Линия по переработке свиней со шпаркой

Курсовой  проект

по дисциплине «Технологическое оборудование мясной отрасли» 
 
 

«К  защите допускаю»:

Руководитель:

                           ^{( ученая степень, Ф. И. О.)}

  «  »                                              2008 г. 
 

    Оценка  при защите:

    _____________________

    _____________________

         ^{(подпись)}

    «   »                       2008 г. 
 
 
 

Уфа 2008

       реферат

       Проект 35 с., 12 таблиц, 10 источников, 3 листа формата А1 графического материала  

       шпарка, шпарильный чан, технологическая линия, машинно-аппаратурная схема,  

       Объектом  разработки является цех первичной переработки свиней, шпарильный чан.

      Цель  проекта – разработка технологической линии переработки свиней; разработка чана, для шпарки свиных туш, тепловой расчет.

       В процессе работы проведены: подбор и  расчет оборудований для линии по переработке свиней со шпаркой, описано устройство и принцип действия чана для шпарки свиных туш Разработан метод расчета.  Спроектирована конструкция чана.

       Данные: производительность цеха: 12 т/смена.

ОГЛАВЛЕНИЕ 
 
 
 

ВВЕДЕНИЕ

      Мясная  промышленность — одна из ведущих отраслей агропромышленного комплекса России, выпускающая широкий ассортимент продукции  пищевого,  технического  и  медицинского  назначения. Мясо и мясопродукты — один из основных в рационе человека продуктов животного происхождения — незаменимый источник полноценного белка, жиров, витаминов, минеральных веществ, других жизненно важных нутриентов.

      Основной  продукцией мясной промышленности являются мясо и мясопродукты, а также пищевые и технические жиры, желатин, клей, мыло, альбумин, технические масла, кожевенное сырье, животные корма, медицинские препараты, кишечные фабрикаты и ряд других продуктов.

      В настоящее время в России функционирует  около 600 предприятий, структуру которых составляют мясо-, мясоптице-, птицекомбинаты, мясоконсервные комбинаты, колбасные фабрики и заводы, убойные пункты, мясоперерабатывающие заводы и комбинаты, холодильники, хладокомбинаты, клеевые и желатиновые заводы, всевозможные модули и др.

      Производственные  мощности предприятий позволяют  ежегодно вырабатывать около 5,0 млн т мяса, 1,7 млн т колбасных изделий, 600 млн условных банок мясных консервов и более 1,0 млн т мяса птицы. Однако в настоящее время по известным причинам мощности по мясу используются лишь на 30 %, по колбасным изделиям — на 80 %, по полуфабрикатам — на 20 %, по консервам — на 30 %.

      Низкое  обеспечение населения России мясной продукцией привело к дефициту животного белка (33 %) при общем дефиците белка в питании человека (на уровне 26 %). Эти данные являются серьезным основанием для разработки научно обоснованных путей коррекции рациона, поиска новых источников белка, рационального использования белоксодержащего сырья растительного, животного и микробиологического происхождения, в том числе нетрадиционных источников и вторичных продуктов убоя.

      В настоящее время разработана федеральная целевая программа развития пищевой и перерабатывающей промышленности Российской Федерации, где определены приоритетные направления развития мясной индустрии, позволяющие коренным образом повысить эффективность экономики предприятий, преодолеть кризисное состояние и увеличить выпуск высококачественных продуктов, пользующихся спросом у населения. Такими приоритетами в мясной промышленности являются:

• высококачественное мясное сырье;
• роботизированные и высокомеханизированные системы первичной переработки животных;
• полифункциональные ингредиенты для производства мясной продукции;
• рациональное использование сырья и создание нового поколения мясопродуктов общего назначения;
• мясопродукты специального назначения: диетические, лечебно-профилактические, для питания детей, спортсменов и других групп населения;
• мясопродукты длительного хранения;
• вторичное мясное сырье.

      Таким образом, немаловажное значение приобретают вопросы гуманных и санитарно-гигиенических условий транспортировки, предубойной подготовки и убоя скота. Поэтому необходимо создать гуманные технологии убоя и переработки животных с участием человека как контролера работы машин, автоматов и роботов. Решение названных задач позволит повысить уровень механизации и автоматизации примерно на 60 %, сократить при этом потери сырьевых ресурсов на 5 %, снизить удельную энергоемкость и повысить экологический уровень производства в целом, что будет отвечать мировым тенденциям развития первичной переработки.

      В рамках рационального использования сырья и создания нового поколения мясопродуктов общего назначения выдвигаются две основные задачи:

• вовлечение  в производство дополнительных источников белка растительного, животного и микробного происхождения; разработка мясных продуктов нового поколения, отвечающих требованиям науки о питании.
• устранение потерь в процессе производства, транспортировки и хранения сырья и готовой продукции, а также увеличение сроков реализации мясопродуктов с сохранением их пищевой ценности.

          Сегодняшний рынок и проблемы в области функционального питания требуют расширения ассортимента мясных продуктов длительного срока хранения. В нашей стране эта задача приобретает особую актуальность в связи с наличием большого количества географически отдаленных районов, с необходимостью обеспечения полноценным питанием газовиков, нефтяников, служащих Российской Армии и т. д.

           В условиях становления и стабилизации российской экономики ключевое значение приобретают вопросы качества и конкурентоспособности продукции отечественного производства. Высокую важность в этой связи имеет выполнение Федерального закона о качестве и безопасности пищевых продуктов, главной задачей которого является повышение ответственности всех участников продовольственного рынка (производство, переработка, хранение, реализация, государственный контроль) за качество и безопасность продукции.

      На  предприятиях мясной промышленности поступающий  скот подвергается первичной переработке. Ее цель заключается в получении  мясной туши всех видов скота и различных продуктов убоя.

      Первичная переработка скота может осуществляться в различных условиях. При различной  производительности убой и первичная  переработка животных производится на подвесных путях, которые могут  быть конвейерного и бесконвейерного типа. Расположение подвесных путей должно быть удачным с точки зрения требуемой площади и организации технологического процесса. 

1 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ  СХЕМЫ ПЕРЕРАБОТКИ  СВИНЕЙ

      Технологическая схема производства - это последовательный перечень всех операций и процессов обработки сырья с указанием применяемого режима. Технологические схемы служат основанием для подбора и расчета оборудования, расчета численности рабочих и их расстановки.

     Линия убоя свиней и разделки туш без съемки шкур. Линия условно разделена на 14 зон. Мойка свиней под душем, электрооглушение, подъем на путь обескровливания и сбор пищевой крови (зоны I—V), а также извлечение внутренних органов, зачистка туш, клеймение и взвешивание (зоны X—XIV) одинаковы для всех способов переработки свиней.

     Операции  в зонах VI—IX меняются в зависимости от принятого способа переработки.

     I зона — мойка свиней. Из помещения предубойного содержания свиней с помощью электропогонялки подгоняют к душевому  устройству   1.

2. зона — электрооглушение свиней. По наклонному участку 2 свиней подгоняют к фиксирующему или пластинчатому конвейеру 3, который перемещает животных к площадке 4. Рабочий с площадки 4 производит электрооглушение. Установка для электрооглушения состоит из 
   генератора электрического тока повышенной частоты 5, пульта 
   управления   6   и  двух  двухполюсных   вилок   7.
3. зона — подъем на путь обескровливания. Оглушенное животное соскальзывает с конвейера на рольганг 8 или наклонный лоток 9 и поступает к месту наложения путовой цепи 10. Цепь надевают на заднюю ногу петлей, а крюк накидывают на рельс элеватора 11, который поднимает животное  на   путь  обескровливания.

4. зона —  обескровливание и сбор крови. 
   Обескровливание производят при движении туши на конвейере 
   12 с пальцем снизу или сбоку, с трубчатым подвесным путем 
   до головки рельса. Операцию обескровливания 
   осуществляют с площадки 13, расположенной над железобетонным поддоном 14, оборудованным двойным трапом 15 для 
   спуска технической крови и воды.). Остатки крови, используемые 
   для  технических  целей,   стекают  в  поддон   14.
5.  зона — мойка туш и выдергивание щетины. После обескровливания туши промывают под душем 20 
   теплой водой, чтобы удалить кровь и загрязнения. Эта 
   операция   может   выполняться   также   в   моечной   машине   со щетками. В случае обработки свиней со снятием крупона или без съемки шкуры устанавливают площадку 21 для выдергивания   хребтовой   щетины   и   стрижки   боковой   щетины.
6. зона — выемка и инспекция внутренних 
   органов, предварительная обработка желудков. Транспортирование туш в этой зоне производится по 
   подвесному конвейеру с пальцем снизу. На конвейере 
   установлена опорная труба, препятствующая поворачиванию 
   туши при обработке. Извлеченный из туши желудочно-кишечный тракт укладывают на противень конвейерного стола 
   инспекции внутренностей, ливер навешивают на крючья конвейера инспекции. Разборку и инспекцию внутренних органов производят с площадок, размещенных с обеих  сторон  конвейерного  стола.

     После инспекции комплект кишок направляют в спуск , ливер — в спуск, рубашечный жир по лотку  — в передувочный  бак .   Конфискованные  внутренности  в конце стола по лотку сбрасывают в передувочный бак , они поступают в  цех технических фабрикатов.

     Свиные  желудки по лотку попадают на стол, где их обезжиривают, опорожняют и промывают под душем. Над бункером  стола  установлена решетка. Жир с желудков сбрасывают в передувочный бак, промытые желудки — в спуск, содержимое желудков по трубопроводу  поступает в   канализацию.

     Для замораживания эндокринного сырья, получаемого от всех   видов   скота,   установлен  низкотемпературный  шкаф.

     Рабочие с площадки распиливают туши вдоль на две части с помощью электропилы, подвешенной на каретке к подвесному полосовому пути. Для пищевой обрези предназначен   спуск.

     VII зона — трихинеллоскопия и инспекция 
туш. Пробы срезов с туши на трихинеллоскопию берут с площадки. Рядом с конвейером переработки размещен агрегат, на котором проводят экспресс-анализ срезов. Окончательный осмотр полутуш производит инспектор с площадки. Рядом с площадкой для осмотра проходит подвесной 
путь, примыкающий к конвейеру транспортирования туш. С 
помощью кольца тушу можно отводить от конвейера в 
случаях, когда требуется ее конфисковать или провести 
дополнительное обследование.

     VIII зона — сухая зачистка. В этой зоне размещены 
площадки и спуски для почек, почечного жира, хвостов, ножек и пищевой обрези, ведущие в цех  субпродуктов.

     После сухой зачистки от полутуши отделяют головы и конечности. Головы навешивают на вешала или кольцевой подвесной путь и после трихинеллоскопии и санитарного заключения  сбрасывают  в   спуск.

     IX зона — мокрая зачистка и клеймение. 
Мокрую зачистку проводят с площадок с помощью 
фонтанирующих щеток, шлангов со специальными насадками 
или  моечных   машин  со  щеточными   валами.

     На  участках нутровки и зачистки туш  под подвесным путем устанавливается металлический желоб для сбора обрези. Для предотвращения разбрызгивания воды устанавливают металлический щит и поддон для отвода воды. После зачистки полутуши  клеймят.

     X зона — взвешивание и транспортирование в холодильник. Полутуши взвешивают на подвесных весах; рядом с весами установлен компьютер для регистрации количества и параметров качества мяса. Полутуши транспортируют  в   холодильник  по  подвесному  конвейеру.

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ

      2.1 Расчеты сырья  и готовой продукции

      В соответствии с заданной производительностью  цеха рассчитываем живую массу и  количество голов свиней, направляемых на переработку.

      Для расчета принимаем:

      Средняя живая масса одной головы - 120 кг.

      Норма выхода мясной туши от живой массы – 69,0 (таблица 2 . /9/).

      Найдем  общую живую массу свиней:

      Мощность  цеха:

       .

      Расчет  сведем в таблицу.

                                                                                             Таблица 2.1

Таблица 2.2 Технологические нормы выходов сырья. 

      2.2 Расчет численности рабочих и длины линии первичной переработки скота

      Расчет  численности рабочих в цехах, оборудованных конвейерными линиями, проводится с учетом продолжительности выполнения технологического потока по формуле:

где     t – время на каждую операцию при переработке одной головы с учетом  производительности линии и массы обработанной туши, с (таблица 5 и 6);

       ,

где   t_оп – нормативы оперативного времени отдельных операций, с/гол;

      К₁ – поправочный коэффициент к нормативу оперативного времени, учитывающий производительность линии(таблица 5 /9/);

      К₂ – поправочный коэффициент к нормативу оперативного времени, зависящий от массы обработанной туши (таблица 6  /9/)

      R – ритм технологического потока, с/гол.

      Ритм  технологического потока – время  между последовательно сходящими  с линии обработанными изделиями (тушами):

       ,

 где   Т_см – продолжительность смены, с

     Т_отд – время на отдых в смену, с

     А – количество животных, перерабатываемых в смену голов.

      Количество  рабочих, занятых на технологических  операциях

       ,

где n – число рабочих, занятых на рассчитываемом участке;

      Общая численность рабочих в цехе складывается из рабочих, занятых:

1. на выполнении ручных технологических операций,
2. на обслуживании машин, установленных в линии,
3. на подготовительных и заключительных операциях,
4. на обслуживании других рабочих мест,
5. занятых на погрузочно- разгрузочных и транспортных операциях.

     Нормы времени на отдых рабочих составляют 6,1% от оперативного времени на каждой операции.

     Учитывая  специфику работы цеха, технологические схемы, расчет численности рабочих и длины отдельных участков линии можно объединить в таблице 3.

     Таблица 2.3

      2.3 Подбор и расчет технологического оборудования

     Выбор и расчет технологического оборудования является важным этапом. При этом надо иметь в виду, чтобы число машин, аппаратов в цехе было наименьшим, а коэффициент их использования  максимальным.

     Разнообразие  технологического оборудования можно разделить на три основные группы:

          - непрерывного действия;

         - периодического (циклического) действия;

         - для транспортировки и обработки  сырья (подвесные пути, столы,  чаны конвейерные и бесконвейерные).

     Расчет  потребного количества единиц технологического оборудования производится по формуле:

         или  

где    N - число единиц оборудования

     А – количество сырья поступающего за смену на данную машину (установку или аппарат);

     q – средняя часовая производительность, голов;

     Т – продолжительность смены.