Контрольная работа по "Менеджменту". 127

Складское хозяйство является важной частью производственной инфраструктуры любого предприятия, поскольку качеством  своей работы оказывает непосредственное влияние на бесперебойность и  равномерность хода основных производственных процессов. Подавляющее большинство  материальных ценностей предприятий  попадают в производственные подразделения  через склады, в силу чего последние  занимают значительную часть заводской  территории.

В число основных задач складского хозяйства предприятия входят:

1. организация постоянного и  бесперебойного снабжения производства  соответствующими материальными  ресурсами;

2. обеспечение количественной и  качественной сохранности материальных  ресурсов;

3. обеспечение условий для минимизации  затрат, связанных с осуществлением  складских операций;

складское хозяйство промышленного  предприятия включает в свою структуру  различные склады и кладовые, классифицировать которые можно по следующим основным признакам.

a) По назначению и подчиненности:

• материальные склады — подчиняются отделу материально-технического снабжения; принимают и хранят используемые в производстве материалы и выдают их в производство;

• сбытовые склады — подчиняются отделу сбыта. Основные функции — приемка, хранение и отпуск готовой продукции предприятия для ее реализации на сторону;

• производственные склады — подчиняются  производственно-диспетчерскому отделу. Включают разного рода цеховые кладовые и общезаводские склады, обеспечивающие основной производственный процесс  предметами и средствами труда;

• склады запасных частей — подчиняются  отделу главного механика. Основные функции  — приемка, хранение и отпуск деталей  и других материальных ценностей  для проведения всех видов ремонтов оборудования и прочих производственных фондов;

• инструментальные склады — подчиняются  инструментальному отделу. Основные функции — приемка, хранение и  отпуск цехам всех видов инструмента  и приспособлений;

• склады отдела главного энергетика, отдела автоматизации и механизации, отдела главного метролога, отходов  и утиля.

b) По масштабу деятельности:

• центральные и общезаводские  склады. Как правило, такие склады осуществляют функции по обслуживанию всего предприятия в целом  и занимают отдельную площадь  на территории завода;

• склады при цехах. Находятся при какой-либо группе цехов и служат для хранения материальных ценностей этой группы (спецодежды, хозяйственных товаров и т.д.);

• цеховые склады. Являются подразделениями  отдельного цеха, обслуживают исключительно  этот цех и занимают его производственную площадь (цеховые склады материалов, заготовок, полуфабрикатов, ИРК цеха и т. п.).

c) По роду и назначению, хранящихся материалов, различают универсальные и специальные склады. Первые могут служить для хранения разнообразных материальных ценностей, вторые конструктивно спроектированы и оснащены специализированным оборудованием, позволяющим хранить однородные виды материалов (склады металлов, горючих материалов и т.п.)

d) По техническому устройству  и в зависимости от свойств  материалов различают склады  открытые (оборудованные площадки), полузакрытые (площадки с навесами) и закрытые (отапливаемые и неотапливаемые).

Как правило, на складах промышленных предприятий выполняется большой  объем погрузочно-разгрузочных работ  и работ по перемещению материальных ценностей. В этой связи, основным направлением в развитии складского хозяйства являются комплексная механизация и автоматизация складских работ, а также оптимизация использования складских помещений за счет их рациональной загрузки и использования развитых систем МТС и управления движением складских запасов, в частности систем типа «точно вовремя».

При создании гибких производственных систем (ГПС) важную роль играют автоматизированные склады. Они создаются на различных  этапах технологического процесса, в  частности, в начале производственного  участка — для складирования  исходных материалов и комплектующих, на промежуточных участках ГПС —  для складирования оборотных  заделов и в конце участка  ГПС или в отдельном помещении  — для складирования готовой  продукции.

В составе ГПС автоматизированные склады выполняют две основные функции: оперативную и накопительную. Оперативная  функция состоит в хранении и  доставке на рабочие места заготовок  и полуфабрикатов, составляющих межоперационные  заделы, а также комплектов технологической  оснастки, которая после выполнения операции возвращается на склад в  секцию подготовки оснастки и инструмента. Накопительная функция заключается  в хранении страховых заделов, а  также готовых деталей, предназначенных  для комплектации и подачи на сборку.

В общем случае, совокупность выполняемых  на складах промышленного предприятия  операций включает в себя как непосредственно  технологические составляющие, к  числу которых относятся приемка, хранение и отпуск материальных ценностей, так и ряд управленческих функций, включающих операции учета, контроля и  анализа работы складов.

Приемка материалов на склад предполагает их количественную и качественную проверку. В большинстве случаев в приемке  совместно участвуют работники  складов и специалисты тех  подразделений, которым предстоит  работать с принимаемыми ценностями (например, в приемке оборудования принимают участие работники  ОГМ, в приемке основных материалов для производства продукции —  работники ОТК и т.д.). Поступающие на склады материальные ценности сопровождаются соответствующими документами (накладными, счетами-фактурами, спецификациями). В ходе приемки осуществляется проверка того, насколько количество и качество поступающих материальных ценностей соответствует сопровождающим их документам. Материалы, поступившие без накладных или актов ОТК о приемке, хранятся отдельно до их оформления. На принятые материалы составляются приемочные акты или ордера. На забракованные материальные ценности составляются оперативно-технические акты, служащие в дальнейшем основанием для предъявления претензий поставщикам. Непринятые материалы принимаются цехами предприятия на ответственное хранение до получения указаний от поставщика об их дальнейшем использовании.

Для осуществления операций хранения, за каждой группой поступивших на склад товарно-материальных ценностей  закрепляется определенное место. При  этом учитываются необходимость  выполнения следующих основных требований:

a) обеспечение удобства выполнения  приемных и отпускных операций  по данной группе ценностей;

b) обеспечение условий сохранности  количества и качества ценностей  группы;

c) выполнение условий противопожарной  безопасности;

d) обеспечение легкости проверки  качества и количества ценностей  группы;

e) обеспечение возможности максимально  полного использования площади  и кубатуры складских помещений.

Отпуск материалов со складов цехам  предприятия осуществляется по лимитным картам, в пределах установленного месячного лимита. Когда лимит  полностью используется, дальнейший отпуск материалов по лимитным картам прекращается и цеха-потребители могут получать необходимые материалы лишь по специализированным разрешениям директора предприятия. Организация отпуска материальных ценностей со складов может быть пассивной или активной. При пассивной системе потребители получают на складах товарно-материальные ценности по материальным требованиям или лимитным картам и своими средствами транспорта доставляют их в цех. Обычно такая система применяется в единичном и мелкосерийном производстве. При активной системе на складе заранее подготавливают материалы и доставляют их в цех к рабочим местам точно по графику своими средствами транспорта. Использование данной системы принято в условиях крупносерийного и массового производства, отличающихся достаточной стабильностью требований к складам по количеству и качеству потребляемых материальных ценностей. Для отпуска материалов в производство целесообразным считается организация на складах (при складах) подготовки материалов, которая сводится к их централизованному раскрою, резке, правке и расфасовке. Благодаря выполнению таких подготовительных операций, существенно сокращаются затраты на транспортировку, а также улучшается использование отходов и неиспользованных остатков товарно-материальных ценностей.

Учет товарно-материальных ценностей  на складах призван отражать наличие  этих ценностей, а также динамику их движения (прихода и расхода). Учет материалов обычно ведется в  специализированных карточках складского учета, открываемых для каждого  вида материалов. В таких карточках  отражаются установленные величины минимального, максимального и страхового запасов, текущие уровни запасов а также факты поступления и расхода материалов. После оформления каждой произведенной операции по приходу и расходу материальных ценностей, в карточке складского учета выводится новый остаток. Остатки, числящиеся по учетным карточкам, сверяются с нормами запаса и о результатах такой сверки периодически ставятся в известность ОМТС, инструментальные отделы и другие снабженческие службы предприятия).

Функции контроля работы складов и  анализа складских операций на предприятиях выполняет бухгалтерия. Контроль работы складов проводится по приходно-расходным  карточкам складов и учетным  карточкам. При этом учитываются установленные нормы потерь, осуществляется систематическая инвентаризация складов и сопоставляются фактические и документальные остатки товарно-материальных ценностей.

Задачи анализа складских операций в общем случае сводятся к:

a) выявлению причин и последующему  предотвращению случаев сверхлимитной  выдачи материальных ценностей  цехам;

b) обеспечению правильного учета  движения материальных ценностей  по складам;

c) обеспечению своевременной выдачи  материалов из заводских складов  в цеховые, а из цеховых — на производственные участки;

Определение нормативной величины складской площади является одной  из базовых задач, решаемых на стадии проектирования складов, решение которой  создает необходимые условия  для последующей оптимизации  операций по оперативному управлению работой складов. В ходе выполнение нормативных расчетов вся складская  площадь делится на две части: полезную и оперативную площадь. Полезная (грузовая) площадь склада — это площадь, непосредственно  занимаемая хранимыми материальными  ценностями. Оперативная площадь, в  свою очередь, включает в себя четыре основные составляющие:

1. технологическую площадь, т.е.  площадь, предназначенную для  выполнения приемно-отпускных операций, сортировки, комплектования материальных  ценностей, а также для размещения  весовой и измерительной техники;

2. площадь для проходов и проездов  между штабелями и стеллажами;

3. площадь, занимаемую служебными  помещениями;

4. конструктивную площадь, занимаемую  перегородками, колоннами, лестницами, подъемниками, тамбурами и т. п.

Расчет потребной складской  площади может осуществляться двумя  основными способами: упрощенным и  дифференцированным. В первом случае основу расчета составляет определение  нормативной величины полезной площади  склада, корректировка которой специализированным поправочным коэффициентом и позволяет определить ориентировочную величину общей складской площади. Коэффициент, используемый для такой корректировки, называется коэффициентом полезного использования складской площади и показывает соотношение между полезной площадью склада и его общей площадью.

Управление складским  хозяйством осуществляется через функциональные органы – службы, филиалы, отделы, секции, группы, участки. Их состав и специфика обуславливается организационной структурой управления склада.

В ходе формирования организационной  структуры склада требуется создать  административно-хозяйственные связи  и порядок подчиненности структурных  подразделений, а также спланировать содержание и последовательность действий по управлению работой всего складского комплекса.

Система управления складского комплекса (склада) должна способствовать своевременности руководства и  осуществления контроля за процессом выполняемых технологических действий.

Для того чтобы определить потребность складского комплекса  в персонале, следует использовать информацию о товарных потоках, список технологических операций, производимых на складе в течение смены, а также  время выполнения каждого действия на складе, необходимое для конкретного  объема работы. С этой целью используется нижеследующая формула расчета  персонала склада:

где P – общая численность складских работников на предприятии; n – операции, производимые в течение смены; m – персонал, задействованный на операции n; T_j – норматив времени выполнения одним сотрудником единицы объема работы; W_i – прогнозируемый объем работы на смену; T_O – продолжительность смены (или периода смены, выделенного для данного вида операций);K₁ – коэффициент, учитывающий вспомогательные и подготовительные работы; K₂ – коэффициент, учитывающий сотрудников в отпуске или на больничном.

Итоги вычислений потребности  в работниках склада должны быть скорректированы  посредством коэффициента неучтенных работ. Рассматриваемый коэффициент  принимает во внимание вынужденные  простои техники, ожидания, время  на подготовительные и вспомогательные  работы, тем самым, удлиняя время  на осуществление производственного  процесса в 1,2–1,35 раза.

Рассчитав число работников каждой специальности, как правило, выясняются потенциальные смежные  должности, которые способен осуществлять один и тот же складской работник в зависимости от его квалификации, зоны ответственности и рабочего графика.

Данные вычисления позволяют  выяснить необходимое число работников в смене. Затем следует увеличить  эту цифру в соответствии с  количеством смен. При этом необходимо учитывать потенциальные больничные и отпуска. Проанализировав полученные данные, легко составить штатное  расписание склада с требуемым количеством  работников. Таким анализом, а также рабочими инструкциями определяется функциональные обязанности персонала, и пишутся должностные инструкции.

Основная часть операций на складе производится с использованием установленного технического оборудования. Поэтому, необходимо рассчитывать не только трудовые, но и технические ресурсы. Это позволяет точно определить количество подъемно-транспортных механизмов, штабелеров, гидравлических тележек, лифтов, лестниц, ворот, рабочих мест оператора, сканеров штрих-кода и т. д.

Как правило, складской логистике  в регионах уделяется недостаточное  внимание. Поэтому, в лучшем случае выработавшаяся система управления центральным складом предприятия  копируется на складах филиалов, в  худшем – определяется руководителем  филиала, который обычно ограничен  в финансах. В отчетах филиалов почти никогда не фигурирует количество подготовленных заказов, не смотря на то, что именно эти цифры отражают реальную картину работы персонала удаленных складов. Эта информация в контексте с численностью персонала склада, говорит об эффективности или ее отсутствии в работе сотрудников складов филиалов. Только в этом случае можно сравнивать эти данные с информацией по функционированию центрального склада организации.  

 Когда склад филиала  предприятия находится на значительном  расстоянии от торгового офиса,  в структуру управления складом  помимо обычных работников войдут  также операторы, задействованные  на складе и выписывающие накладные  на отпуск заказанной продукции.  Эти же операторы могут формировать  в электронной учетной системе  приходные документы после принятия  материальных запасов. На большом складе уместно присутствие заместителя начальника склада и начальников смен (старших кладовщиков).

При управлении персоналом удаленных складов филиалов используются следующая структура. Работа склада характеризуется автономной работой, которая выражается в полной независимости структурных подразделений филиалов от отделов центрального офиса предприятия. При этом, руководитель филиала управляет всей его деятельностью. Под его контролем находится также служба логистики и начальник отдела логистики филиала, который координирует деятельность складов филиала. То есть налицо структура автономной работы склада с линейной организацией.

Каждый филиал самостоятельно организует свою деятельность, учитывая специфику местного рынка, а также  работу сотрудников складов. Общая  картина функционирования филиала  вырисовывается на базе квартальных  и годового финансовых отчетов филиала. 
Главный менеджер по логистике предприятия фактически осуществляет свою деятельность только в его центральном отделении. Его командировки в филиалы представляют собой скорее консультативную, нежели контролирующую функцию. Такая структура наиболее характерна для первых лет работы предприятия после его выхода в регионы. Но иногда подобная ситуация не меняется в течение многих лет.

Взаимосвязанная работа включает формирование единых стандартов для  составления должностных инструкций, нормативов работы сотрудников склада и системы оплаты труда. Главный  менеджер по логистике систематически выезжает в филиалы для проведения хронометражей, контроля следования единым стандартам, обсуждения с руководителями филиалов и отделов логистики  филиалов способов работы с сотрудниками складов. Такой подход типичен для  стабильных предприятий, давно работающих в регионах и имеющих множество  филиалов. На предприятиях с мировым  именем все процедуры давно отработаны, поэтому изменения вносятся минимально даже с учетом местной специфики.

Для оптимальной работы складского персонала филиала следует соблюдать  несколько несложных правил:

1) составить четкие должностные  инструкции, включающие определенные  обязанности конкретных сотрудников  и мера их ответственности;

2) разработать положения  о структурных подразделениях  и производственные инструкции  технологических операций на  складе;

3) составить грамотные  инструкции по охране труда  и правилах противопожарной безопасности;

4) система учета производительности  труда складских работников должна  включать в себя стандартные  формы отчетности;

5) менеджер по логистике  филиала должен осуществлять  постоянный контроль работы филиала;

6) главный менеджер по  логистики предприятия должен  выезжать в филиалы и курировать  деятельность их сотрудников;

7) у персонала должны  быть мотивации для эффективной  работы;

8) итоги работы должны подводиться 1–2 раза в квартал для управляющих отделами логистики филиалов и начальников складов филиалов. Каждый из них должен лично отчитываться по утвержденным формам, охватывающим эластичные показатели производительности труда;

9) должно проводиться  систематическое обучение персонала.

О том, почему это именно так и как этого добиться, речь пойдет в главе 3 настоящего издания. 

Существует определенная система  технической подготовки производства. Она представляет собой совокупность взаимосвязанных научно-технических  процессов, обеспечивающих технологическую  готовность предприятия выпускать  продукцию с техническими условиями  качества. В условиях становления промышленности в период перехода к рынку подготовка предприятий к выходу со своей продукцией на международный рынок будет усложняться. Объем труда, затрачиваемый на постановку новой техники, будет значительно возрастать вследствие сложности и многодетальности конечного продукта. Для того чтобы уменьшить трудозатраты применяется система единой технической документации по технической подготовке производства - ЕСТПП.

ЕСТПП - это установленная государственными стандартами система организации  и управления технической подготовкой  производства, непрерывно совершенствуемая на основе достижений науки и техники, управляющая развитием технической  подготовки производством на уровнях: государственном, отраслевом, организации, предприятии.

Основная цель ЕСТПП - обеспечение  необходимых условий для достижения полной готовности любого типа производства к выпуску изделий заданного  качества, в оптимальные сроки  при наименьших трудовых, материальных и финансовых затратах.

ЕСТПП призвана обеспечить единый для  каждого предприятия, организации  системный подход к выбору, применению методов и средств технической  подготовки производства, соответствующих  передовым достижениям науки, техники  и производства; высокую способность  производства к непрерывному его  совершенствованию, быстрой переналадке  на выпуск более совершенной продукции; рациональную организацию механизированного  выполнения комплекса инженерно-технических  работ, в том числе автоматизацию конструирования объектов и средств производства, разработка технологических процессов и управление технической подготовкой производства, взаимосвязь технической подготовки производства с другими автоматизированными системами и подсистемами управления.

Задачи технической подготовки производства решаются на всех уровнях  и группируются по следующим четырем  принципам: обеспечение технологичности  изделий; разработка технологических  процессов; проектирование и изготовление средств технологического оснащения; организация и управление технической  подготовкой производства.

Основу ЕСТПП составляют: системно-структурный  анализ цикла ТПП; типизация и  стандартизация технологических процессов  изготовления и контроля; стандартизация технологической оснастки и инструмента; агрегатирование оборудования из стандартных элементов конструкции.

Для разработки стандартных технологических  процессов производят классификацию  технологических операций путем  их расчленения от сложного к простому до получения мельчайших неделимых  элементов технологии с соблюдением  технологической последовательности всего процесса. На каждый неделимый элемент или технологическую операцию разрабатывается стандарт предприятия по установленной форме (технологическая карта) , где дается исчерпывающее описание всех переходов, из которых формируется данная элементарная операция, со всеми необходимыми объяснениями и примечаниями.

Стандартные технологические процессы разбиваются на операции изготовления стандартных или унифицированных  деталей (на предприятиях машиностроения) , от качества которых зависит надежность изделия.

ЕСТПП устанавливает три стадии работы над документацией по организации  и совершенствованию технической  подготовки производства:

- обследование и анализ существующей  на предприятии системы ТПП;

- разработка технического проекта  ТПП (в нем определяется назначение, формируются требования, которым  должны удовлетворять как система  ТПП в целом, так и отдельные  ее элементы) ;

- создание рабочего проекта  (на этом этапе разрабатываются  информационные модели решения  всех задач; классификаторы технико-экономической  информации; оригинальные, типовые  и стандартные технологические  процессы; стандарты предприятия  на средства технологического  оснащения; документация на организацию  специализированных рабочих мест  и участков основного и вспомогательного  производства на основе типовых  и стандартных технологических  процессов и методов групповой  обработки деталей; рабочая документация для решения задач с помощью ЭВМ; информационные массивы; организационные положения и должностные инструкции) .

Один из основных показателей ТПП - длительность цикла ТПП. Необходимо для начала установить структуру  ТПП. Структура ТПП - это отношение  затрат на отдельные виды работ в  составе ТПП к общему итогу  затрат на ТПП, выраженное в процентах. Длительность цикла ТПП - это календарное  время от начала до окончания ТПП  нового изделия или целого производства. Она определяется по формуле:

Дцтпп=q1Тц1 + q2Тц2 + q3Тц3 +... + qnТцn,

где q1, q2, q3 - коэффициенты коррекции  времени, учитывающие параллельное и параллельно-последовательное выполнение работ в процессе ТПП; Тц1, Тц2 - время на получение конструкторской, разработку технологической документации, изготовление технологического оснащения, нестандартного оборудования, техническую и организационную перестройку производства, подготовку и переподготовку кадров, на изготовление и проведение испытания и др.

Длительность цикла ТПП оказывает  огромное влияние на величину затрачиваемых  ресурсов, незавершенного вспомогательного производства, ускорение оборачиваемости оборотных средств, себестоимость работ по ТПП. Основными направлениями его сокращения являются: увеличение объема работ в параллельном и параллельно-последовательном исполнении и снижение трудоемкости на каждом из этапов.

Конструкторская подготовка производства.

Теперь, когда установлены основные этапы проведения ТПП можно приступать к первой стадии - конструкторской подготовке производства. Конструкторская подготовка производства заключается в проектировании и освоении новой продукции (в основном на предприятиях машиностроения, приборостроения и легкой промышленности) и совершенствовании выпускаемой.

Она осуществляется в соответствии с Единой системой конструкторской  документации (ЕСКД, ГОСТ 2.103 - 68) , предусматривающей  следующие этапы (стадии) разработки:

1. техническое задание , определяющее назначение изделия (продукции) , его технические характеристики, показатели качества, технологические, организационные и экономические условия производства, требования к конструкторской документации. Техническое задание составляет заказчик для организации-разработчика проекта. Разработчиками являются конструкторские бюро, научно-исследовательские институты, конструкторские отделы предприятий;
2. техническое предложение , содержащее технико-экономическое обоснование целесообразности разработки изделия на основании анализа технического анализа заказчика и встречных вариантов проектно-технологических решений по изделию, всесторонней оценки всех возможных решений с учетом современного состояния проблемы. После согласования предложения с заказчиком и утверждении его в установленном порядке оно является основанием для разработки эскизного проекта;
3. эскизный проект , состоит из графической части, представляющей собой совокупность конструкторских документов (чертежей) , раскрывающие конструкторские решения с указанием параметров, габаритных размеров, дающих общее представление о новом изделии, и пояснительной записки с расчетами основных параметров изделия, описанием принципов его работы, эксплуатационных особенностей. На основании утвержденного вышестоящей организацией эскизного проекта разрабатывается технический проект;
4. технический проект , так же, как и эскизный, состоит из графической части и пояснительной записки, содержащих окончательные технические решения, дающие полное представление об устройстве разрабатываемого изделия и его отдельных узлов и исходных данных для разработки рабочей документации. Указывается так же максимально возможный уровень унификации и применения стандартных сборочных единиц и деталей, приводятся результаты экспериментальных работ по повышению технологичности конструкции. Техническое проектирование часто сопровождается изготовлением макета изделия;
5. рабочий проект . В нем содержатся рабочие чертежи на каждую деталь изделия (деталировка) с указанием марки материала, массы детали и других конструктивных данных. ЕСКД устанавливает следующие основные требования к выполнению рабочих чертежей: