Внедрение системы менеджмента качества

Содержание

Введение…………………………………………………………………………...3

1. Система ХАССП – основная модель управления качеством и безопасностью пищевых продуктов……………………………………………..5

1.1. История создания системы  ХАССП…………………………………….......5

1.2. Цели и принципы  системы ХАССП………………………………………...6

1.3. Этапы разработки системы  ХАССП………………………………………...9

1.4. Выгодность внедрения  системы ХАССП…………………………………13

2. Внедрение системы ХАССП  на Астраханский ликеро – водочный  завод..16

2.1. История Астраханского  ликеро – водочного завода……………………...16

2.2. Разработка элементов  системы ХАССП на Астраханском  ликеро – водочном заводе…………………………………………………………………18

Заключение……………………………………………………………………….35

Список использованной литературы…………………………………………..37

Введение

Безопасность пищевых  продуктов представляет проблему общественного  здравоохранения, значение которой  продолжает расти. Правительства стран  во всем мире наращивают усилия по улучшению  безопасности пищевых продуктов. Это  связано с ростом числа проблем  в этой области и с возрастающей обеспокоенностью потребителей.

Обеспечение безопасности пищевых  продуктов включает действия, направленные на обеспечение максимально возможной  безопасности всех пищевых продуктов. Политика и действия по обеспечению  безопасности пищевых продуктов  должны охватывать пищевую цепь на всем ее протяжении - от производства до потребления.

Основные показатели пищевых  продуктов должны соответствовать  международным требованиям, регламентированным в Кодексе пищевых продуктов (Codex Alimentarius). Соблюдение этих требований обязательно, но средства достижения могут быть различными. В частности, в Директиве 93/43/ СЕЕ предусмотрено внедрение  на пищевых предприятиях системы  автоматизированного контроля, основанной на идентификации параметров в критических  точках, изложены основные принципы метода НАССР (Hazard Analysis Critical Control Point), позволяющего гарантировать безопасность продукции. Этот метод занимает ведущее место  в мировой пищевой индустрии, но в России он, к сожалению, малоизвестен. Впервые метод НАССР был разработан и внедрен в США в 1970 г. в химической промышленности и был направлен на гарантию качества и обеспечение безопасности при производстве. В 1972 г. этот метод был впервые использован фирмой Pitlsbury при производстве продуктов питания.

Целью исследования курсовой работы является внедрение системы  ХАССП на Астраханский ликеро –  водочный завод. Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

1. Изучить цели и принципы системы ХАССП;
2. Рассмотреть этапы разработки данной системы;
3. Проанализировать функционирование системы на Астраханском ликеро – водочном заводе.

Курсовая работа состоит  из введения, основной части, заключения и списка использованной литературы. В первой главе основной части  изложены: история развития системы  ХАССП, цели и принципы системы, этапы разработки, а также выгодность внедрения данной системы. Во второй главе – история Астраханского ликеро – водочного завода и разработка элементов системы ХАССП на рассматриваемом заводе.

1. Система ХАССП – основная модель управления качеством и безопасностью пищевых продуктов
1. История создания системы ХАССП

Система ХАССП основывается на идеях инженерной системы FMEA (типизация  отказов и анализ эффектов). Разработка системы ХАССП была начата в начале 80-х годов 20-го века в США, в НАСА и в ряде военных лабораторий. Основной задачей являлось создание безопасной пищи для астронавтов. В странах ЕС работы по внедрению ХАССП начались с Директивы по гигиене пищевых продуктов 93/43/ЕС. Затем в странах-членах ЕС были разработаны национальные документы, регламентирующие требования системы ХАССП и процедуры ее разработки.

К 2000 году наличие системы  ХАССП стало обязательным в США, Канаде и Евросоюзе. В 2004 году Европейский  парламент и Совет Европы взамен Директивы 93/43/ЕС приняли Постановление 852/2004 "О санитарно-гигиенических  правилах производства пищевых продуктов". Согласно статье 6 этого постановления, исполнительные учреждения европейских стран признают сертификацию системы ХАССП, проведенную компетентными органами, то есть уполномоченными правительствами стран, на территории которых они расположены.

В России 1 июля 2001 года был  введен в действие разработанный  ВНИИС государственный стандарт ГОСТ Р 51705.1-2001 "Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов  на основе принципов ХАССП. Общие  требования". В том же году Госстандартом  была разработана и введена в  действие Система добровольной сертификации "ХАССП", в рамках которой сегодня  действуют 11 органов по сертификации.

Накопленный опыт по разработке и внедрению систем ХАССП на базе национальных стандартов позволил разработать  соответствующий документ на международном  уровне. В 2005 году утвержден стандарт ИСО 22000 "Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции".

В целом стандарт ИСО 22000 обеспечил унификацию требований к  системам ХАССП на международном  уровне и их сближение с требованиями других международных стандартов на системы менеджмента.

После консультаций со специалистами  Голландии - основными разработчиками ИСО 22000 - проведенных с целью более  точного понимания содержания стандарта, ВНИИС подготовил проект национального  стандарта, утвержденного и введенного в действие. Стандарт имеет номер  ГОСТ Р ИСО 22000-2007. Теперь наши предприятия  могут выбирать вариант разработки системы ХАССП по ГОСТ 51705.1-2001 либо по ГОСТ Р ИСО 22000-2007. При этом они  начинают отдавать предпочтения ИСО 22000.

2. Цели и принципы системы ХАССП

ХАССП (анализ рисков и критические  контрольные точки): Концепция, предусматривающая  систематическую идентификацию, оценку и управление опасными факторами, существенно  влияющими на безопасность продукции.

Система ХАССП - совокупность организационной структуры, документов, производственных процессов и ресурсов, необходимых для реализации ХАССП. Система ХАССП главным образом используются компаниями-производителями пищевой продукции. В развитых странах каждое предприятие-изготовитель разрабатывает собственную систему ХАССП, в которой учитываются все технологические особенности производства, начиная от сырья и заканчивая конечным потребителем.  Разработанная система может подвергаться изменениям, перерабатываться с целью соответствия каким-либо изменениям в процессах технологий производства.

Система ХАССП как таковая  не является системой отсутствия факторов риска. Её основное предназначение –  уменьшение рисков, которые могут  быть вызваны всевозможными проблемами с безопасностью пищевой продукции. Система ХАССП – это достаточно эффективный инструмент управления, главной функцией которого является защита производственных процессов  от микробиологических, биологических, физических, химических и других рисков загрязнения.

Главной целью системы  является то, что в настоящее время она является основной моделью управления и регулирования качества пищевой продукции, главным инструментом обеспечения её безопасности. Особое внимание уделяется так называемым критическим точкам контроля, в которых все существующие виды рисков, связанных с употреблением пищевых продуктов, в результате целенаправленных контрольных мер могут быть предусмотрительно предотвращены, удалены и уменьшены до разумно приемлемого уровня.

Другие цели применения ХАССП:

• уверенность в качестве продукцию;
• лидерство на отечественном рынке и выход на западные рынки;
• возможность маркировки продукцию знаками качества ХАССП ICO.

Существует семь принципов, которые легли в основу системы  ХАССП и применяются в обязательном порядке при создании системы  для определенного предприятия-изготовителя пищевой продукции:

1. Проведение тщательного анализа рисков (опасных факторов). Это осуществляется путем процесса оценки значимости потенциально опасных факторов на всех этапах жизненного цикла пищевой продукции, подконтрольных предприятию-изготовителю. Также оценивается вероятность каких-либо рисков, и вырабатываются профилактические меры общего характера для предотвращения, устранения и сведения к минимуму выявленных опасных факторов.
2. Определение критических точек контроля (КТК), а также технологических этапов и процедур, в рамках которых жесткий контроль дает возможность предотвратить, не допустить потенциальную опасность или с помощью определенных мер свести к нулю возможность возникновения рисков.
3. Установление критических пределов для каждой контрольной точки. Здесь определяются критерии, показывающие, что процесс находится под контролем. Разработчиками системы формируются допуски и лимиты, которые крайне необходимо соблюдать, чтобы в критических контрольных точках ситуация не выходила из-под контроля.
4. Установление процедур мониторинга критических точек контроля (как? кто? когда?). Для этого устанавливаются системы наблюдения в КТК и создаются различные инспекции посредством регулярного анализа, испытаний и других видов производственного надзора.
5. Разработка корректирующих действий, которые необходимо предпринять в тех случаях, когда инспекция и наблюдения свидетельствуют о том, что ситуация может выйти, выходит либо уже вышла из-под контроля.
6. Установление процедур учета и ведения документации, в которой фиксируются необходимые параметры. Документация будет ярким свидетельством того, что производственные процессы в КТК находятся под контролем, все возникшие отклонения исправляются, а разработанная система ХАССП для данной компании в целом функционирует эффективно.
7. Установление процедур проверки набора документации, которая должна постоянно поддерживаться в рабочем состоянии, отражать все мероприятия по внедрению, исполнению и соблюдению всех принципов ХАССП. Другими словами, данный набор документов будет отражать факт жизнеспособности разработанной системы ХАССП для данного предприятия-производителя пищевой продукции.

Грамотное внедрение этих 7 принципов гарантированно обеспечивает безопасность и качество продукции  предприятий, а также качество жизни  нас как потребителей. Кроме того, контроль надзорных органов на таких  предприятиях обычно сводится к минимуму. В зависимости от численности  предприятия, оборудования, объемов  производства и прочих факторов процесс  внедрения ХАССП обычно занимает 3-6 месяцев. Принципы системы ХАССП  достаточно просты и подразумевают  разумное упорядочение и систематизацию контроля производства пищевых продуктов. Система ХАССП сводит воедино  и систематизирует принципы добросовестного  производства пищевых продуктов, естественные для нормально работающего предприятия.

3. Этапы разработки системы ХАССП

Выделяют семь этапов разработки системы:

1. Организация работ

В соответствии с ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования» персональную ответственность за безопасность выпускаемой продукции несет руководство организации.

Руководство организации  должно определить и документировать  политику относительно безопасности выпускаемой  продукции и обеспечить ее осуществление  и поддержку на всех уровнях. Политика в области безопасности должна быть практически применимой и реализуемой, соответствовать требованиям органов государственного контроля и надзора и ожиданиям потребителей.

Руководство организации  должно определить область распространения  системы ХАССП применительно  к определенным видам (группам или  наименованиям выпускаемой продукции  и этапам жизненного цикла, к которым относятся производство, хранение, транспортирование, оптовая и розничная продажа и потребление, включая сферу общественного питания).

Руководство организации  должно подобрать и назначить  группу ХАССП, которая несет ответственность  за разработку, внедрение и поддержание  системы ХАССП в рабочем состоянии. Члены группы ХАССП в совокупности должны обладать достаточными знаниями и опытом в области технологии управления качеством, обслуживания оборудования и контрольно-измерительных приборов, а также в части нормативных и технических документов на продукцию. В составе группы ХАССП должны быть координатор и технический секретарь, а также, при необходимости, консультанты соответствующей области компетентности. Руководство организации должно определить и своевременно предоставить группе ХАССП необходимые ресурсы, в том числе:

• время и место для заседаний, анализа, самообучения и подготовки документов системы;
• средства на первоначальное обучение членов группы;
• необходимую документацию;
• доступ к источникам информации;
• программное обеспечение работ;
• вычислительную и организационную технику.

2. Составление исходной информации

Исходная информация содержит информацию о продукции и информацию о производстве.

Для каждого вида (группы) продукции должны быть указаны:

• наименования и обозначения нормативных документов и технических условий;
• наименование и обозначение основного сырья, пищевых добавок и упаковки, их происхождение, а также обозначения нормативных документов и технических условий, по которым они выпускаются;
• требования безопасности (указанные в нормативной документации) и признаки идентификации выпускаемой продукции;
• условия хранения и сроки годности;
• известные и потенциально возможные случаи использования продукции не по назначению, а при необходимости - рекомендации по применению и ограничения в применении продукции, в том числе по отдельным группам потребителей (дети, беременные женщины, больные диабетом и т. п.) с указанием соответствующей информации в сопроводительной документации;
• возможность возникновения опасности в случае объективно прогнозируемого применения не по назначению.

Группа ХАССП должна составить  блок-схемы производственных процессов и, при необходимости, планы производственных помещений.

На блок-схемах, планах или  в приложениях к ним должны быть приведены следующие сведения:

• контролируемые параметры технологического процесса, периодичность и объем контроля (схемы производственного контроля);
• инструкции о процедурах уборки, дезинфекции и дезаэрации, а также гигиене персонала, согласованные с органами Минздрава России;
• техническое обслуживание и мойка оборудования и инвентаря;
• петли возврата, доработки и переработки продукции;
• пункты санитарной обработки, расположение туалетов, умывальников, хозяйственно-бытовых зон;
• пункты возможных загрязнений от сырья, смазочных материалов, хладагентов, поддонов, персонала;
• система вентиляции и др.

Описание продукции и производства должны быть проверены группой ХАССП на соответствие реальной ситуации. Эта проверка должна производиться периодически и ее результаты должны документироваться.

3. Анализ действующих процедур

По каждому потенциальному фактору проводят анализ риска с учетом вероятности появления фактора и значимости его последствий и составляют перечень факторов, по которым риск превышает допустимый уровень. Если информация о приемлемом риске отсутствует, группа ХАССП устанавливает его экспертным путем.

Следует учитывать опасные  факторы, присутствующие в продукции, а также исходящие от оборудования, окружающей среды, персонала и т. д.

4. Выбор учитываемых опасных факторов

Группа ХАССП должна выявить  и оценить все виды опасностей, включая биологические (микробиологические), химические и физические, и выявить  все возможные опасные факторы, которые могут присутствовать в  производственных процессах.

Опасные факторы, приведенные  для групп пищевой продукции  в Санитарных правилах и нормах, следует включать в перечень учитываемых  факторов в первую очередь и без  изменения.

5. Выбор критических контрольных точек

Критические контрольные  точки определяют, проводя анализ отдельно по каждому учитываемому опасному фактору и рассматривая последовательно  все операции, включенные в блок-схему производственного процесса.

Необходимым условием критической  контрольной точки является наличие  на рассматриваемой операции контроля признаков риска (идентификации  опасного фактора и (или) предупреждающих (управляющих) воздействий, устраняющих  риск или снижающих его до допустимого  уровня).

Результаты анализа опасных  факторов и выявления критических  контрольных точек должны быть обоснованы и документированы.

6. Разработка системы мониторинга

Для каждой критической точки  должна быть разработана система  мониторинга для проведения в  плановом порядке наблюдений и измерений, необходимых для своевременного обнаружения нарушений критических  пределов и реализации соответствующих  предупредительных или корректирующих воздействий (наладок процесса).

Периодичность процедур мониторинга  должна обеспечивать отсутствие недопустимого  риска.

Все регистрируемые данные и документы, связанные с мониторингом критических контрольных точек, должны быть подписаны исполнителями  и занесены в рабочие листы  ХАССП.

7. Последним этапом является непосредственно внедрение системы ХАССП.

4. Выгодность внедрение системы ХАССП

Компании-производители  пищевых продуктов, внедряя на своих  предприятиях систему ХАССП, обеспечивают тем самым защиту своей пищевой  продукции или торговой марки (бренда) при продвижении товара на рынке. ХАССП на предприятии — это надежное свидетельство того, что изготовитель обеспечивает все условия, гарантирующие стабильный выпуск безопасной продукции.

Среди внутренних выгод внедрения  ХАССП можно назвать следующие:

• использование превентивных мер, а не запоздалых действий по исправлению брака и отзыву продукции;
• основа haccp — системный подход, охватывающий параметры безопасности пищевых продуктов на всех этапах жизненно цикла — от получения сырья до использования продукта конечным потребителем;
• однозначное определение ответственности за обеспечение безопасности пищевых продуктов;
• значительная экономия за счет снижения доли брака в общем объеме производства;
• дополнительные возможности для интеграции с другими системами менеджмента;
• безошибочное выявление критических процессов и концентрация на них основных ресурсов и усилий предприятия;
• документально подтвержденная уверенность относительно безопасности производимых продуктов, что особо важно при анализе претензий и в судебных разбирательствах.

Преимущества сертификации HACCP (сертификат ХАССП). Опыт внедрения стандарта ХАССП на практике показывает, что система позволяет получить кроме уверенности в безопасности товара, так же и заметный экономический эффект для предприятия.

Среди других преимуществ:

• улучшается имидж компании - предприятие, предоставляющее официальные гарантии безопасности своих товаров;
• растет потребительское доверие, а также доверие со стороны партнеров;
• повышается лояльность надзорных организаций;
• растет инвестиционная привлекательность предприятия;
• уменьшаются финансовые затраты (штрафы, издержки при рисках на производстве продуктов питания);

Кроме того, компания получает явное конкурентное преимущество при  участии в конкурсах, тендерах, заключении договоров, в продвижении товара на рынке. Все заинтересованные стороны  могут получить официальное подтверждение  высокого стабильного уровня безопасности товара.

Процедура сертификации в  соответствии со стандартами ХАССПа предполагает несколько этапов. Предприятие  получает  сертификат сроком на три  года. Каждый год проводится инспекционный  контроль внешних аудиторов, экспертов  той компании, которые проводили  сертификацию. Они официально подтверждают соответствие системы. Плюс в рамках первоначального внедрения организовывается обучение внутренних аудиторов, из числа  персонала. После окончания срока  действия сертификата, компания, желающая сохранить действующий документ, проходить процедуру ресертификации.

2. Внедрение системы ХАССП на Астраханский ликеро - водочный завод
1. История Астраханского ликеро - водочного завода

Свою историю Астраханский ликеро - водочный завод ведет с 1899 года, таким образом вот уже  третий век завод выпускает продукцию, сохраняя при этом высокий уровень  качества. 1700 ведер «Пшеничной водки» ежедневно разливалось и выпивалось астраханцами в начале 20 века. Торговали  водкой, как и в других российских городах, лавки казенки.

В 1914 году к великому огорчению  астраханцев «Казенный винный завод» закрывают в связи с импералистической  войной. В этом здании размещают  военный госпиталь. Завод не работает почти 10 лет. Вновь астраханская водка  появляется в 1925 году. Завод получает громкое название «Центрспирт», но до 1937 года продолжает пользоваться наследием  царского режима — ручной разливочной  машиной Котельникова. В 1937 году проводится малая механизация, а еще через  два года открывается новый цех  — ликерный.

Однако опять в жизнь  предприятия вмешивается война. В 1941 году на заводе размещается эвакуированная Одесская табачная фабрика, которая  освобождает здание только в 1957 году.

На заводе впервые за всю  историю начинается основательная  реконструкция и замена производственного  оборудования и, как выяснилось впоследствии, этому оборудованию придется прослужить целых 40 лет. Одним из самых тяжелых  периодов для Астраханского ликеро - водочного завода становятся 1993-1996 годы.

Огромное количество дешевой  иногородней водки, заполонившей торговую сеть Астраханской области, усугубляется отсутствием государственного контроля над рынком алкогольной продукции. Однако в 1996 году по инициативе администрации  Астраханской области предпринимается  ряд мер стабилизации и развитию предприятия.

Меняется система взаимоотношений  как внутри коллектива, так и с  контрагентами завода. Активно формируются  собственная дилерская и торговая сети, которые уже в первом полугодии 1997 года составляют конкуренцию предприятиям, торгующим иногородней водкой. Одновременно с этим специалисты-технологи завода под руководством заведующей лабораторией Л. А. Трошиной разрабатывают новые  сорта Астраханской водки. С начала 1997 года Астраханский ликеро - водочный завод полностью отказывается от спирта высшей очистки и переходит  на высококачественный спирт «Экстра» и «Люкс».

Изменяется внешний облик  продукции  - на заводе устанавливается  итальянский этикетировочный аппарат.

С целью повышения покупательского  спроса Астраханский ликеро - водочный завод начинает проводить рекламные  акции и конкурсы.

В конце 1997 года становится очевидным, что астраханская водка  отвоевывает значительную долю рынка  в Астраханской области.

В 1998 на заводе проводится полномасштабная  модернизация: устанавливается электродиализная установка для очистки воды, монтируется  германская линия розлива и этикетировки «Кронес» и итальянское разливочно-укупорочное  оборудование.

Особое внимание в 1998 году уделяется контролю за качеством  продукции и формированию положительной  репутации Астраханской водки у  потенциальных покупателей. На заводе устанавливают газовый хроматограф  для определения микропримесей  в водках и спиртах. Значительно  изменяется ассортимент, появляется большое  количество новых водок и настоек.

Однако авторитет торговой марки «Астраханская водка» влечет за собою и неприятные последствия. Именно в 1998 году в продажу поступает  огромное количество поддельной водки. Органы государственной власти и  алкогольного контроля принимают меры по защите Астраханского рынка от поделок. Астраханский ликеро - водочный завод проводит целенаправленную кампанию по защите торговой марки, вводит специальный голографический знак для маркировки продукции.

Только в юбилейном 1999 году продукция Астраханского ликеро - водочного завода одиннадцать раз  была удостоена золотых медалей, один раз серебряной и шесть раз  бронзовых. Вошли в реестр и получили дипломы лауреатов  «100 лучших товаров  России» три вида изделий завода, Золотого знака «Всероссийский марки  третьего тысячелетия», «Знак качества 21 века» удостоены четыре вида продукции.