Методи очищення діоксиду сірки і NOx в цементній промисловості

Міністерство надзвичайних ситуацій УКРАЇНИ

 

Львівський державний  університет безпеки життєдіяльності

 

 

 

ІНСТИТУТ         КАФЕДРА 
ЦИВІЛЬНОГО                                                                                 ЕКОЛОГІЧНОЇ 
ЗАХИСТУ                                                                                        БЕЗПЕКИ

 

 

Курсова робота з  курсу

“ Перспективні технологічні процеси в охороні довкілля ”

 

На тему: “ Методи очищення викидів діоксиду сірки і NO_x               підприємств цементної промисловості ”

 

 

 

 

                                                                

Виконав:

курсант гр. ЕК – 51

______   Руднік  І. Ю.

Перевірила :

доцент Кафедри ЕБ

______   Петрова Маріанна Анатоліївна

 

 

 

 

 

 

 

ЛЬВІВ – 2012

УДК 66.021.4

  ” Методи очищення викидів діоксиду сірки і NO_x підприємств цементної промисловості ”. – Руднік І. Ю. Курсова робота. Кафедра екологічної безпеки .- Львів, ЛДУБЖД  2012

22 с. текст. част.,  схем - 1, 7 джерел.

Розглянуто та запроектовано технологічну схему очищення викидів діоксиду сірки і NO_x підприємств цементної  промисловості. Охарактеризовано хімічні речовини що беруть участь в процесі.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ЗМІСТ

Вступ

1. Актуальність обраної теми……………………………………………………6

2. Проблема виробництва цементу та виробів з нього………………………..7

3. Джерела пилоутворення цементних заводів………………………………..10

4. Заходи щодо зменшення пиловиділення……………………………………12

5. Промислові агрегати для вловлювання пилу на виробництві……………14

6. Світова практика очищення димових газів від діоксиду сірки…………...15

7. Схема очищення повітря (газів) від діоксиду сірки ……………………….20

Висновки………………………………………………………………………….21

Список використаної літератури……………………………………………….22

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Вступ

При спалюванні органічного  палива в атмосферу викидається  понад 90% антропогенних діоксидів  сірки, у тому числі близько 60% припадає саме на теплові електростанції. Це пов'язано з досить високим рівнем використання сірковмісного палива (в першу чергу – високосірчистих мазутів і вугілля) .

При спалюванні сірковмісного  палива утворюється два оксиду сірки: сірчистий ангідрид (SO₂) і сірчаний ангідрид (SO₃). В атмосфері викинутий з димової труби сірчистий ангідрид під дією сонячного світла окислюється в сірчаний ангідрид, а потім, взаємодіючи з водою H₂О, переходить в сірчану кислоту . Час існування оксидів сірки і продуктів їх трансформації в атмосфері становить (за даними різних досліджень) від декількох годин до декількох діб і за цей час повітряними потоками вони можуть бути перенесені на величезні відстані (до 1000 км) .

На сьогодні якість повітря, яким ми дихаємо, опосередковано характеризує здоров'я людини [1, 2]. З кожним вдихом запиленого повітря в організм людини потрапляє не тільки важливий кисень, а й цілий ряд супровідних елементів, які можуть як покращити стан здоров'я (іони йоду), так і значно погіршити його (токсичні гази, пилюка, важкі метали). Від хімічного складу повітряної суміші залежить його біологічна активність, яка по різному впливає на організм людини: токсичні, подразнювальні та інші.

Оскільки повітря сучасного  міста представляє собою складну  газопилову суміш [3], всі компоненти якої можуть без перешкод взаємодіяти між собою, то необхідно знати початковий хімічний склад елементів, які викидаються в повітря, для прогнозування можливих взаємодій з навколишнім середовищем. Одним із компонентів забруднення повітря є цемент (а саме, цементний пил), який виробляється у великих обсягах і використовується у різних галузях промислового та житлового будівництва [4]. Цементний пил та його з'єднання шкідливо діють на дихальні шляхи, надлишок викликає захворювання верхніх відділень легенів, а також негативно впливає на шкіру та очі. Поступово в організмі людини, під дією тривалої взаємодії з пилом, можуть виникати хронічні захворювання, наприклад, запалення дихальних шляхів та призводить до таких хвороб як нежить, бронхіти, трахеїти та багато інших. Інколи цементний пил призводить до онкологічних захворювань [3]. Тому дослідження потенційних джерел викидів цементного пилу та розроблення сучасних методів для його вловлювання на промислових об'єктах як забруднювача повітря є вельми актуальною на сьогодні проблемою. Окрім цього, найнебезпечнішою в екологічному аспекті галуззю виробництва будівельних матеріалів залишається цементна промисловість, підприємства якої найбільше забруднюють довкілля. Тому виникає потреба дотримуватися положень спеціальної Державної програми [6], яка забезпечує істотне зменшення впливу цементного пилу на довкілля та здоров'я людини зокрема.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Актуальність обраної теми

Діоксид сірки негативно  впливає на здоров'я населення  і несе ризик збільшення нападів  астми, збільшення смертності від серцево-судинних захворювань і захворювань органів  дихання, збільшення загальної смертності, можливості ураження шлунка, печінки, зростання респіраторної захворюваності, збільшення госпіталізації з приводу  пневмонії, порушень серцевого ритму  та ішемічної хвороби серця [2]. Також  є причиною загибелі хвойних лісів, плодових дерев, зниження врожайності  сільськогосподарських культур, закислення водойм. Крім того, оксиди сірки є причиною корозії сталевих конструкцій і руйнування різних будівельних матеріалів [1].

  На теплових станціях  в Донецькій області на сьогоднішній  день попередня очистка димових  газів від діоксиду сірки та  інших продуктів згоряння не  передбачається. Зниження викидів  оксидів сірки відбувається за  рахунок заміни сірковмісних  палив (в основному мазуту) природним  газом. Однак це не може остаточно  вирішити проблему скорочення  оксидів сірки, враховуючи положення  з видобутком газу і його  витратою на потреби інших  галузей промисловості.

  У нашій країні  через залишкового принципу виділення  коштів на природоохоронні заходи, впровадження систем очищення  димових газів від оксидів  сірки не приділялося належної  уваги [2].

Таким чином, існує проблема попередження викидів діоксиду сірки, а дослідження взаємодії сполук лужноземельних металів з забруднювачем  є перспективним з огляду на дешевизну  поглинача і подальшою можливістю вилучення продуктів реакції.

 

 

 

 

2. Проблема виробництва цементу та виробів з нього

Цемент (у перекладі з  латинського "битий камінь") –  сипкий матеріал, який у суміші з водою переходить з рідкого або тістоподібного у твердий каменеподібний стан при звичайній температурі [4]. Цемент принципово відрізняється від інших мінеральних в'яжучих (гіпсу, повітряного і гідравлічного вапняку), які тверднуть тільки на повітрі або, затвердівши на повітрі, іноді продовжують тверднути в зовнішньому середовищі. Він є одним з основних будівельних матеріалів, використовується як в'яжучий засіб при виготовленні бетону та бетонних конструкцій.

Заводи на яких здійснюється виробництво цементу, належить до переліку підприємств як основних забруднювачів повітря, занесених у "Чорну книгу". У технологічному процесі виготовлення цементу, зі збільшенням його обсягу пропорційно збільшується рівень пиловиділення в робочі зони заводу та прилеглі території. І, якщо в цехах та на технологічних дільницях, які мають організовані джерела викидів пилу, запиленість хочa й висока, але не перевищує ГДК, то у виробничих підрозділах з неорганізованими джерелами викидів, де засоби знепилювання відсутні (на дільниця транспортування сировини та у цехах готової продукції), концентрація пилу перевищує ГДК у 5 разів і більше [5].

У промисловому виробництві  цементу використовуються переважно легкоплавкі глини, аргіліти і глинисті сланці, що утворюють частину цементної шихти [4]. Другою основною її складовою є карбонатні породи. Вапняк і глину, змішують у певному співвідношенні (75-80 % вапняку і 20-25 % глини) і прожарюють при температурі близько 1450 °C у спеціальних циліндричних печах, викладених всередині вогнетривким матеріалом. Сучасні потужні цементні печі сягають у довжину 185 м і мають внутрішній діаметр до 5 м. Їх

встановлюють горизонтально  з деяким нахилом осі під кутом 10°. Шахту завантажують у верхню частину печі, яка повільно обертається, через що матеріал, пересипаючись, рухається до нижньої частини назустріч розжареним газам – продуктам горіння палива (розпиленого вугілля або горючих газів).

При обпалюванні в цементному матеріалі послідовно відбуваються такі головні хімічні перетворення [3, 5]. При температурі 100-120 °С випаровується волога. При температурі 500 °C вигорають органічні домішки, а при температурі 800-1000 °С розкладається вапняк:

CaCO₃ = CaO + CO₂ ↑.

При температурі 1000-1300 °С оксид  кальцію взаємодіє з діоксином силіцію SiO₂ і оксидом алюмінію Al₂O₃ , які є основою легкоплавкої глини, в

наслідок чого утворюються  силікати і алюмінати кальцію:

 

3CaO + SiO₂ = 3CaO · SiO₂ (Ca₃SiO₅);

2CaO + SiO₂ = 2CaO · SiO₂ (Ca₂SiO₄);

3CaO + Al₂O₃ = 3CaO · Al₂O₃ (Ca₃(AlO₃)₂).

 

При температурі 1300-1450 °С відбувається спікання утворених силікатів і алюмінатів кальцію. Куски спеклої цементної маси, яку називають клінкером, вивантажують з нижнього кінця печі і, після охолодження, розмелюють, внаслідок чого утворюється сіро-зелений порошок, який і називають цементом. Після його поділу на фракції упаковують у спеціальну тару або розвозять машинами, спеціально для цього призначеними.

Склад цементу виражають  зазвичай процентним вмістом CaO, SiO₂,

Al₂O₃ і Fe ₂O₃. До його складу як домішки входять і інші речовини. Звичайний, або силікатний цемент містить: CaO (60-67 %); SiO₂ (17-25 %); Al₂O₃ (3-8 %); Fe₂ O₃ (0,3-6 %).

Цемент зазвичай використовують у суміші з піском. На одну частину маси цементу беруть 3-5 частин піску. З такої суміші разом з водою виготовляють напіврідку тістоподібну масу, яку називають цементним розчином. Такий розчин через деякий час тужавіє, а потім твердне, перетворюючись в каменеподібний матеріал. Твердіння цементного розчину при звичайній температурі продовжується майже місяць. Пов'язане це явище з перебігом складних хімічних реакцій, найголовніші з яких можна зобразити такими рівняннями:

Ca₃ SiO₅ + 5H₂O = Ca₂ SiO₄ · 4H₂O + Ca(OH)₂;

Ca₂ SiO₄ + 4H₂O = C₂ SiO₄ · 4Н₂О;

Ca₃(AlO₃)₂ + 6H2O = Ca₃(AlO₃)₂ · 6Н₂О.

 

Суміш цементного розчину  з гравієм і щебенем після застигання утворює бетон. Якщо бетоном наповнити залізний каркас (залізні стержні, дріт тощо), то тоді його називають залізобетоном. Цемент (бетон) дуже міцно зв'язується з залізом і має однаковий з ним коефіцієнт теплового розширення, при цьому бетон має високий опір до стиснення, а металоконструкція – до згину. Бетон і залізобетон характеризуються високою твердістю та механічною міцністю. Їх широко використовують при будівництві гідроелектростанцій, мостів, каналів, заводських корпусів, а також у житловому будівництві.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Джерела пилоутворення цементних заводів

Основними джерелами пилоутворення  цементних заводів є конвеєрні лінії, якими транспортується сировина й готова продукція, місця їх пересипання, завантаження й розвантаження, дробильні установки, печі випалювання клінкеру, кульові млини для помелу клінкеру та ін. Конвеєрні лінії длятранспортування сипкої сировини (вапняку) з'єднують видобувні кар'єри з

дробильними установками  цементного заводу [3, 5]. Основними чинниками,

які визначають запиленість  повітря в робочих зонах різних дільниць, є швид-кість вітру й віддаленість транспортованої сировини від кар'єру. Мінімальне

пиловиділення при цьому  становить 7-10 г/т, а максимальне – 50-52 г/т. У бункерному ангарі при розвантажуванні сировини з автосамоскидів запиленість повітря перевищує ГДК в 50 і більше разів, при надходженні сипкої сировини до бункера із стрічкових конвеєрів концентрації пилу сягають значень 270-450 мг/м3 і при сукупному розвантаженні сировини –1500 мг/м3 і більше, що значно перевищує ГДК.

Найбільш істотними джерелами  пиловиділення також на дільницяхцементних заводів є печі для випалювання клінкеру. При сухому способі виробництва кількість сухих запилених газів, які виносяться з печей, на 25-40 % менше, ніж при мокрому способі. При цьому маса дрібнодисперсного пилу, що виділяється, становить 50-120 кг на 1 т клінкеру.

Сушильні барабани сировини й добавок виділяють пил, який характеризується підвищеним вологовмістом (температура точки роси сягає

40-60 °C) і широким діапазоном  коливань концентрації аерозолю (15-70 г/м3).

Колосникові холодильники клінкеру викидають на 1 т клінкеру 1,1-1,8 т сухої газоповітряної суміші, яка містить 7-10 кг пиловидних клінкерних частинок, що характеризуються високим вмістом грубо дисперсних фракцій (80 % частинок розміром понад 5 мкм). Якщо порівняти джерела пилоутворення цементних заводів, то слід відзначити, що понад 80 % пилу, що викидається в атмосферу, виділяється обертовими печами випалювання клінкеру.

На підставі цього можна  зробити висновок, що практично всі  дільниці

цементних заводів мають  інтенсивне пиловиділення, при якому  рівень запиленості повітря перевищує  ГДК, тому виконання технологічних  операцій і

процесів можливе лише при наявності високоефективних засобів пригнічення пилу та пиловловлювальних  апаратів.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Заходи щодо зменшення пиловиділення

Для зменшення виділення  в атмосферу пилу на цементних  заводах застосовують такі заходи: укриття місць з можливим інтенсивним пиловиділенням, рукавні фільтри, електрофільтри, циклони, витяжна вентиляція та ін.

Реалізація цих заходів  може бути як автономною, так і комплексно у поєднанні один з одним. У місцях, де пиловиділення в робочі зони незначне, за потреби використовуються індивідуальні засоби захисту органів дихання, водночас як герметичні кабіни для обслуговувального персоналу встановлюються в місцях з високими концентраціями пилу [2, 5, 7].

Дослідження виробничих дільниць цементних заводів дало змогу встановити, що при застосуванні вказаних вище заходів знепилювання концентрація пилу на робочих місцях не перевищує ГДК. Перевищення регламентних рівнів запиленості спостерігається тільки при порушенні правил експлуатації пиловловлювальних агрегатів.

У виробничих підрозділах  цементних заводів з неорганізованими джерелами пиловиділення (дільниця транспортування сировини й цех готової

продукції) практично відсутні заходи щодо боротьби з пилом. При  обсягах виробництва цементу до 1 млн т на рік це виправдовує себе, тому що концентрації пилу на робочих місцях лише іноді незначно перевищують ГДК і пилонебезпека в цих випадках легко усувається за допомогою індивідуальних засобів захисту органів дихання. Однак навіть в умовах інтенсифікації виробництва цементу ці заходи не дають змоги забезпечити нормальні санітарно-гігієнічні умови праці за пиловим чинником.

Наявність пилу в повітрі  робочих приміщень цементних заводів обумовлена характером та організацією технологічного процесу, ступенем герметичності устаткування, наявністю чи відсутністю вентиляційних установок і ефективністю їх роботи.

Дослідження за допомогою  дисперсного аналізу промислового пилу основних підрозділів цементного заводу показали, що за вмістом дрібнодисперсного пилу їх можна поділити на три групи:

Назви груп дрібнодисперсного  пилу	Частка  від маси
І група – пил який виділяється із сировини, що транспортується	28-35 %
ІІ група – пил який надходить в атмосферу робочих зон із дробильних установок і випалювальних печей	28-35 %
ІІІ група – пил, який виділяється в атмосферу цеху готової продукції при перевантаженні	64-67 %

 

Запиленість повітря має  місце на виробництвах з такими технологічними процесами, як обточування, полірування тощо (табл. 3). Часом пил виникає внаслідок горіння, транспортування та розважування порошкоподібних матеріалів. Концентрацію пилу в повітрі визначають безпосередньо в робочій

зоні за допомогою фотопиломіру. Для боротьби з промисловим пилом необхідно впроваджувати різноманітні заходи [7], до яких належать:

● комплексна автоматизація  технологічних процесів і дистанційне  управління ним;

● удосконалення конструкції  обладнань (герметизація устаткування тощо);

● удосконалення технологічних  процесів (застосування замкнутих і безперервних технологічних процесів);

● заміна фізично зношеного  і морально застарілого устаткування на нове високопродуктивне та екологічно безпечне;

● своєчасний і якісний  ремонт технологічного устаткування;

● влаштування місцевої вентиляції з фільтруванням повітряної суміші;

● використання індивідуальних засобів захисту організму (спецодяг, антисептичні пасти, окуляри, шоломи, маски, протигази та респіратори).

5. Промислові агрегати для вловлювання пилу на виробництві

Для ефективного пиловловлювання та очищення на цементних заводах пилоповітряної суміші широко застосовують апарати із закрученням повітряного потоку [5, 7]: циклони, вихрові камери, скрубери, швидкісні газопромивачі, плівкові сепаратори тощо. Циклони прямоточні і більш ефективні протиточні використовують для індивідуальних технологічних процесів сухого пиловловлювання твердих частинок розміром понад 10 мкм.

Пиловловлювач (рос. пылеуловитель, англ. dust catcher, dust separator, dust collector; нім. Entstaubungsanlage f, Staub-sauger m, Staubfänger m) – апарат для видалення твердої фази з повітряного середовища. За принципом дії агрегати для вловлювання пилу на виробництві поділяють на гравітаційні або відцентрові (циклонні), рідинні, електричні тощо.

Процес вловлювання пилу рідиною – це перенесення завислих часточок з повітряного середовища у рідинне з наступним обробленням отриманої гідросуміші. Залежно від форми контакту повітря та рідкої фази, способи мокрого пиловловлення поділяють на три види: вловлювання у об'ємі рідини (наприклад, водяні фільтри), вловлювання плівками рідини і вловлювання розпиленою рідиною в об'ємі повітря.

На сушильних установках цементних заводів застосовують циклони батарейного типу, скрубери (мокрі пиловловлювачі), рукавні фільтри, електрофільтри. Ці ж апарати застосовують як пилогазовловлювачі сушильних установок та печей для випалювання клінкеру, а також для вловлювання найдрібніших механічних частинок – пилу, що міститься у природному газі, перед подачею споживачеві. Відомі також абсорбційні мокрі агрегати, у яких для зрошування використовується пульпа відходів флотації, що забезпечує підвищення ступеня очищення димових газів від оксидів сірки та азоту. Коефіцієнт корисної дії циклонних пиловловлювачів за фракцію 0-5 мкм – 83-86 %, 5-10 мкм – 94-97 %, 10-40 мкм – 98-100 %. Вищий коефіцієнт корисної дії мають електрофільтри (до 99 %).

 

6. Світова практика очищення димових газів від діоксиду сірки

Сьогодні існує два основних напрямки зниження викидів оксидів сірки енергетичними установками, які спалюють сірковмісне паливо [1-7]:

• попереднє (перед спалюванням) зниження сірки у вихідному паливі (десульфуризація палива);
• очищення димових газів, що викидаються в атмосферу від оксидів сірки за допомогою спеціальних установок.

   Десульфуризація [5,6] є перспективним напрямком зниження викидів оксидів сірки від дії ТЕС, оскільки одночасно найбільш повно вирішується завдання усунення негативних наслідків, пов'язаних з утворенням та проходженням по тракту котла окислів сірки, підвищення економічності спалювання. При цьому не виникає питання про утилізацію продуктів знесірчення димових газів. Але знесірчення рідкого і твердого палива (на відміну від знесірчення газоподібного палива, яке досить просто здійснюється на місці видобутку) є досить складним у технічному плані процесом.

  Проте, найбільшого поширення в світі отримав другий напрямок зниження окислів сірки – очищення димових газів в установках, що вловлюють сірку [2].

 Всі відомі на сьогодні способи організації технологічного процесу видалення сірчистого ангідриду з димових газів можна класифікувати наступним чином:

• абсорбційні [1-7], при яких сірчистий ангідрид зв'язується хімічно в промивній рідині фізичним шляхом, шляхом молекулярного тяжіння, наприклад, абсорбція на основі сполук аміаку (NН3) до яких можна віднести процес "IFP" (Французький інститут нафти) за яким працює більше 40 установок в світі (в тому числі 10 у США), процес Cominco (Cominco Engineering Services Limited), Британська Колумбія, Канада; процеси "Соксал", "Сульфо-ікс", США; процес "Elsorb", Норвегія; процеси "E-SO", "Lids", кампанія Бабкок-Вілклкс, США [2,4,5] та інші;
• адсорбційні [1-7], при яких відбувається зв'язування сірчистого ангідриду з поверхнею твердого матеріалу чисто фізичними силами взаємодії;
• хемосорбціонние, при яких відбувається хімічне зв'язування з твердим матеріалом.

  Перераховані вище способи можна розділити на мокрі і сухі в залежності від того, в якій фазі відбувається процес зв'язування сірчистого ангідриду [1-7].

Мокрі абсорбційні методи, які використовують для зв'язування сірчистого ангідриду промивні розчини з лужними властивостями, отримали найбільш широке поширення. До цих методів відносяться:

абсорбція SO₂ за допомогою основних лужних сполук (NaOH, Na CO₃), наприклад, процес "Wellman-Lord", США, Японія [2, 4, 5]. Зв'язування SO₂ у цьому процесі проходить без будь-яких ускладнень так як у всьому діапазоні pH розчину для промивання утворюються добре розчинні солі. Цей метод економічно виправданий тільки тоді, коли можлива регенерація абсорбенту, оскільки ці сполуки відносно дорогі, а легкорозчинні солі, що утворюються в результаті реакції не підлягають зберіганню і подальшому використанню:

• абсорбція SO2 за допомогою лужноземельних сполук, таких як: Ca(OH)₂, CaCO₃, Mg(OH)₂ [4]. У цих процесах зв'язування SO₂ проводиться за допомогою суспензії, оскільки розчинність згаданих речовин у воді сильно залежить від значення pH розчину. Кінцевим продуктом цих методів, як правило, є гіпс, придатний до подальшого застосування [4-6];
• абсорбція SO₂ за допомогою так званого подвійного лужного способу [4,5], при якому лужний абсорбент регенерується за допомогою лужно-земельної сполуки з виділенням кінцевого продукту, придатного для подальшого застосування;
• абсорбція SO₂ за допомогою сполук амонію (NH₄OH і (NH₄)₂SO₃). В результаті процесу виходить сірчана кислота і сірка [4-6].

 

       Все  більш широке застосування знаходить напівсухий метод зв'язування SO2 – метод розпилювальної абсорбції, при якому зв'язування SO₂ відбувається краплями суспензії вапна Са(ОН)₂, що розпилюється в потоці димових газів [4]. Стримуючим фактором для широкого поширення цього ефективного і відносно нескладного методу є обмежене застосування, одержуваного в результаті процесу кінцевого продукту - сульфіто-сульфатної суміші.

До сухих способів очищення можна віднести [2]:

1. сухий адитивний метод (хемосорбція), при якому лужноземельні сполуки (в основному вапняк) подаються в топку або подаються туди разом з паливом. метод має відносно низьку ефективність, процеси "Bergbau Frschung", Німеччина; "HOKCO", США та ін [2,4,5];

2. хемосорбция SO₂ із застосуванням окису міді (метод "УОП-Шель");

 каталітичне окислення SO₂ у SO₃ , з отриманням сірчаної кислоти, процес "WSA", розроблений фірмою "Haldor Topse" Данія [2,4,5];

3. адсорбція SO₂ із застосуванням активованого вугілля або коксу, з отриманням кінцевого продукту розведеної сірчаної кислоти або гіпсу;

 4. радіаційно-хімічне очищення димових газів від оксидів сірки та азоту (радіоліз), розробляється фірмою "Штейнмюллер", Німеччина, також і в Росії, СО РАН ("Інститут Ядерної Фізики"). Потік димових газів після введення в нього аміаку опромінюється пучком прискорених електронів. Кінцевим продуктом є сульфат і нітрат амонію.

За останні 10 років на території Росії були створені винаходи для очищення від діоксиду сірки, які більшою мірою відноситься до області мокрого очищення газів.

Так Всеросійським науково-дослідний інститутом гідротехніки ім. Б. Є. Вєдєнєєва був розроблений метод, який включає сухе очищення від золи, гідрозоловидалення зворотною водою з видаленням пульпи золи та шлаку, що утворилися, подачу освітленої лужної води з відстійного ставка на зрошення очищених від золи димових газів. Воду після зрошення димових газів відводять в той же відстійний ставок на змішання з освітленою водою [10].

  Новосибірський державний університет ім. Ленінського комсомолу запатентував спосіб очищення газів, що відходять від діоксиду сірки, який може бути використаний у металургійній та інших галузях. Сутність способу полягає в тому, що гази, які містять діоксид сірки, піддаються частковому відновлення до Н₂S газоподібним відновником при (800÷1000)оC до досягнення в реакційній суміші співвідношення SO₂:H₂S = 1:>2. Отриману суміш охолоджують, а потім піддають переробці на елементарну сірку шляхом пропускання через водний розчин тіосульфату амонію при pН 6,5÷7,0 з подачею повітря в присутності каталізатора і розчину діоксиду кремнію в плавиковій кислоті. Спосіб забезпечує 100% витяг діоксиду сірки [11].

 Уральська державна лісотехнічна академія запропонувала спосіб очищення газів від фтористого водню і діоксиду сірки. Винахід відноситься до області мокрого очищення газів від кислих компонентів. Винахід дозволяє провести високоефективну і селективну очистку, здешевити процес за рахунок зниження витрати реагентів та отримання регенерованого відпрацьованого розчину. Суть винаходу полягає в тому, що очищення газів здійснюють шляхом їх охолодження і видалення пилу, промивання водою в режимі протитечії та каскаду послідовно встановлених абсорберів з отриманням плавикової кислоти з подальшою подачею газу на санітарну очистку від фтористого водню в абсорбер, де в якості поглинача використовують технічну воду в кількості 1 л на (80÷160) л газу. Відпрацьовану воду використовують як поглинач на стадії отримання плавикової кислоти, а газ піддають обробці 10% розчином вуглекислого натрію в кількості 1 л розчину на (520÷1000) л очищуваного газу. Відпрацьований розчин регенерують відомими способами. Ефективність очищення газу від фтористого водню становить (92÷99)%, від діоксиду сірки – (95÷99)% [12].

  Також розроблено метод, який може бути використаний для очищення газів в теплоенергетиці та інших галузях промисловості з викидами оксидів сірки та азоту. Суть винаходу: в розпилювальну сушилку подають димові гази і водну суспензію гідроксиду або карбонату кальцію з вмістом води не менше 88 мас.%. Після використання суспензія містить не менше 29 мас.% води. Потім гази подають на стадію абсорбції в режимі циркуляції водним розчином карбаміду з концентрацією (5÷100) г/л при (80÷95)оC. Відпрацьований абсорбційний розчин містить (300÷350) г/л сульфату амонію.