Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Каталитический крекинг нефтяного сырья

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ОТКРЫТЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине «Теория химико-технологических процессов»

Тема: Каталитический крекинг нефтяного сырья

Выполнил: студентка курса

Специальность

ХТФ

Шифр

Проверил: Антонова И.П.

Москва, 2009

Содержание

ВВЕДЕНИЕ	3
1. Каталитический крекинг	4
2. Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов, катализаторов, полуфабрикатов, изготовляемой продукции	6
3. Катализатор крекинга	13
4. Описание технологической схемы установки	15
5. Продукты каталитического крекинга и их использование	19
6. Перспективы развития каталитического крекинга	20
Литература	21

ВВЕДЕНИЕ

Каталитический крекинг (КК) появился в США в начале 40-х годов и за истекшие годы неузнаваемо усовершенствовался. Сейчас это самый массовый процесс получения высокооктанового бензина, газа для синтеза алкилбензина – компонента дизельного топлива и сырья для получения технического углерода. Поэтому он является базовым процессом в схемах глубокой переработки нефти.

В США в настоящее время работает более 140 установок КК общей мощностью около 200 млн т/год, т.е. 30 % от мощности первичной перегонки нефти. Россия пока значительно отстает в этом отношении и имеет мощности КК, составляющие примерно 6 % от мощности первичной перегонки нефти. Отсюда и разница в глубине переработке нефти: в США она составляет около 85 %, а в нашей стране – около 60 %.

С химической точки зрения КК – это процесс, где оптимально используются ресурсы водорода исходного сырья при частичном выводе углерода и получении преимущественно ароматических и изоалкановых углеводородов.

1. Каталитический крекинг

Каталитический крекинг – процесс расщепления тяжелых газойлевых фракций, нефтяных остатков, а также их смесей при температуре 470-540⁰С на алюмосиликатных цеолитсодержащих катализаторах. Целевое назначение процесса – получение высокооктановых компонентов автобензинов (ОЧ_мот= 80-85) и жирного газа (особенно пропилена) из вакуумных газойлей или их смесей с остатками атмосферной и вакуумной перегонок.

В температурных условиях процесса термодинамически обусловлено протекание большого числа химических реакций. К числу важнейших из них можно отнести следующие:

крекинг парафинов (дает парафин и олефин);
крекинг олефинов (дает олефин + олефин);
деалкилирование ароматических углеводородов (отрыв или крекинг алкильных цепей);
крекинг нафтенов (дает циклогексан + олефин без разрыва кольца).

Вторичные реакции (определяют состав конечных продуктов крекин-га):

перенос водорода (нафтен + олефин дают ароматику + алкан);
изомеризация (алкан дает изоалкан);
перенос алкильных групп (бензол + ксилол даю два толуола);
конденсация бензольных колец;
диспропорционирование олефинов низкой молекулярной массы.

Взаимодействие углеводородов с кислотным алюмосиликатным катализатором (xAl₂O₃ • ySiO₂ • zН₂О) происходит по карбоний-ионному механизму. Наиболее устойчивые в этих реакциях с термодинамической точки зрения третичные карбоний-ионы являются источником образования при каталитическом крекинге изобутана – ценнейшего алкилирующего агента.

Реакции каталитического крекинга протекают на границе твердой (катализатор), паровой и жидкой фаз (сырье), т.е. этот процесс – типичный пример гетерогенного катализа. В зависимости от режима процесса, качества сырья и дисперсности катализатора роль диффузионных, абсорбционных и кинетических процессов различна.

Известно, что скорость такого процесса в целом определяется скоростью наиболее медленной стадии. При высоких температурах, когда скорость реакции на поверхности катализатора значительна, процесс идет в диффузионной области, так как итоговая скорость его будет определяться интенсивностью поступления свежих порций сырья к внутренней поверхности катализатора. Снижение температуры изменяет скорость химической реакции в большей степени, чем диффузия, поэтому имеется область температур, где скорости диффузии и химических реакций сопоставимы; эта область относится к переходной. И наконец, при умеренных температурах крекинга результат будет определяться кинетикой, т. е. процесс будет протекать в кинетической области. В соответствии с вышесказанным в зависимости от области, в которой протекает каталитический крекинг, для его интенсификации следует либо повышать температуру, либо форсировать подачу сырья к поверхности катализатора.

2. Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов, полуфабрикатов,

изготовляемой продукции

Таблица 1

Наименование сырья, материалов, полуфабрика-тов, изготовляемой продукции	Номер государственного или отраслевого стандарта, технических условий	Показатели качества, обязательные для проверки	Норма	Область применения изготовляемой продукции
1	2	3	4	5
CЫРЬЕ
1) Вакуумный газойль гидроочищен-ный	СТП 41-1-25	Фракционный состав: до 360^оС перегоняется, % температура конца кипения, ^оС Массовая доля серы, не более, ppm Коксуемость % масс.по Конрадсону, %	Не более 10 Не выше 570 2000/500 ⁽¹⁾ Не более 0,2	Сырье установки каталитичес-кого крекинга по основному варианту работы (переработка гидроочищенного сырья)
Примечание ⁽¹⁾: в числителе – при мягком режиме работы, в знаменателе – при проектном режиме работы установки гидроочистки вакуумного газойля.
2) 1-я масляная фракция (маловязкая фракция)	−			Компонент негидроочищенного сырья установки каталитического крекинга, компонент сырья установки гидроочистки вакуумного газойля
3) 2-я масляная фракция (средневязкая фракция)	СТП 41-1-142	Температура вспышки, определяемая в закрытом тигле, ⁰С, не ниже Вязкость кинематическая при 40 ⁰С, мм²/с, в пределах Цвет на колориметре ЦНТ, единицы ЦНТ, не более Испаряемость по методу НОАКА, % масс, не более Показатель преломления при 50⁰С, не более Фракционный состав, ⁰С	210 29¸35 2,0 19 1,4975 Определение 1 раз в неделю	Компонент негидроочищенного сырья установки каталитического крекинга, компонент сырья установок гидроочистки вакуумного газойля или А-37/3
4) 3-я масляная фракция (вязкая фракция)	СТП 41-1-143	Температура вспышки, определяемая в закрытом тигле,⁰С, не ниже Вязкость кинематическая при 100⁰С, мм²/с, в пределах Цвет на колориметре ЦНТ, единицы ЦНТ, не более Плотность при 20⁰С, кг/м³, не более Показатель преломления при 50⁰С, не более	220 7,5¸9,0 3,0 921 1,5060	Компонент негидроочищенного сырья установки каталитического крекинга, компонент сырья установок гидроочистки вакуумного газойля или А-37/3
5) 4-я масляная фракция (высоковязкая фракция)	−			Компонент негидроочищенного сырья установки каталитического крекинга, компонент сырья установки гидроочистки вакуумного газойля, может добавляться в сырье установки 36/5 для снижения вязкости
6) Объединен-ный поток 3-й и 4-й (вязкой и высоковязкой) масляных фракций с установки ЭЛОУ-АВТ-4	−			Компонент негидроочищенного сырья установки каталитического крекинга, компонент сырья установки гидроочистки вакуумного газойля
7) Тяжелый вакуумный газойль	СТП 41-1-15	1) Фракционный состав: температура начала кипения, ⁰С до 360⁰С выкипает, % температура конца кипения, ⁰С 2) Плотность при 20^оС, кг/м³	Не норм. Определение обязательно Не более 6 Не выше 540 Не нормируется. Определение обязательно	Компонент негидроочищенного сырья установки каталитического крекинга, компонент сырья установки гидроочистки вакуумного газойля или котельного топлива
8) Вакуумный компонент дизельного топлива	СТП 41-1-140	1) Фракционный состав: 95% перегоняется при температуре, ^оС 2) Плотность при 20^оС, кг/м³	Не выше 353 Не нормируется. Определение обязательно	Компонент негидроочищенного сырья установки каталитического крекинга, компонент сырья Л-24-6, ЛЧ-24-7 или мазута топочного
9) Газ сухой с установки висбрекинга	−			Направляется на очистку на установку 30/4 или блок сероочистки установки каталитического крекинга
ПОЛУЧАЕМАЯ ПРОДУКЦИЯ
10) Стабильный бензин каталитического крекинга	СТП 41-1-22	Фракционный состав: температура начала кипения, ^оС, не ниже температура конца кипения, ^оС, не выше Массовая доля серы, %, не более: на гидроочищенном сырье на негидроочищенном сырье Октановое число по моторному методу, не менее Концентрация смол, мг/100 см³ бензина, не более	35 221 0,03 0,25 80 8,0	Компонент товарного автомобильного бензина
11) Тяжелый бензин	СТП 41-1-30	Фракционный состав: температура начала кипения, ^оС температура конца кипения, ^оС, не выше: - летнего вида - зимнего вида Массовая доля серы, %	Не норм., определение обязательно 220 215 Не норм., определение обязательно	Тяжелый бензин выпускается при работе установки на негидроочищенном сырье, является сырьем блока гидроочистки установки Л-35/5 -300
12) Пропан-пропиленовая фракция	ТУ 0272-024-00151638	Массовая доля компонентов, %: сумма углеводородов С₂, не более пропилен, не менее сумма углеводородов С₄, не более сумма углеводородов С₅ и выше, не более Массовая доля сероводорода, %, не более Содержание свободной воды и щелочи	Марки «А» «Б» «В» 2,0 4,0 6,0 65,0 42,0 25,0 5,0 6,0 8,0 Отсутствие 1,0 0,002 0,002 0,02 Отсутствие	Направляется в цех №11 (ТСЦ), компонент сырья установок сернокислот-ного алкилирования и полимерии-зации 29/3
13) Бутан-бутиленовая фракция	СТП 41-1-32	Массовая доля компонентов, %: сумма С₃, не более сумма С₅ и выше, не более сумма С₄Н₈	3,5 1,5 Не норм., определение обязательно	Сырье установок алкилирования или полимеризации 29/3 (при работе установки на гидроочищенном сырье), либо блока демеркаптанизации ГФУ (при работе установки на негидроочищенном сырье)
14) Легкий каталитический газойль	СТП 41-1-29	Фракционный состав: 50% перегоняется при температуре, ^оС, не выше температура конца кипения, ^оС, не выше Температура вспышки в закрытом тигле, ^оС, не ниже Массовая доля механических примесей, % Температура застывания, ^оС, не выше Массовая доля серы, %, не более	280 ⁽²⁾ 370 ⁽²⁾ 70 Отсутствие - 12 0,8 ⁽²⁾	Компонент товарного дизельного топлива (при работе установки на гидроочищенном сырье) или сырье установок Л-24-6, ЛЧ-24-7 и компонент мазута топочного и флотского (при работе установки на негидроочищенном сырье).
Примечание ⁽²⁾: при работе на негидроочищенном сырье показатели считаются небраковочными.
15) Тяжелый каталитический газойль	−			Компонент топочного мазута или выпускается как товарный продукт «Сырье для производства технического углерода»
16) Газ сухой	−			Направляется в заводские коллектора: очищенного сухого газа, неочищенного сухого газа и топливного газа
17) Газ сероводород-ный	СТП 41-1-24	1) Массовая доля кислых газов, %, не менее	98,0	Сырье на установке производства серной кислоты

В качестве сырья для каталитического крекинга предпочтительно парафино-нафтеновое, поскольку оно дает больший выход бензина и меньше кокса. Ароматика в сырье нежелательна, потому что она дает большой выход кокса.

Наиболее коксогенными факторами, характеризующими качество сырья, являются содержание смол и коксуемость. Поэтому содержание смол в сырье ограничивается величиной «не более 1,5 %», а коксуемость – величиной «не более 0,2 %». Но это – для вакуумного газойля; для остаточного сырья нормы на смолы и коксуемость значительно выше.

Олефины также дают много кокса, поэтому вторичное сырье добавляют в количестве не более 25 % от прямогонного сырья.

Влияние группового углеводородного состава сырья на выход продуктов крекинга видно из табл. 2.

Таблица 2

Продукты	Выход продуктов, % (об.) из сырья
Продукты	парафинового	нафтенового	ароматического
Углеводороды С₁-С₂	2,6	3,2	3,4
Пропан	3,3	2,4	2,0
Пропилен	8,7	6,1	5,5
Изобутан	8,0	7,3	5,9
н-Бутан	2,5	1,9	1,4
Бутилены	12,0	9,8	9,5
Бензин С₅-221⁰С	73,0	70,0	54,2
Легкий газойль	5,0	10,0	20,0
Тяжелый газойль	2,0	5,0	10,0
Кокс	4,8	5,4	6,3

Видно, что групповой углеводородный состав сырья оказывает существенное влияние на результаты крекинга. В большинстве вакуумных дистиллятов, используемых в промышленности, содержание парафиновых углеводородов находится в пределах 15-30 %, нафтеновых 20-30 %, ароматических 15-60 %.

Примеси в сырье оказывают негативное влияние на активные свойства катализатора. К ним относятся: асфальтены (смолы), полициклическая ароматика, металлы и азот. Соответственно их делят на примеси, дезактивирующие катализатор обратимо и необратимо.

Обратимую дезактивацию вызывают коксогенные примеси – смолы и полициклическая ароматика (выраженные коксуемостью); от них катализатор легко регенерируется выжиганием кокса.

Металлы и азот дезактивируют катализатор необратимо.

Металлы (главным образом, ванадий и никель), откладываясь в порах катализатора, экранируют активные (кислые) центры, снижают его активность, а отложившийся в порах металл способствует газообразованию. При выжиге кокса металл остается в порах, и поэтому потеря активности катализатора все время нарастает.

Из всех соединений азота самыми сильными ядами катализатора являются азотистые основания (анилин, пиридин, хинолин), потому что они нейтрализуют кислые центры катализатора, и он безвозвратно теряет свои активные каталитические свойства.

Сера сама по себе вредной примесью в процессе не является, однако способствует коксообразованию (катализирует этот процесс). Главный же ее вред заключается в том, что при выжиге кокса она образует оксиды серы, отравляющие атмосферу, а также переходит в продукты крекинга, требующие после этого гидроочистки.

3.Катализатор крекинга

Установка каталитического крекинга функционирует на цеолитсодер-жащих алюмосиликатных катализаторах с редкоземельными металлами, повышающими их стабильность.

Цеолитсодержащий катализатор имеет следующие свойства:

Содержание, %:

Оксида алюминия…………………………………………………….35-40

Оксидов редкоземельных элементов………………………………...2-4

Оксида натрия…………………………………………………………0,3-0,4

Насыпная плотность, г/см³……………………………………………......0,8-0,9

Гранулометрический состав, %:

Фракция до 20 мкм…………………………………………………….< 2-3

Фракция до 40 мкм…………………………………………………….15-25

Фракция до 100 мкм……………………………………………………97-98

Прочность на износ, %..................................................................................> 94-95

Стабильная активность, %............................................................................55-60

Алюмосиликатная аморфная фаза закрепляет частицы цеолита в своей структуре, взаимодействует с ней и создает активную докристаллическую фазу. Сам же цеолит повышает прочность и активность катализатора.

Катализатор при каталитическом крекинге вакуумного газойля (фрак-ция 350-500⁰С) обеспечивает:

- выход 45-55 % бензина с октановым числом 80-84 МОЧ и выход 20-24 % легкого газойля (основы дизельного топлива) при конверсии сырья 65-70 %;

- высокую селективность по выходу газа (9-10 %) и кокса (3-4 %);

- высокую термопаровую стабильность при температурах регенерации 680-730⁰С;

- стойкость к отравляющему воздействию тяжелых металлов в сырье, не снижают заметно активность и селективность при уровне отложения металлов до 4000-5000 млн^-1;

- высокую механическую прочность и однородный гранулометричес-кий состав, чтобы обеспечить хорошие условия циркуляции в системе и низкий расход катализатора – 0,1-0,5 кг/т перерабатываемого сырья.

Для крекинга остаточного сырья катализатор должен быть стойким к дезактивации металлами, термо- и паростабильными, давать малый выход кокса и быть дешевым (так как растет расход из-за дезактивации).

4. Описание технологической схемы установки

Основной вариант работы установки каталитического крекинга – переработка гидроочищенного сырья – вакуумного газойля с установки гидроочистки вакуумного газойля. На случай остановки установки гидроочистки вакуумного газойля возможна переработка установкой негидроочищенного сырья – смеси вакуумных погонов (масляных фракций, тяжелого вакуумного газойля) с вакуумных блоков установок АВТ. В сырье каталитического крекинга может направляться вакуумный компонент дизельного топлива, а в исключительных случаях (острый дефицит сырья) – тяжелое дизельное топливо.

Нагретое до 260⁰С сырье направляется в райзер реактора Р-1 на реакцию крекинга. Реакция протекает при температуре 505-530⁰С и давлением верха реактора ~ 1,5¸1,8кгс/см² (изб.), время реакции ~1,5¸2сек.

Сырье подводится к 8-ми сырьевым форсункам. Диспергирование (распыл) сырья в форсунках производится водяным паром. Установка форсунок выполнена таким образом, что исходящие из них потоки перекрывают все поперечное сечение райзера.

В райзере при контакте паров сырья с катализатором начинается реакция крекинга. По мере углубления реакции растет объем газо-катализаторной смеси продуктов реакции и катализатора, поэтому райзер выполнен в виде вертикальной трубы двух диаметров. Райзер оканчивается горизонтальным участком, входящим в два циклона I-ой ступени, «прямосвязанных» через пленум-камеру с пятью циклонами II-ой ступени.

В циклонах I-ой ступени продукты реакции отделяются от основной массы катализатора, попадают в пленум-камеру и через пять циклонов II-ой ступени поступают в шлемовую линию Р–1 в колонну К–21. При этом продукты реакции крекинга в Р–1 практически не попадают.

Тепло, необходимое для реакции крекинга, подводится в райзер с 1) нагретым за счет тепла отходящих продуктов до 240¸300^оС сырьем; 2) водяным паром, подаваемым в форсунки на распыл сырья; и 3) регенерированным катализатором.

Отделенный от продуктов реакции катализатор по спускным стоякам ссыпается в низ реактора. В эту же зону осуществляется ввод небольшого количества пара для «дробления» катализатора в случаях, если будет иметь место значительный вынос мелких фракций.

Для снижения нагрузки регенератора по коксу используется система отпарки водяным паром адсорбированных на катализаторе углеводородов в четырехступенчатом стриппинге (отпарной секции) Р-1. Пройдя четыре тарелки стриппинга, катализатор поступает в напорный стояк закоксованного катализатора. Закоксованный катализатор поступает в транспортную линию Р-2. На горизонтальном и вертикальном участках транспортной линии имеются 5 точек ввода воздуха на поддержание транспорта катализатора.

В транспортной линии Р-2 плотность потока катализатора снижается. Здесь в присутствии воздуха начинается выжиг адсорбированных в порах катализатора углеводородов. Кокс не выгорает в связи с недостаточной температурой катализатора (~500¸520°С).

Закоксованный катализатор через стакан поступает в кипящий слой регенератора Р–2 над трубными решетками воздухораспределителя, ниже линии вывода регенерированного катализатора. Выжиг кокса ведется в кипящем слое регенератора Р-2, где в присутствии воздуха начинается его горение, при этом температура в регенераторе достигает ~ 660¸720°С при давлении ~1,6¸1,9кгс/см².

Предусматривается ежедневная подгрузка свежего катализатора для поддержания активности катализатора в системе и восполнения потерь при помощи автоматического загрузчика-дозатора, управляемого своим компьютером. При производительности установки 4,5-7,5 тыс.т/сут осуществляют догрузку свежего катализатора 2,3-3,8 т/сут.

Смесь продуктов реакции и водяного пара по шлемовой линии Р–1 поступают в главную ректификационную колонну К–21 с температурой порядка 510¸520°С и давлением ~1,4¸1,7 кгс/см². Пары продуктов реакции поступают из реактора в колонну К–21 под слой насадки, расположенный в нижней части колонны. В слое насадки пары продуктов реакции охлаждаются IV циркуляционным орошением до температуры ~360¸380°С и отмываются от унесенной катализаторной пыли, при этом конденсируются самые тяжелые фракции, кипящие при температуре выше 420⁰С, а остальная часть паров поднимается вверх по колонне. Для снятия избыточного тепла в колонне К-21 предусмотрены четыре циркуляционных орошения (ЦО):

I ЦО выводится с 26-ой тарелки колонны при температуре порядка 150¸170°С, далее охлаждается в воздушном холодильнике АВЗ-26 и с температурой ~65¸90°С возвращается на 29-ую тарелку К–21.

II ЦО выводится с 11-ой тарелки К-21 при температуре около 230°С, охлаждается в сырьевых теплообменниках Т-25/1,2 до температуры 154°С и возвращается на 13-ую тарелку К-21.

III ЦО выводится с 4-ой тарелки колонны К–21 в промежуточную емкость К–22 с температурой ~270¸320°С, а из этой емкости возвращается на 7-ую тарелку К-21.

IV ЦО выводится из куба колонны К–21 при температуре ~350¸380°С на прием Н–13,15,16 и направляется на нагрев сырья в теплообменник Т–29/2, где охлаждается до температуры ~300¸320°С, далее возвращается в К–21 через распределитель над слоем насадки. Часть IV ЦО поступает в шламоохладитель, затем часть шлама подается непосредственно в куб К-21 для предотвращения коксообразования.

Легкий каталитический газойль выводится из К–21 боковым погоном с 11-ой тарелки при 210¸230°С в стриппинг К-23. В К–23 отпариваются увлеченные легкие углеводороды, которые возвращаются под 12-ую тарелку К–21. Легкий газойль из К–23 после охлаждения до 80°С и фильтрации выводится с установки в линию дизельного топлива. Через отпарную колонну К-32 выводится тяжелый бензин в случае необходимости.

Пары легких газов, бензиновых фракций, водяного пара, выводимые с верха К–21 при температуре ~120¸145°С, охлаждаются до 30¸40°С в водяных до охладителях Т–28/1¸8 и поступают в газосепаратор Е-31, где разделяются на паровую (жирный газ) и жидкую (нестабильный бензин) фазу. Жидкая фаза – нестабильный бензин направляется на извлечение легких углеводородов в фракционирующий абсорбер К–51, а часть бензина в качестве острого орошения возвращается в К–21.

С верха К-51 выходит сухой газ в смеси с увеличенным стабильным бензином и окончательно очищается в колонне К-53. С низа К-51 выходит деэтанизированный бензин, он направляется в колонну К-52. Депропанизатор К-52 служит для выделения из нестабильного бензина ППФ. С низа К-52 выходит депропанизированный бензин, который направляется в депропанизатор 1-КА-1. Здесь происходит выделение ББФ и получение стабильного бензина.

Жирный газ из газосепаратора Е–31 направляется в абсорбер К–89, в котором при температуре 35¸40°С проводится его очистка от кислых газов водным раствором амина - 15% раствором моноэтаноламина (МЭА) или 50% раствором метилдиэтаноламина (МДЭА). Регенерация раствора амина осуществляется на блоке сероочистки установки каталитического крекинга. Жирный сероочищенный газ из К-89 направляется на прием компрессоров через газосепаратор Е–308, используемый для защиты от попадания в них жидкой фазы. Содержание Н₂S в жирном газе на компрессию должно быть не выше 0,02%. Насыщенный раствор амина выводится в емкость Е-107. В К-90 происходит десорбция сероводорода и углекислоты из раствора амина.

5. Продукты каталитического крекинга и их использование

При работе установки каталитического крекинга на прямогонном вакуумном газойле баланс переработки сырья имеет следующий вид:

Газ, С₁-С₄………………………………………..9-15

Бензин, С₅-195⁰С……………………………….45-52

Легкий газойль, 195-340⁰С…………………….20-24

Тяжелый газойль, 340-420⁰С…………………..5-10

Остаток выше 420⁰С……………………………1-3

Кокс (выжигаемый)…………………………….3-4

Газ почти наполовину состоит из «сухой» фракции С₁-С₂ (7-9 %). Фракция С₃-С₄ почти вся состоит из олефинов. Газ направляется на ГФУ (газофракционирующую установку) для выделения из нее бутан-бутиленовой фракции (ББФ) и пропан-пропиленовой фракции (ППФ), используемых для синтеза алкилбензина – высокооктанового компонента автомобильных бензинов.

Бензин имеет ОЧм порядка 78-80; он содержит до 20 % олефинов и 20-40 % ароматических углеводородов. Алканы являются в основном изоме-рами. Используется как компонент автомобильных бензинов.

Легкий газойль имеет ЦЧ=39-41 и содержит 6-12 % олефинов, поэтому без гидроочистки использовать его как дизельное топливо не рекомендуется. Содержание ароматических углеводородов достигает 50-60 %, что для топлив – нежелательный показатель. Используется как компонент дизельного топлива перед гидроочисткой или как компонент котельного топлива.

Тяжелый газойль – это концентрат ароматических углеводородов: их содержание составляет 60-80 %. Используется как сырье для получения технического углерода и дистиллятного игольчатого кокса. Применяется также как компонент котельного топлива.

Остаток выше 420⁰С – это тяжелый высокоароматизированный про-дукт, используемый как компонент котельного топлива и как сырье для коксования

6. Перспективы развития каталитического крекинга

Подводя итоги, следует отметить.

1. Каталитический крекинг – один из основных процессов современной нефтепереработки, обеспечивает высокую степень переработки остаточного сырья и вносит основной вклад в высокооктановый бензиновый фонд и фонд пропилена – важнейшего сырья нефтехимии.

2. Основной тенденцией развития каталитического крекинга следует считать переработку все более тяжелого остаточного сырья с получением большего количества как высокооктанового бензина, так и пропилена. Это придает процессу больше гибкости – появляется возможность работать по топливному или нефтехимическому вариантам.

Литература

1. Капустин В.М., Гуреев А.А. Технология переработки нефти. В 2 ч. Часть вторая. Деструктивные процессы. – М.: КолосС, 2007.

2. Мановян А.К. Технология переработки природных энергоносителей. – М.: Химия, КолосС, 2004.

3. Ахметов С.А. Технология глубокой переработки нефти. – Уфа: Гилем, 2002.