Диагностика

1. Введение

 

Основная задача текущего ремонта - профилактическая. Его проводят, чтобы  предохранить транспортные средства от преждевременного физического износа. Обычно такие ремонты производят систематически, например раз в квартал.

Средний ремонт делается с той же целью, что и текущий: он нужен, чтобы  автотранспортные средства не изнашивались раньше времени.

Поддержания автомобилей в технически исправном  состоянии в значительной степени  зависит от уровня развития и условия  функционирования производственно-технической  базы (ПТБ) предприятий автомобильного транспорта. Производственно-техническая  база представляет собой совокупность зданий, сооружений, оборудования, оснастки и инструмента, предназначенных  для, текущего ремонта (ТР).

В основу проектирования предприятий лежат технология и  организация производства ТР. Под  технологическим проектированием  предприятия понимается процесс, включающий: выбор и обоснования исходных данных для расчёта производственной программы; расчёт программы, объёмов  работ и численности производственных рабочих; выбор и обоснования  метода организации ТР; расчёт числа постов для ТР подвижного состава; определение потребности в технологическом оборудовании; расчёт уровня механизации производственных процессов; расчёт площадей производственных, складских и административно- бытовых помещений; выбор, обоснование и разработку объёмно- планировочного решения зон, участков и предприятия в целом.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Технологический раздел

 

2.1 Расчет  норм трудоемкости ТР

2.1.1 Расчет  норм трудоемкости ТР

 

Основными документами, определяющими  организацию и порядок работы по ремонту двигателей, являются: ”  Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава  автомобильного транспорта “ ,  инструкции завода- изготовителя и данные предприятия. Для расчета используем имеющийся подвижной состав.

Определяем коэффициент  корректирования  норм трудоемкости текущего ремонта  в зависимости от условий эксплуатации автомобилей:

К = К₁ К₂ К₃ К₄ К₅ К₆                                                                                                                                    (2.1)

К₁– коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации;

К₂– коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации

подвижного  состава и организации его  работы;

К₃– коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно- климатических условий;

К₄– коэффициент корректирования нормативов в зависимости от пробега с начала  эксплуатации;

К₅– коэффициент корректирования нормативов в зависимости от количества

обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей  в АТП и количества

технологически  совместимых групп;

К₆– коэффициент корректирования нормативов ТР и моечных работ в зависимости от периода эксплуатации.

Для бортовых и других базовых автомобилей :

МАЗ-64226       

МАЗ – 9380      

Амкодор 352С   

 

Расчет скорректированной удельной трудоемкости текущего ремонта автомобилей  производим по формуле

                                  (2.2)                     

  Где:  – нормативная удельная трудоемкость, определенная по таблице 2.1 Положения о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта, чел-ч/1000км

Результаты расчетов сводим в таблицу

 

 

 

Таблица 2.1 Расчет удельной трудоемкости текущего ремонта  автомобилей

Марка машин	Количество, шт.	Коэффициент корректирования трудоемкости ТР	Нормативная удельная трудоемкость,Чел-ч/1000км	Скорректированная удельная трудоемкость,Чел-ч/1000км
МАЗ-64226,	60	1,34	5,6	7,5
МАЗ - 9380	60	1,22	1,5	1,83

 

Таблица 2.2   Удельные трудоемкости текущего ремонта  тракторов и машин на их базе

Марка машин	Количество, шт.	Удельная трудоемкость,Чел-ч/100моточас	Среднесуточный пробег, моточасы
Амкодор 352С,	50	32	7

 

2.1.2 Расчет годовой трудоемкости  работ по ТР

 

Расчет трудозатрат  по текущему ремонту автомобилей  производится по норме трудоемкости на каждые 1000 км пробега по формуле:

                                                (2.3)

Где: – дни работы в год – 254 дня

 – среднесуточный  пробег автомобиля в километрах

– списочное количество машин данной марки

- коэффициент технической  готовности

– удельная трудоемкость по текущему ремонту на 1000 км пробега,

Трудозатраты на проведение текущего ремонта равны:

 

для МАЗ-64226:      = чел. ч.;

для  МАЗ - 9380:     = чел. ч.;

Амкодор 352С         Т_тр= чел. ч.;

 

 

Результаты  расчетов сводим в таблицу 

 

Таблица 2.3 трудозатраты на ТР

№	Марка машин	Количество, шт.	Трудозатраты на ТР, чел.ч
1	МАЗ-64226	60	15259,05
2	МАЗ - 9380	60	3723,21
3	Амкодор 352С	50
	Итого		44300,98

 

2.2 Расчет трудоемкости ТО

2.2,1 Расчет периодичности и  норм  трудоемкости ТО

 

Определяем коэффициент  корректирования  периодичности технических обслуживаний автомобилей в зависимости от условий эксплуатации автомобилей:

(2.1)

Где: К₁- коэффициент корректирования норм трудоемкости текущего ремонта в зависимости от условий эксплуатации,

К₁=0,7 – для четвертой категории эксплуатации (в городах, где более 100 тысяч жителей)

          К₃ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий

 

К₃ = 1,0 – для умеренного климата

Для  МАЗ-64226                            

Для  МАЗ - 9380                            

Для  Амкодор 352С                       

 

Определяем коэффициент  корректирования  норм пробега автомобилей  до КР в зависимости от условий эксплуатации автомобилей:

(2.1)

Где: К₁- коэффициент корректирования норм трудоемкости текущего ремонта в зависимости от условий эксплуатации,

К₁=0,7 – для четвертой категории эксплуатации (в городах, где более 100 тысяч жителей)

К₂ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава

К₂ = 0,95 – для седельных тягачей

К₂₌=1,00 дл базового автомобиля

          К₃ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий

К₃ = 1,0 – для умеренного климата

Таким образом:

Для  МАЗ-64226        

 

Для  МАЗ – 9380        

         

          Для  Амкодор 352С              

 

Определяем коэффициент  корректирования  норм трудоемкости технических обслуживаний в зависимости от условий эксплуатации автомобилей:

                      _(2.1)                                                                                              

К₂ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава

К₂ =1,10- для седельных тягачей

  ^=1,3

К₅ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых машин

К₅ = 1,15(менее ста машин)

К₆– коэффициент корректирования нормативов ТР и моечных работ в зависимости от периода эксплуатации.

          К₆= 1,125 для Беларуси

 

Для Седельных тягачей МАЗ-64226 :

 

 

Для Базового автомобиля МАЗ – 9380:

 

 

Для Амкодор 352С:

 

2.2 Расчет количества технических  обслуживаний и текущих ремонтов.

 

  Нормативные данные по ТО  и ТР для расчета производственной программы для автомобилей.

                                                                                           

    Таблица 2.2

№	Марка машин	Количество, шт.	Периодичность ТО в тыс. км.		Трудоемкость ТО вчел. часах		Норма пробега до КР тыс. км.
			ТО-1	ТО-2	ТО-1	ТО-2
1	МАЗ-64226	60	7	21	6,3	12,6	129,5
2	МАЗ – 9380	60	5,6	16,8	1,12	6,16	102,9

 

                                                                                                  Таблица 2.3

№	Марка  машины	Кол-во	Периодичность ТО в моточас			Трудоемкость ТО в ч-час			Норма пробега до КР моточас
			ТО-1	ТО-2	ТО-3	ТО-1	ТО-2	ТО-3
2	Амкодор 352С	50	60	240	960	6	20	42	5760

    

 

 

 

2.2.2  Расчет  количества  технических обслуживаний в цикле

 

  Рассчитываем по следующим  формулам:

 

_(2.1)

(2.2)

 

где  L_ц – цикловой пробег, т. км                     

L_{то1 ,}L_то2– пробег в километрах ТО-2 и ТО-1.

 

 Для  МАЗ-64226                  ;

              

;

 

 

для  МАЗ – 9380:                  ;

                     ;

 

для  Амкодор 352С:             N_3ц = 5760 / 960-1 = 5;

   N_2ц = 5760 / 240 – 6= 18;

               N_1ц = 5760 / 60 – ( 1 + 18 ) = 77;

 

 

Техническое обслуживание в цикле

                                                                                                  Таблица 2.4

Марка автомобиля	Техническое обслуживание в цикле
	N1ц	N2ц	N3ц
МАЗ-64226	12,4	5,1	--
МАЗ – 9380	12,2	5,13	--
Амкодор 352С	77	18	5

Пояснение к таблице 2.4

  В таблицу заносятся ранее  рассчитанные данные.

 

2.2.3 Определение коэффициента  перехода от цикла к году.

 

                                                       _;                         (2.3)

 

 

где  Д_рг– число календарных дней в году, ( принимаем 254 дня );

L_cc– среднесуточная наработка машины ( по данным предприятия приведено в таблице 2.1 графа 3 );

L_ц – пробег до капитального ремонта, ( данные указаны в таблице 2.2 графа 9 – для автомобилей, таблица 2.3 – для тракторов )

φ_п– плановый коэффициент использования машины, ( по данным предприятия равен 0,89 ).

 

  Для  МАЗ-64226              _;

 

   для  МАЗ – 9380:             _;

 

   Для  Амкодор 352С          η_г = 254 × 0,89 × 7 / 5760 = 0,275;

 

 

 

 

 

2.2.4 Определение количестватехобслуживанийв году.

 

1. Количество сезонных обслуживаний в году:

                                                          _(2.4)

2. Количество технических обслуживаний  Nто₂  в году:

                                                             (2.5)

3. Количество технических обслуживаний  Nто₁  в году:

                                                              (2.6)

  

 Для МАЗ-64226:             

       

           

 

для МАЗ – 9380:             

        

       

 

Для Амкодор 352С:        N_со.г. = 2 ×50=100

                                          N₃ = 5× 0,275 × 50=68,75

                                          N₂ = 18× 0,275 × 50=247,5

 N₁ =77 × 0,275 × 50=1058,75

 

 

2.2.5 Расчет трудозатрат на проведение  ТО

 

1. Трудозатраты по сезонному обслуживанию:

                                              _(2.7)

2. Трудозатраты по второму техническому обслуживанию:

                              _(2.8)

3. Трудозатраты по первому  техническому обслуживанию:

                                              _(2.9)

 

где  t_р – удельная трудоемкость по ТР на 1000 километров пробега, ( из таблицы 2.2 графа 8 );

П_п– коэффициент учитывающий повышение производительности труда, ( П_п= 0,96 );

t_со, t_2, t₁ – нормативы трудозатрат на одно техническое обслуживание соответствующего вида, чел. часа ( из таблицы 2.2 графы 6, 7 ).

 

 

 

для  МАЗ-64226:      

 

                                       

 

 

Для  МАЗ – 9380:             

                                            

                                           

 

Для Амкодор 352С:         Т_со.г. =100 × 6 × 0,96 = 576;

       Т_3.г. = 68,75× 42 × 0,96 = 2772;

                                          Т_2.г. = 247,5× 20×0,96 = 4752;

            Т_1.г. = 1058,75× 6 × 0,96 = 6098,4;

 

 

                                    Таблица 2.5Трудоемкость ТО

 

№	Марка машин	Количество, шт.	Трудоемкость, чел. часов
			ТО-1	ТО-2	ТО-3	СО
1	МАЗ-64226	60			-
2	МАЗ – 9380	60			-
3	Амкодор 352С	50	6098,4	4752	2772	576
	Итого		7531,04	6316,49	2772	1430,78

 

Пояснение к таблице 2.5

 Все данные в таблицу заносятся  из ранее сделанных расчетов.

 

2.3Определение общей трудоемкости работ в зоне ТР

 

    Рассчитываем годовую  трудоемкость в зоне технического  обслуживания, предполагая, что здесь  производится 10% работ текущего ремонта  и, по следующей формуле:

                   Т_ТО= ТО₁ + ТО₂ + ТО₃ +ТО_со+0,1ТР, чел. часа;                      (2.11)

                   Т_ЗТР=0,9 ТР= 19935,44  В том числе в зоне ТР выполняется 50% работ текущего ремонта, остальные 50% выполняются в специализированных отделениях.

Т_ТО= 7531,04+ 6316,49 + 2772+1430,78 + 0,1х22150,49= 20265,36 чел. часа

     Учитывая.что в РМУ иногда обслуживаются машины по распоряжениям

руководства предприятием, трудоемкость работ увеличивается на 10%.

   Общая годовая трудоемкость  работ в зоне ТО составит:

Т_общ=1,1Т_ТО,чел. часа;                     

Т_общ=1,1х19935,44 = 21928,98,чел. часа;                     

 

 

2.4 Расчет штата рабочих  в  зоне ТР

Явочное количество производственных рабочих рассчитывается по формуле:

Р_я= чел.                                                        (2.5)

где Р_я – явочное количество рабочих

Т_общ – общие годовые трудозатраты в зоне ТО, чел.ч

Ф_н – номинальный годовой фонд времени одного рабочего, час.

Номинальный годовой фонд времени  рабочего определяется по формуле:

                                 Ф_н =Д_рг*t_c- t_н; ч.                               (2.6)

где:Д_рг – дни работы в году, Д_рг = 254 дня;

t_c – продолжительность рабочей смены, t_c = 8 час.;

t_н – число нерабочих часов в году в укороченные, предпраздничные дни

    Ф_н = 254*8-9=2023 ч.                   

        Р_я =

чел.

Списочное количество рабочих определяется по формуле:

                                   Р_с =

,  чел.                             (2.8)

Где: Ф_д – действительный годовой фонд времени рабочего, ч.

        Действительный  фонд времени рабочего называется  фонд времени с учетом очередного  отпуска и неявки на работу  по уважительным причинам.

Действительный фонд времени одного рабочего определяется по формуле:

Ф_д = (Ф_н – t_от)*h ; ч.                                    (2.9)

Где: t_от– отпуск который равен произведению количества дней отпуска на    продолжительность рабочего дня.

h - коэффициент невыхода на работу по уважительным причинам 0,96

 

Ф_д = (2023-192)*0,96=1757,76 ч

Р_с =

чел.

Принимаем 12 человека

 

Таблица 2.4  Штатное количество рабочих.

Профессия	Разряды
	3	4	5	6
Слесарь по ремонту автомобилей	0	1	0	1
Итого	0	3	2	2

 

Количество  вспомогательных рабочих принимаем 10%  от производственных

Р_в = 12*0,1=0,12 чел

 

 

2.5 Расчёт постов ТО и подбор  производственного оборудования

Количество  постов технического обслуживания определяется по формуле 

                                              Р_П =

                             (2.11)

где Т_общ - общая трудоемкость работ в зоне ТО

h_заг - коэффициент загрузки поста по времени, h_заг= 0,98

                 n - количество рабочих, одновременно работающих на посту, n=2

                с - количество смен, с =1

где Ф_н – номинальный годовой фонд времени, час.

Р_П =

Принимаем шесть постов

 

Для обеспечения  качественного проведения технического обслуживания, исходя из технологической  необходимости, подбираем необходимое  оборудование и сводим его в таблицу 

 

 

Таблица 2.5   Перечень технологического оборудования

Наименование оборудования	Модель	Габаритные размеры, мм	Площадь, занимаемая оборудованием,м2
Стенд для сборки рессор		600 900	0,54
2) Обдирочно-шлифовальный станок	ЗМ- 634	600 900	0,55
3) Стеллаж для деталей	2242	600 2000	1,20
4) Стол для газосварочных работ	2223	1200 800	0,95
5) Штатив для баллона с кислородом	Собст. изг.	500 800	0,4
6) Стол для электросварочных работ	ОСН-1	800 800	0,65
7) Сварочный трансформатор	ТСК-300	760 520	0,40
8) Несгораемый занавес
9) Ацетиленовый генератор	ГВР-3	Д=630	0,5
10) Стеллажи для радиаторов и  топливных баков	Собст. изг.	2000 800	1,6
11) Ванна для закалки деталей	2338	1160 700	0,80
12) Горн кузнечный на один огонь	2276	1100 1000	1,10
13) Наковальня	150кг	1000 500	0,50
14)Ларь для кузнечного инструмента	2250	800 400	0,32
15) Плита правочная  на подставке	Собст. изг.	1500 1000	1,50
16) Пресс гидравлический	2135	1100 500	0,55
17) Стеллаж для рессор	Собст. изг.	1600 1100	1,76

 

 

2.6 Расчёт производственной площади

 

 Требуемая  производственная площадь определяется  по формуле [2,стр34]

                                             F_{отд тр} = f_о * к                                 (2.12)

где f _о - площадь занимаемая оборудованием

к - коэффициент учитывающий проходы, к =3,5

 

   Откуда требуемая площадь равна F_{отд тр}=83,714*3,5 = 102,22м²

    Принимаем площадь помещения  с размерами по осям колон  9000х12000 и площадью F₁ =108 м²

Зона текущего ремонта  на СТО