Содержание 

Введение            

   1.1 Характеристика детали         

   1.2 Технические требования на дефектацию детали     

   1.3 Дефекты детали и причины их  возникновения     

   1.4 Технические требования к отремонтированной  детали    

   1.5 Выбор размера партии деталей       

2 Технологическая  часть         

   2.1 Маршрут ремонта          

   2.2 Выбор рационального способа восстановления детали    

   2.3 Выбор технологических баз        

   2.4 Технологические схемы устранения  дефектов     

   2.5 Расчет припусков          

   2.6 Технологический маршрут восстановления  детали          

   2.7 Выбор оборудования и технологической оснастки       2.8 Расчет режимов обработки              

   2.9 Расчет норм времени 

   2.10 Требования безопасности при  выполнении восстановительных работ

   2.11 Технологическая документация              

   2.12 Расчет годового объема работ               

   2.13 Расчет годовых фондов времени             

   2.14 Расчет числа основных рабочих             

   2.15 Организация технологического процесса  на участке          

   2.16 Расчет количества технологического, подъемно-транспортного 

оборудования  и технологической оснастки           

   2.17 Расчет площади участка

   2.18 Проектирование планировки участка  восстановления

3 Конструкторская  часть

   3,1 Анализ существующих конструкций приспособления   

   3.2 Назначение и устройство приспособления

   3.3 Принцип действия приспособления             

   3.4 Расчет приспособления

   3,5 Технико-экономическое обоснование  конструкции приспособления 

Заключение                           

Список  использованных источников             

Приложение  А (Ремонтный чертеж)                         

Приложение  Б(Планировка участка)

Приложение  В (Приспособление) 
 
 
 
 
 

       Введение

       

       Автомобильный транспорт является наиболее массовым видом транспорта, особенно эффективным и удобным при перевозке грузов и пассажиров на относительно небольшие расстояния. На его долю приходится более 50% всего объема перевозок. Экономичная и эффективная работа автомобильного транспорта обеспечивается рациональным использованием многомиллионного парка подвижного состава – грузовых легковых автомобилей, автобусов, прицепов и полуприцепов. Одним из наиболее эффективных резервов поддержания парка в технически исправном состоянии является капитальный ремонт автомобилей. Себестоимость капитального ремонта автомобилей и их составных частей обычно не превышает 60…70% стоимости новых деталей. При этом достигается большая экономия металла и энергетических ресурсов. Высокая эффективность централизованного ремонта обусловила развитие авторемонтного производства, которое всегда занимало значительное место в промышленном потенциале республики.

       Создание  парка грузовых автомобилей в  нашей стране потребовало организовать их ремонт для поддержания работоспособного состояния. До конца 70-х годов преобладало направление – выполнение КР полнокомплектных автомобилей. Однако это шло в ущерб экономики, увеличились простои автомобилей в ремонте, потери времени на транспортировку автомобилей в КР. На получал развития ремонт по техническому состоянию.

       Одной из прогрессивных тенденций в  ремонте стал агрегатный метод ремонта автомобилей—плановая замена неработоспособных агрегатов новыми или заранее отремонтированными, взятыми из оборотного фонда. Сегодня ведется целенаправленная работа заводов-изготовителей по повышению ресурса рам и кабин, доведению его до срока службы автомобиля, что способствует резкому сокращению сферы применения КР полнокомплектных автомобилей, а для грузовых автомобилей перспективных моделей (семейства КамАЗ, МАЗ, ЗИЛ—4331) предусмотрен КР только агрегатов. В настоящее время создаются фирменные системы обслуживания и ремонта автомобилей новых моделей (МАЗ, КамАЗ). Автоцентры обеспечивают предприятия запасными частями; выполняют сбор и доставку ремонтного фонда; осуществляют ТО и ТР автомобилей; производят техническую помощь транзитным автомобилям, контрольно-диагностическую. инженерно-коммерческие и другие работы. Такая программа позволяет применять высокопроизводительное технологическое оборудование и достигать высокого качества ремонта.

       Научное обеспечение авторемонтной отрасли  включает:

       - исследование ремонтопригодности  и процессов старения автомобилей;

       -изучение  и разработка способов восстановления, технологического оборудования на основе широкого использования достижений науки и техники;

       - техническое перевооружение авторемонтного  производства и экономия всех  ресурсов.

       

         

       Главная цель курсового проекта:

       - закрепить и систематизировать  знания полученные при изучении  дисциплины «Ремонт автомобилей» научиться практически применять их при решении вопросов, связанных с восстановлением ресурса автомобилей, таких как разработка технологических процессов восстановления деталей, расчет технических норм времени, конструирования несложных приспособлений, использование технической литературы.

- разработать  технологический процесс восстановления  вала вторичного  коробки отбора  мощности №63Д-4207070

       с использованием ресурсосберегающих технологий и рациональных способов ремонта, новых материалов, применением прогрессивного режущего инструмента и средств контроля, высокопроизводительного оборудования и средств механизации, а также спроектировать участок ремонта с применением правил расстановки оборудования и организации рабочих мест. 

                                           1 Общая часть 

       1.1 Характеристика детали

       Вал вторичный коробки отбора  мощности каталожный номер 63Д-4207070 расположен в коробке отбора  мощности автомобиля семейства ГАЗ. Вторичный вал коробки отбора  мощности  установлен на двух роликовых подшипниках. Передний подшипник вторичного вала с сальниковым устройством установлен в отвести  картера  коробки  отбора  мощности, задний подшипник расположен  в  противоположном  отверстии  картера  коробки  отбора  мощности  и  закрыт  крышкой.

         Задняя часть шлицованная, переходящая  в цилиндрическую шейку под  подшипник. На цилиндрическую  шейку большого диаметра до упора в уступ вала  напрессован передний подшипник вторичного вала. Вал изготовлен из высококачественной хромистой стали 40Х ГОСТ 4543-71, твердость 58- 62HRC.

       Химический  состав и механические свойства стали  приведены в таблице 1 и 2.  

Таблица 1 Химические свойства стали 40Х

 

 
 

Таблица 2 Механические свойства стали 40Х

 

где σ_т- предел текучести

σ_в-временное сопротивление

δ_s-относительное удлинение

Ψ-относительное  сужение

d_н- ударный изгиб, ударная вязкость 

       Термическая обработка: цеанировать; калить в масле; отпуск до твердости НRC=48-53. Твердость на закаленной поверхности шлицов НRС=48-53.

       Габаритные  размеры детали: диаметр 48мм, длина 202мм 

       Технологические и эксплуатационные свойства приведены в таблице 3.

       Таблица 3.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    1.2 Технические требования  на дефектацию  детали 

Таблица 4 Карта технических требований на дефектацию детали

 

 

       1.3 Дефекты и причины их возникновения

       Вал вторичный коробки отбора  мощности является ответственной деталью коробки передач и в прочесе эксплуатации испытывает знакопеременные нагрузки, в результате которых образуются дефекты.

       Дефекты 1 – износ шейки под роликовый подшипник происходит за счет проворачивания или заклинивания подшипника на посадочной поверхности. Причиной является отсутствие смазки или заклинивание подшипника.

       Дефект  2 – износ шлицев  происходит  вследствии  передвижения

шестерни  по  ним  и  при  воздействии  знакопеременных  нагрузок . 

       1.4 Технические требования к отремонтированной детали 

       После ремонта размер шейки  под роликовый подшипник должен быть Ø 35 Н6 и отвечать требованием рабочего чертежа. Размер соответствует 6 квалитету точности. Шероховатость поверхности Ra=0,8 мкм, 7 класс шероховатости.

     После ремонта шлицы должны  соответствовать рабочему чертежу. Шероховатость поверхности Rа=3,2 мкм, класс шероховатости – 5. Толщина шлицев  7f7 класс точности -7. 
 

                   1,5    Выбор размера партии деталей 
 
 

В условиях серийного ремонтного производства размер партии принимают равным месячной или квартальной потребности в ремонтируемых или изготовляемых деталях, месячная программа восстанавливаемых по маршруту деталей N_мес, определяется по формуле

N_мес=                       (1)

       где N_a—годовая производственная программа агрегатов или автомобилей, шт

       К_р – коэффициент ремонта

       n – число одноименных деталей на автомобиле, шт

       12 – число месяцев в году                                                                                 

       N_мес=

700 шт

       Размер  партии деталей Z, шт, равен

  Z=      (2)

       где х—число запусков в месяц (принимается не более трех)

       Z=

=350 шт

       Выбранный размер партии деталей принимается  числу кратному пяти, тогда Z=350 шт.  

       2 Технологическая часть

        2.1 Выбор рационального способа восстановления детали

       Выбор рационального способа восстановления вала вторичного коробки отбора  мощности изготовленные их стали 40Х ГОСТ 4543-71 имеющего износ шейки под роликовый подшипник и износ шлицев  по  толщине, производится по трем критериям: применимости, долговечности и экономичности.

       Выбор способа восстановления зависит  от конструктивно-технологических  особенностей и условий работы детали, величины их износов, эксплуатационных свойств, самих свойств, самих способов, определяющих долговечность отремонтированных деталей и стоимости их восстановления. Конструктивно-технологические особенности деталей определяются их структурными характеристиками – геометрической формой и размерами, материалом и термообработкой, поверхностной твердостью, точностью изготовления и шероховатостью поверхности, характером сопряжения (типом посадки); условиями работы – характером нагрузки, родом и видом трения, величиной износа за эксплуатационный период. Критерий применимости не может быть выражен числом и является предварительным, поскольку при его помощи нельзя решить вопрос выбора рационального способа восстановления детали, если этих способов несколько. Критерий применимости позволяет классифицировать детали по способам восстановления и выявить перечень деталей восстановление которых возможно различными способами.

       Критерий  долговечности в отличие от критерия применимости численно выражается через  коэффициент долговечности для  каждого из способов восстановления и каждой конкретной детали

       Первые  два критерия выражают техническую  часть задачи без учета экономической целесообразности того или иного способа. Поэтому необходима еще оценка способов восстановления при помощи экономического критерия, определяемого стоимость восстановления деталей. Окончательное решение вопроса выбора рационального способа производится при помощи технико-экономического критерия, связывающего долговечность детали и экономической ее восстановления. Для восстановления вала вторичного коробки отбора  мощности, изготовленной из стали по всем трем критериям составляем:

       

       

Таблица 5 Выбор рационального способа  восстановления детали 

 
 

       2.3 Выбор технологических  баз

       

       В качестве технологических баз при  механической обработке шейки под подшипник  принимаем центровочные отверстия (явная двойная направляющая), эти базовые  поверхности применяем  при механической обработке  шлицев. Поверхности детали, выбранные в качестве технологических баз, обеспечивают соблюдение принципов постоянства и единства баз, так как базовые поверхности наиболее точно расположены относительно обрабатываемой поверхности, эти же базы были приняты при изготовлении. 

       2.4 Технологические схемы устранения дефектов

       Разработка  схем технологических процессов  устранения группы дефектов приведены в таблице 6. 

Таблица 6 Схемы технологических процессов 

 

2.5 Расчет припусков

           Припуски  на  дефект -1: износ   шейки  под  роликовый   подшипник.

           Исходные  данные:

   - диаметр  изношенной  детали: Æизн =34,85 мм

   - диаметр  номинальный: Æн = 35,02мм                                     

       Припуск  на  предварительную   обработку  α₁= 0,01-0,1мм(на  сторону)

   Принимаем  α₁ = 0,075мм.

   Диаметр  минимальный:  Æмин= Æизн - 2×α₁ = 34,85 - 2×0,075=34,7мм.

   После  наплавки  припуск   на  обдирку  сварочной  корки:

   α₂=0,8мм.

   Припуск  на  окончательную   обработку:                                                                              

   α₃=0,05мм.

   Диаметр  максимальный  шейки   составит:

   Æмак= Æн +  2×α₂ +2×α₃ =35,02 +2×0,8+2×0,05=36,72мм.

   Толщина  наплавленного  слоя:

   Н=Æмак - Æн/2=36,72 – 34,7=1,01мм

   Принимаем  Н=1,0мм.              Тогда  после  корректировки:

   α₁= 0,065мм.  -  припуск на  предварительную обработку;

   α₂= 0,8мм.  - припуск на  черновую  обработку после наплавки;

   α₃= 0,05мм. -  припуск на  окончательную обработку; 

         Припуски  на  дефект – 2: износ   шлицев  по  толщине.

     Каждый  шлиц  наплавляем  с   двух  сторон  высотой  Н= 1,5мм. по  всей