Контрольная работа по "Логистике". 153

 

Содержание

 

 

Введение.....................................................................................................3

Глава I. Теоретическая часть………………………………………………………..4

1. Система складирования……………………………..……………………………4

2. Складская  переработка продукции в логистической системе…………………6

Глава II. Практическая часть ……………………………………………………...15

Определение полезной площади склада, габаритных размеров и необходимого количества подъемно-транспортных механизмов.

Заключение………………………………………………………...……………...19

Список литературы……………………………………………………………...21

 

Введение

Перемещение материальных потоков в логистической цепи невозможно без концентрации в определенных местах необходимых запасов, для  хранения которых предназначены  соответствующие склады. Склады являются важным элементом логистической системы, объективная необходимость в специально обустроенных местах для содержания запаса существует на всех стадиях движения материального потока. Основное назначение склада – концентрация запасов, их хранение и обеспечение бесперебойного и ритмичного выполнения заказов потребителей.

Необходимость в складах вытекает из факта существования  запасов сырья, материалов и готовой  продукции; запасы необходимы из-за колебаний  циклов производства, транспортировки  и потребления продукции. На складах выполняются внутрискладские транспортные, погрузочные, разгрузочные, сортировочные, комплектовочные и промежуточные перегрузочные операции, а также некоторые технологические операции.

Система складирования играет важную роль в логистической цепи и необходима для эффективного функционирования логистической системы на предприятии.

Цель контрольной  работы – исследование системы складирования  и складской переработки продукции  в логистической системе.

Предметом изучения выступает система складирования и переработка продукции на складе.

Для достижения цели в теоретической  части необходимо рассмотреть следующие  вопросы: что представляет собой система складирования, как функционирует складское хозяйство и перерабатывается продукция на складе.

В практической части необходимо определить полезную площадь склада, габаритные размеры склада и необходимое количество подъемно-транспортных механизмов для передвижения проката черного металла.

 

 

Глава I. Теоретическая часть

1. Система складирования

Система складирования - это определенным образом организованная совокупность взаимосвязанных элементов, обеспечивающая оптимальное размещение материального потока на складе и рациональное управление им. Система складирования включает определение количества, типов и дислокации складов, объема хранения материальных ресурсов и готовой продукции, планирование складских площадей.

Цель системы  складирования – принимать с  транспорта грузопоток материалов с  одними параметрами, перерабатывать и  выдавать его на другой транспорт  с другими параметрами и выполнять это преобразование с минимальными издержками.

Системы складирования  способствуют:

• сохранению качества продукции, материалов, сырья;
• повышению ритмичности и организованности производства и работы транспорта;
• улучшению использования территории предприятий и фирм;
• снижению простоев транспортных средств и транспортных расходов;
• высвобождению рабочих от непроизводительных погрузочно-разгрузочных и складских работ для использования их в основном производстве [12 стр.248].

К основным задачам системы складирования относятся:

• размещение складской сети;
• складирование и подготовка груза к поставкам (производственные и другие услуги);
• управление товарными запасами;
• организация складских поставок.

Система складирования состоит из технико-экономической, функциональной и поддерживающей подсистемы.

Технико-экономическая  подсистема – совокупность элементов, характеризующих технические и технологические параметры складского помещения и оборудования, виды товароносителей. Среди них различают:

1) складируемые  грузовые единицы - груз, скомпонованный  и сформированный на внешних  товароносителях; 

2) здания и  сооружения, которые предназначены  для складирования; 

3) подъемно-транспортное  оборудование - технические средства, предназначенные для перемещения груза на территории склада.

Элементы функциональной подсистемы определяют процесс грузопереработки на складе. К ним относятся:

1) вид складирования - единство технологического оборудования, предназначенного для складирования груза со способом размещения товаров на складе и их хранением;

2) система комиссионирования - комплекс операций по подготовке, отбору и комплектации товаров и их доставке в соответствии с требованиями клиента;

3) управление перемещением грузов, обусловленное возможностями технологического и обслуживающего оборудования.

Элементы поддерживающей подсистемы оказывают информационно-компьютерную поддержку, правовое, организационно-экономическое, экологическое и эргономическое обеспечение эффективного функционирования складской сети.

Структура системы  складирования проектируется с  учетом места склада в логистической  системе, целей и задач ее создания, номенклатуры перерабатываемого материального  потока. Организация связей между  элементами каждой подсистемы должна обеспечивать всестороннюю интеграцию всех элементов системы складирования, их оперативное и надежное взаимодействие.

 

 

2. Складская  переработка продукции в логистической  системе

Склад – это  здание, сооружение и устройство, предназначенное для приемки, размещения и хранения различных материальных ценностей, подготовки их к производственному потреблению и бесперебойному снабжению ими потребителей [12, стр. 256]. Основное назначение склада – концентрация запасов, их хранение и обеспечение бесперебойного и ритмичного выполнения заказов потребителей. На складах выполняются также погрузочно-разгрузочные, сортировочные, комплектовочные и некоторые специфические технологические операции.

Склады классифицируются следующим образом:

1) по размерам: от небольших помещений, общей  площадью в несколько сотен квадратных метров, до складов-гигантов, покрывающих площади в сотни тысяч квадратных метров;

2) по высоте  укладки грузов: в одних груз  хранится не выше человеческого  роста, в других необходимы  специальные устройства, способные  поднять и точно уложить груз в ячейку на высоте 24 м и более;

3) по конструкции:  могут размещаться в отдельных  помещениях (закрытые), иметь только  крышу или крышу и одну, две  или три стены (полузакрытые);

4) по необходимости  создавать и поддерживать специальный режим, например температуру, влажность;

5) по количеству  пользователей: склад может предназначаться  для хранения товаров одного  предприятия (индивидуальное пользование), а может, на условиях лизинга,  сдаваться в аренду физическим  или юридическим лицам (коллективное пользование или склад-отель);

6) по степени механизации  складских операций: немеханизированные, механизированные, комплексно-механизированные, автоматизированные и автоматические;

7) по возможностям  доставки и вывоза груза с  помощью железнодорожного или водного транспорта: пристанционные или портовые склады, прирельсовые (имеющие подведенную железнодорожную ветку для подачи и уборки вагонов) и глубинные;

8) по широте  ассортимента хранимого груза:  специализированные склады, склады  со смешанным или с универсальным ассортиментом;

9) по месту  в процессе движения материального потока от первичного источника сырья до конечного потребителя готовой продукции:

а) склады на участке  движения продукции производственно-технического назначения: склады готовой продукции предприятий-изготовителей,        склады сырья и исходных материалов, склады сферы обращения продукции производственно-технического назначения;

б) склады на участке  движения товаров народного потребления: склады предприятий оптовой торговли товарами народного потребления, находящиеся в местах производства этих изделий – выходные оптовые базы, склады, находящиеся в местах их потребления – торговые оптовые базы.

Продукцию на закрытых складах, под навесами и на открытых складских площадях размещают так, чтобы к ней был свободный доступ для выполнения складских операций, чтобы затраты сил и технических средств на перемещение продукции были наименьшими, и складская площадь была использована рационально и, в то же время, чтобы обеспечивалась сохранность продукции [12, стр. 257].

Для того чтобы  продукция была размещена по определенной системе и можно было найти  партию или место, необходима тщательная планировка склада.

Общая площадь  складов включает:

• полезную площадь, т.е. площадь, непосредственно занятую хранимым материалом (стеллажами, штабелями),  ƒ_пол.;
• площадь, занятую приемочными и отпускными площадками, ƒ_пр.;
• служебную площадь, занятую конторскими и другими служебными помещениями, ƒ_сл.;
• вспомогательную площадь, занятую проездами и проходами, ƒ_всп.

Общая площадь будет равна:

F_общ.= ƒ_пол.+ ƒ_сл. + ƒ_всп.

Полезная площадь  складов определяется двумя способами: способами нагрузки на 1 м² площади пола и способом определения коэффициента заполнения объема.

Способ расчета  по нагрузке на 1 м² площади является наиболее удобным и простым. Расчетная формула имеет вид:

,

где - установленный запас соответствующего материала на складе, т;

p – нагрузка на 1 м² площади пола (давление), т/м².

Расчет способом определения коэффициента заполнения объема:

Вместимость оборудования для хранения материалов изделий  определяют по формуле:

, где

V_об – геометрический объем соответствующего оборудования, в м³;

p – плотность материала или изделия, т/м³;

β – коэффициент  заполнения объема (плотность укладки).

Зная количество материала, подлежащего хранению, определяют потребное количество оборудования (ячеек, стеллажей, штабелей) по формуле:

Зная габаритные размеры принятого оборудования и потребное количество его, устанавливают полезную площадь склада для хранения данного вида материала, м²:

,

- длина соответствующего оборудования для хранения (стеллажа), м;

Подсчитав, таким  образом, полезную площадь для хранения отдельных видов или групп материалов и изделий и просуммировав ее, получаем полезную площадь склада.

В зависимости  от объема грузопотока, условий хранения, погрузки и выгрузки, складирования  и транспортирования грузов к  месту потребления складское  помещение оснащается оборудованием для хранения материалов, весами и другими измерительными приборами, подъемно-транспортными устройствами, противопожарным инвентарем.

Способ и  вид оборудования для хранения материалов выбираются, как правило, в период проектирования склада. При этом учитываются требования к лучшей сохранности количества и качества материалов, эффективного использования площади и объема складского помещения; принятые технология, виды и типы подъемно-транспортного оборудования; род упаковки, жесткость и крепость тары; размеры и конфигурация грузов; степень оборачиваемости материала; необходимость переупаковки или расфасовки; местные условия и др.

Наиболее распространенным и перспективным видом оборудования для хранения материалов является стеллажное оборудование или сборные стеллажи.

Стеллажи подразделяют на универсальные и специальные. Универсальные стеллажи предназначены  для хранения деталей в таре, а  также крупных узлов и деталей, укладываемых непосредственно на полках, без тары. Стеллажи бывают полочные, клеточные, полочно-клеточные, гребенчатые, консольные, сквозные, пирамидальные разных вместимости и конструкций. Специальные стеллажи служат для хранения металлов (например, стоечный металлический стеллаж – для хранения листового, сортового металла и труб, металлическая скоба – сортового металла, клеточный, с выдвижными ящиками, комбинированный, клеточный, секционный, пирамидальный стеллажи – для хранения инструмента) [12, стр. 261].

Стеллажи изготовляют  из дерева, металла и железобетона.

Правильное применение стеллажей при хранении изделий сокращает число перевозок, улучшает использование площадей и кубатуры зданий, а также подъемно-транспортных механизмов.

Сыпучие грузы хранятся на открытых складских площадках в  штабелях и траншеях различной формы и в закрытых складах, а при небольших запасах хранения – в бункерах различной формы. Жидкие грузы могут храниться на складах в таре (бочках, бутылях, барабанах) и наливом, без тары [12, стр. 261].

Необходимое количество стеллажей  на складе для каждой группы родственных грузов, подлежащих стеллажному хранению, определяются формулой:

, где

M - необходимое количество стеллажей на складе, в шт.

Q_max — максимальный единовременный запас на складе материалов родственной группы, подлежащих стеллажному хранению, т;

q_cm — грузовая вместимость стеллажа, т.

Каждый стеллаж состоит  из множества ячеек вместимостью (т):

q_яч = q_cm / n , где n — количество ячеек в стеллаже.

Учитывая вместимость  ячеек стеллажа (произведение длины , ширины и высоты ), коэффициент заполнения кубатуры ячейки — k и объемной массы материала, вмещаемого в ячейку V:

 [13, стр. 91].

Для подъема грузов на складе обычно применяют подъемно-транспортное оборудование. Все погрузочно-разгрузочные машины подразделяют на машины периодического (циклического) действия (краны, тельферы, погрузчики), перемещающие грузы отдельными подъемами или штуками через определенный интервал времени, и машины непрерывного действия (конвейеры, элеваторы, пневматические машины), перемещающие груз непрерывным или почти непрерывным потоком [12, стр. 261].

В логистической системе  важно определить необходимое количество подъемно-транспортных машин для  обслуживания складского комплекса.

Расчет количества подъемно-транспортного  оборудования А осуществляется по формуле:

, где

- количество перерабатываемого груза, т;

- коэффициент неравномерности  поступления груза;

- производительность оборудования, т [12, стр. 262].

Первоочередным условием комплексной механизации и автоматизации транспортно-складских и перегрузочных операций является оснащение производственного процесса современной унифицированной тарой. Применение тары позволяет значительно повысить производительность труда складского персонала, сократить расходы на переработку единицы массы груза и повысить сохранность складируемых грузов.

Тару можно классифицировать по различным признакам.

По назначению тару подразделяют на потребительскую  и транспортную. Потребительская  тара поступает совместно с продукцией. Транспортная тара служит для временного размещения грузов при их транспортировании и складировании. Существует классификация тары для транспортирования и складирования изделий: индивидуальная тара и групповая. Различают многооборотную и разовую тару. По конструкции различают разборную и неразборную тару. По степени жесткости выделяют мягкую, жесткую и полужесткую тару.

В зависимости  от вида материала, их которого она  изготовлена, тара бывает: деревянная, металлическая, полимерная, картонная, стеклянная, тканевая, бумажная.

Деревянная тара изготавливается в виде дощатых и фанерных ящиков, поддонов, обрешеток и бочек. Для хранения и транспортирования жидких и сухих грузов широко применяют деревянные бочки (заливные и сухотарные).

Металлическая тара, как правило, используется в качестве многооборотной тары. Например, для пакетных перевозок применяются плоские металлические поддоны; для хранения жидких, сыпучих и газообразных грузов – металлические цистерны, бочки, баллоны, фляги, бидоны.

Широко используется полимерная тара – как для внутрискладского хранения, так и для транспортирования продукции. Из полимерных материалов изготавливаются ящики, цистерны, бочки, бидоны, фляги и т.д.

Пакетирование может быть использовано для упаковки большей части продукции: тарно-упаковочные  грузы в мешках, ящиках, кипах, а также строительные, лесные грузы и др. В пакетировании заинтересованы все участники процесса перемещения продукции, поскольку большинство предприятий получают (или отправляют) продукцию, которую нужно пакетировать.

Для перевозки пакетов применяют поддоны – средства пакетирования с площадкой для груза с надстройками или без них, приспособленные для механизированного перемещения при выполнении погрузо-разгрузочных, транспортных и складских работ.

По своей  конструкции поддоны подразделяются на плоские, стоечные и ящичные. Наиболее распространены плоские поддоны. В зависимости от назначения и условий эксплуатации их делят на группы широкого и ограниченного обращения. Плоские поддоны часто применяют для перевозки кирпича.

Необходимое количество поддонов П для перевозки груза можно определить по формуле:

, где

- объем перевозок груза в  пакетах, т;

- время оборота поддона, сут.;

- время эксплуатации поддонов за планируемый период, дни;

- грузоподъемность поддона, т;

- коэффициент использования  грузоподъемности поддона [12, стр. 268].

Также перевозка  грузов может осуществляться в контейнерах. Это позволяет механизировать погрузо-разгрузочные работы, снизить себестоимость перевозок, повысить производительность труда, обеспечить сохранность перевозимой продукции, экономить тару и упаковку, исключать перегрузку грузов от склада отправителя до склада получателя, ускорить оборачиваемость материальных ресурсов.

Контейнеры, используемые для перевозки различной продукции, называют, универсальными, а для  одного вида продукции (стекла, цемента  и т.д.) или группы однородной продукции (наливной) – специальными. Универсальные контейнеры принадлежат транспортным организациям (железным дорогам, пароходствам), специальные – отправителям и получателям [12, стр. 268].

Контейнеры  характеризуются рядом показателей: грузоподъемностью, полезным объемом, внешними и внутренними размерами, массой и коэффициентом тары.

Грузоподъемность  контейнера определяют в тоннах нетто  , брутто по формулам:

, где

- полезный объем контейнера (вместимость), м³;

- массовая плотность груза,  т/м³;

- коэффициент использования  вместимости контейнера;

- масса тары контейнера, т.

Коэффициент тары контейнера К_к определяют отношением массы тары контейнера М_тк к его грузоподъемности нетто:

 [12, стр. 270].

Контейнеры  и поддоны имеют различную  сферу применения. Однако в сочетании  они обеспечивают комплексную механизацию  погрузо-разгрузочных работ с тарными  и штучными грузами. Эффективной сферой применения контейнеров является перевозка наиболее тароемких, в первую очередь мелкопартийных грузов, если при этом они освобождаются от транспортной тары. Поддоны же выгоднее применять для штучных грузов, которые при любом способе транспортирования перевозятся без тары или, напротив, в надежной упаковке (ящиках, коробках).

Всякий процесс  управления на складе независимо от его  конструктивных особенностей и уровня механизации и автоматизации  можно разделить на три группы:

1. Управление поступлением и размещением грузоединиц.

2. Управление  внутрискладскими операциями.

3. Управление  сбытом и отгрузкой. 

Эффективное управление операциями складирования может  осуществляться только при соответствующем  уровне информационного обеспечения  всех стадий и видов этих операций. В настоящее время во все более широком масштабе применяются различные компьютеризованные системы информационного обеспечения функционирования современных складов. Сегодня известны следующие типы структур компьютерного управления складами: линейная, линейно-централизованная, радиальная, сетевая.

В последнее  время главным направлением развития складского хозяйства стало повышение  гибкости и эффективности использования  информационных технологий, что необходимо для удовлетворения растущих требований потребителей к ассортименту и условиям поставок. Совершенствование информационных технологий, автоматизация складского процесса увеличивают гибкость, давая возможность складским операторам быстрее реагировать на изменения и оценивать результаты деятельности в самых разных условиях.

 

Глава II. Практическая часть.

Определение полезной площади склада, габаритных размеров и необходимого количества подъемно-транспортных механизмов

Задание:

Определите  полезную площадь склада, габаритные размеры и необходимое количество подъемно-транспортных механизмов.

Исходные  данные:

Годовое количество проката черных металлов – 60000 т.

Виды и количество проката, поступающего на склад:

а) балки – 5000 т;

б) швеллер – 6000 т;

в) мелкосортный прокат – 15000 т;

г) среднесортный  прокат – 20000 т;

д) крупносортный  прокат – 14000 т.

Срок хранения металла на складе – 30 дней.

Склад открыт, оборудован 8-тонным козловым двухконсольным краном.

Прокат поступает  и отпускается в течение 260 дней.

Продолжительность ежедневной работы склада – 8 ч.

При расчете  площади принять:

а) балки и  швеллеры хранятся в штабелях 1м;

б) прокат хранится в стеллажах b=1 м (ширина); l – 6 м (длина); h=1,5 м (высота).

Решение:

1) Рассчитаем  полезную площадь склада по  каждому виду проката, поступающего на склад. Для балок и швеллеров, хранящихся в штабелях будем рассчитывать полезную площадь склада способом расчета по нагрузке на 1 м² площади пола, а для мелкосортного, среднесортного и крупносортного проката, хранящегося в стеллажах, используем расчет способом определения коэффициента заполнения объема.

Среднесуточное  поступление металла на склад (q_n):

, где 

Q_год – годовое поступление металла, т;  Д_р – дни работы склада.

Запас металла  на складе в тоннах :

,

где 30 (дней) –  срок хранения металла на складе по условию задачи.

Для проката, который  хранится в стеллажах найдем емкость  ячейки стеллажа (q_яч)  и количество ячеек в стеллажах (n_яч) следующим образом:

,

 где  - удельный вес (плотность) металла, т/м³ – равен 7,85 т/м³;

- коэффициент заполнения объема (из таблиц) - равен 0,35 для металла.

Поскольку для  хранения черного металла используются двухъячеечные стоечные стеллажи, то их количество определяют:

Полезная площадь  склада ( )

а) для балок  и швеллеров равна:

,

где р – нагрузка на 1 м² площади пола (давление), т/м² (составляет 3,0 т/м²);

б) для мелкосортного, среднесортного и крупносортного проката  равна:

2) Рассчитаем  общую площадь склада:

,

где - коэффициент использования, из таблицы равен 0,3.

Если считать склад квадратным, то габаритные размеры склада будут ( ) равны [13, стр.93]

Данные расчетов приведены в таблице 1.

 

Таблица 1

Расчет полезной площади склада

Наимен. материала	Поступления металла		Запас металла на складе		Принятая нагрузка м2/т	Принятые габаритные размеры			Емкость ячейки стеллажа	Потребное количество		Полезная площадь
	Годовые, т	Среднесуточные, т	В днях	В тоннах		l	b	h		Ячеек	Стеллажей
Черные металлы, в том числе:	60000	230,8	30	6923	-	-	-	-	-	-	-	-
Балки и швеллеры	11000	42,3	30	1269	3,0	-	-	-	-	-	-	423
Мелкосортный  прокат	15000	57,7	30	1731	-	6	1	1,5	24,73	70	35	210
Среднесортный прокат	20000	76,9	30	2308	-	6	1	1,5	24,73	93	47	280
Крупносортный прокат	14000	53,8	30	1615	-	6	1	1,5	24,73	65	33	196
Общая полезная площадь												1109