Мікропроцесорні та програмні засоби автоматизації

ПОЯСНЮВАЛЬНА ЗАПИСКА

до  курсової роботи

з курсу: «Мікропроцесорні та програмні засоби автоматизації»

 

 

 

ЗАВДАННЯ

 

Здійснити проектне компонування контролера WAGO для системи автоматичного керування роботою методичної печі, який працює у DeviceNet мережі та розробити LD-програму у середовищі CodeSys. 

РЕФЕРАТ

 

Курсова робота складається  з 23 сторінок, містить 3 таблиці, 1 додаток, 8 рисунків  та 8 літературних джерел.

Курсова робота виконується  з метою розробки проектного компонування контролера WAGO для забезпечення автоматичного керування роботою методичної печі у промисловій мережі DeviceNET, вибору необхідних засобів автоматизації та контролю за технологічними параметрами та  виконавчих пристроїв, що змінюють контрольовані параметри.

МЕТОДИЧНА ПІЧ, КОТРОЛЕР WAGO, ВИКОНАВЧИЙ МЕХАНІЗМ, ПРОЕКТНЕ КОМПОНУВАННЯ.

 

ЗМІСТ

 

1. КОНСТРУКЦІЯ МЕТОДИЧНОЇ ПЕЧІ ТА ТЕХНОЛОГІЧНИЙ ПРОЦЕС 5

2. ВИЗНАЧЕННЯ КІЛЬКОСТІ ТА ТИПУ ВХІДНИХ І ВИХІДНИХ СИГНАЛІВ МІКРОПРОЦЕССОРНОГО КОНТРОЛЕРА 11

3. ПРОЕКТНЕ КОМПОНУВАННЯ КОНТРОЛЕРА  WAGO 14

4. СТВОРЕННЯ ПРОГРАМНОГО КОДУ СИСТЕМИ АВТОМАТИЧНОГО РЕГУЛЮВАННЯ РОБОТИ ТРАНСПОРТЕРІВ 16

5.1 Програмування  проекту 16

ВИСНОВКИ 21

ЛІТЕРАТУРА 22

 

 

 

1. КОНСТРУКЦІЯ МЕТОДИЧНОЇ ПЕЧІ ТА ТЕХНОЛОГІЧНИЙ ПРОЦЕС

Методичні печі відносяться  до печей безперервної дії. Методична піч використовується при нагріванні різних металевих заготовок перед куванням, штампуванням, прокаткою. Як правило, методична піч влаштована таким чином, що її заготівлі повинні бути розташовані впоперек по відношенню до пристрою печі, щоб у процесі роботи рухатися назустріч паливу. Метал в своєму русі послідовно проходить зони печі: методичну (не опалювана зона попереднього нагрівання), зварювальну, в якій здійснюється швидкий нагрів металу, і томильну, де відбувається вирівнювання температур по перетину заготівки. Достоїнствами методичних нагрівальних печей є безперервний характер роботи і відносно стабільний завдяки цьому тепловий режим. Безперервний характер роботи методичних печей полегшує автоматичне регулювання теплового режиму. В умовах нагріву заготовок зі змінними геометричними і теплотехнічними параметрами, а також при змінному темпі видачі заготовок з печей отримання необхідної якості нагріву заготовок можливо лише при автоматичному управлінні роботою ділянки нагрівальних печей. Печі розрізняються по конструкції, але, тим не менш, у всіх печей є багато спільного в схемах автоматичного контролю і регулювання.

Паливо, яке використовується в методичних печах, - це газоподібне  або рідке, воно підводиться до пальників  на торцевих стінах томильної і зварювальних зон.

Автоматично контролюються  наступні параметри:

1. температура (робочого простору в одній або декількох точках;
2. продуктів згоряння перед і після рекуператора;
3. підігрітих повітря і газу; першої секції металевих рекуператорів);
4. витрата (палива на піч і по зонах опалення; повітря, охолоджуючої води , якщо є водо-охолоджувані деталі);
5. тиск (в робочому просторі печі; газу і повітря);
6. розрідження в одній або декількох точках димового тракту.

Автоматично регулюються:

1. температура в зонах робочого простору;
2. тиск в робочому просторі.

Керування змішувальною установкою виконується з щита, на якому розташовані  прилади та сигнальні пристрої.

Піч по довжині має 4 ділянки. Методична зона (перша по ходу металу) - характеризується змінною по довжині  температурою. У цій зоні метал  поступово підігрівається до надходження  в зону високих температур (зварювальну), щоб уникнути виникнення надмірних  термічних напруг. Тут здійснюється повільне нагрівання металу в інтервалі  температур від 0 до 500ºС, що особливо важливо  для високоякісних легованих  сталей. Разом з тим методична  зона являє собою протиточний  теплообмінник. Знаходяться в стані  теплообміну димові гази і метал  рухаються назустріч один одному. Метал нагрівається димовими газами, тобто утилізує тепло димових  газів, що відходять із зон високих  температур. Загальне падіння температури  димових газів в методичній зоні досить значно. Зазвичай в зоні високих  температур методичних печей температура  газів тримається на рівні 1300-1400 °  С, в кінці ж методичної зони вона знаходиться в межах 850-1100 º C. Методична  зона значно збільшує коефіцієнт використання палива, який досягає           40-45%.

Наступні по ходу металу - зварювальні зони або зони високих  температур. У цих зонах здійснюється швидкий нагрів поверхні заготовки  до кінцевої температури. Для інтенсивного нагріву поверхні металу в зварювальних зонах необхідно забезпечувати  температуру на 150-250°С вище, ніж температура  металу на виході з печі.

Томильна зона (зона витримки) - остання по ходу металу. Вона служить для вирівнювання температур по перерізу металу. У зварювальних зонах до високих температур нагрівається тільки поверхня металу. У результаті створюється великий перепад температур по перетину металу, неприпустимий за технологічними вимогами. Температуру в томильной зоні підтримують всього на 30-50°С вище необхідної температури нагріву металу. Тому температура поверхні металу в томильной зоні не змінюється, а відбувається тільки вирівнювання температур по товщині заготовки.

Транспортування слябів в  печі здійснюється простує подом. Димовидалення  проводиться через звід між першою і третьою зонами димососом.

Режим роботи - безперервний. Заготовки до печей подаються  завантажувальним рольгангом і фіксуються в певному положенні перед  піччю, а потім штовхачем зсуваються на нерухомі балки печі. Нагріті сляби видаються за допомогою машини безударної видачі з нижнім приводом.

Дана піч забезпечує нагрівання металу до температури 1050-1120°С для сталей типу 06-14 Г2САФБ, 1150-1250ºC для конструкційних сталей типу сталь 15-40.

Шляхом зміни витрат палива і повітря на групу пальникових  пристроїв забезпечується можливість управління потужністю і режимом  спалювання палива в кожній опалювальної зоні печі. Опалення печей здійснюється природним газом за допомогою двопровідних пальників типу ДВБ з примусовою подачею газу і повітря.

Тиск газу перед піччю  становить 10 кПа, перед пальниками - 3 кПа. Тиск повітря відповідно 4 і 2 кПа.

Максимальна витрата газу на піч - 17000 м3/год. Максимальна витрата повітря для спалювання палива - 190000 м3/год.

 Повітря в піч подається за допомогою вентиляторів холодного дуття через металевий рекуператор, де він підігрівається до 350-400 º С.

Продукти згоряння видаляються  з робочого простору через розташований над піччю котел-утилізатор з вбудованим в нього рекуператором, і далі через димососи на димову трубу.

Ділянка печей повинна забезпечити нагрів металу (слябів) перед прокаткою від вихідного холодного стану до температур, обумовлених технологічними вимогами процесу прокатки, і поштучну видачу слябів на стан в моменти часу, обумовлені темпом роботи прокатного обладнання. У методичній печі нагріваються сляби з різних сталей і різних розмірів. Розміри слябів наведені у таблицях 2,1 і 2,2.

На нагрівання сляби надходять  холодними. Температура нагріву  слябів перед видачею з печі становить 1050-1100ºС.

Перепад температур по перетину нагрітого металу 20 º С.

Тепловий режим печей  регулюється відповідно до темпом прокатки і забезпечує рівномірне прогрівання  металу без оплавлення окалини.

Тиск в пічному просторі весь період нагрівання металу підтримується  позитивним в межах 4-5 Па.

Таблица 1

Размеры непрерывно-литых  слябов

Параметр	Лінійний розмір, мм	Граничне відхилення розміру, мм
Товщина	200-315	2.5
Ширина	1250-1900	-5...+10
Довжина	2500-2800	0...+20

 

Таблица 2

Размеры катаных слябов

Параметр	Лінійний розмір, мм	Граничне відхилення розміру, мм
Товщина	100-145 150-240	4 5
Ширина	1100-1550	10
Довжина	2500-2800	50...-30

 

СХЕМА ІНФОРМАЦІЙНИХ ПОТОКІВ

Схема інформаційних потоків  необхідна для визначення  усіх вхідних і вихідних сигналів мікропроцесорної системи управління і здійснення проектного компонування контролера WAGO. Вона складається на основі розглянутих алгоритмів автоматичного регулювання технологічних параметрів змішувальної установки безперервної дії.

 

 

 

                              I7

 

     

                                                                                                                                         U1   U2   U3   

І1            I5

І2 I6

          I8

                                                                                                   I11

                   І3                                                І4

І9                                               І10 

 

Потоки інформаційних  сигналів:

І1-тиск газу;

І2-витрата газу;

І3- температура повітря до рекуператора;

І4- температура повітря після рекуператора;

І5- температура в зонах робочого простору;

І6 – тиск в робочому просторі печі;

І7 – зв'язок з ЕВМ;

I8 – швидкість руху металу по зонам печі;

I9 – тиск повітря перед рекуператором;

I10 – тиск повітря після рекуператора;

I11 - температура продуктів горіння, що відходять;

I12 - температура кінця прокатки.

Потоки керувальних сигналів:

U1- вплив на витрату газу;

U2 - вплив на тиск в робочому просторі печі;

U3 – вплив на співвідношення газ – повітря.

 

2. ВИЗНАЧЕННЯ КІЛЬКОСТІ ТА ТИПУ ВХІДНИХ І ВИХІДНИХ СИГНАЛІВ МІКРОПРОЦЕССОРНОГО КОНТРОЛЕРА

Визначення кількості  та типу вхідних і вихідних сигналів здійснюється  на основі аналізу  вихідних сигналів датчиків, що контролюють  технологічні параметри і методів  управління виконавчими механізмами, які отримують клерувальний вплив  від мікропроцесорного контролера.

Для реалізації автоматичного  управління роботою змішувальної установки  безперервної дії необхідно здійснювати  безперервний контроль технологічних  параметрів, характеристика яких наведена у таблиці 1.

14	Температура кінця прокатки	ºС	1150	1250	1270
15	Температура продуктів горіння, що відходять	ºС

№	Параметр	Одиниці вимірювання	min	Номіналь-на величина	max
1	Температура у методичній зоні	ºС	0	500	700
2	Температура у зварювальній зоні	ºС	500	1350	1500
3	Температура у зоні витримки (томильній зоні)	ºС	1000	1100	1500
4	Тиск у газовому трубопроводі перед піччю	кПа	8	10	12
5	Витрата газу	м3/час	15000	17000	17400
6	Температура повітря перед  рекуператором	ºС	18	25	40
7	Температура повітря після  рекуператора	ºС	300	350	400
8	Витрата повітря	м3/час	170000	180000	190000
9	Швидкість руху металу по зонам	м/час	15	18	20
10	Тиск повітря перед  рекуператором	кПа	3,5	4	4,5
11	Тиск повітря після  рекуператора	кПа	3,5	4	4,5
12	Тиск в робочому просторі печі	кПа	3	4	5
13	Контроль співвідношення газ-повітря		1.1	1.15	1.2

 

Керуючись даними, наведеними у таблиці 1 і каталогами виробників технологічних засобів автоматизації, підібрано необхідні датчики  та виконавчі механізми та визначені  вхідні та вихідні сигнали, табл. 2 і 3.

Таблиця 2                              Датчики контролю технологічних  параметрів

№ п/п	Параметр	Назва і тип датчика	Вихідний сигнал датчика	Постачальник технічного засобу
1	Температура у методичній зоні	Термоперетворювач з уніфікованим вихідним сигналом ТСМУ 0104	4-20 мА	ЕЛЕМЕР, м. Київ
2	Температура у зварювальній зоні	Термоперетворювач з уніфікованим вихідним сигналом ТСПУ- 055	4-20 мА	ЕЛЕМЕР, м. Київ
3	Температура у зоні витримки (томильній зоні)	Термоперетворювач з уніфікованим вихідним сигналом ТСМУ 0104	4-20 мА	ЕЛЕМЕР, м. Київ
4	Тиск у газовому трубопроводі перед піччю	Датчик тиску  АИР-10Н	4-20 мА	ЕЛЕМЕР, м. Київ
5	Витрата газу	Витратомір	4-20 мА	ЕЛЕМЕР, м. Київ
6	Витрата повітря	Витратомір	4-20 мА	ЕЛЕМЕР, м. Київ
8	Тиск повітря перед  рекуператором	Датчик тиску  АИР-10Н	4-20 мА	ЕЛЕМЕР, м. Київ
9	Температура повітря після  рекуператора	Термоперетворювач з уніфікованим вихідним сигналом ТСПУ- 055	4-20 мА	ЕЛЕМЕР, м. Київ
10	Тиск повітря після  рекуператора	Датчик тиску  АИР-10Н	4-20 мА	ЕЛЕМЕР, м. Київ
11	Температура кінця прокатки	Термоперетворювач з уніфікованим вихідним сигналом ТСМУ 0104	4-20 мА	ЕЛЕМЕР, м. Київ
13	Тиск в робочому просторі печі	Датчик тиску  АИР-10Н	4-20 мА	ЕЛЕМЕР, м. Київ
14	Температура продуктів горіння, що відходять	Термоперетворювач з уніфікованим вихідним сигналом ТСМУ 0104	4-20 мА	ЕЛЕМЕР, м. Київ

 

Таблиця 3                                Виконавчі пристрої, що змінюють параметр

№ п/п	Параметр	Назва і тип виконавчого  механізму	Сигнал керування виконавчим механізмом	Постачальник технічного засобу
1	Витрата  газу	Пускач ПБР-2М з виконавчим механізмом  МЄО-16/10-0,25-93	Імпульсний	ООО «ПЄК», м. Чебоксари
2	Тиск в робочому просторі печі	Пускач ПБР-2М з виконавчим механізмом  МЄО-16/10-0,25-93	Імпульсний	ООО «ПЄК», м. Чебоксари
3	Співвідношення газ –  повітря	Пускач ПБР-2М з виконавчим механізмом  МЄО-16/10-0,25-93	Імпульсний	ООО «UKSPAR», м.Київ

 

3. ПРОЕКТНЕ КОМПОНУВАННЯ КОНТРОЛЕРА WAGO

Німецька корпорація WAGO є світовим лідером в області термінальних технологій. Основною її розробкою вважається унікальна технологія з’єднання провідників Cage Clamp. Про те чимало уваги корпорація приділяє уваги роботам в області I/O систем, що монтуються на DIN-рейку.

Розробка WAGO I/O-System призначена для організації віддаленого збору даних і управління на основі різних промислових мереж. Система дозволяє приймати і передавати дискретні, аналогові, число імпульсні сигнали, а також обмінюватися даними з різними спеціальними пристроями.

Ідеологія  WAGO I/O заснована на наданні розробнику максимальних можливостей в конфігуруванні, нарощуванні і обслуговуванні системи. З іншого боку, користувачеві надана можливість максимально гнучко зманювати кількість входів і виходів контролера, використовуючи чотирьох, двох або одно канальні модулі вводу-виводу. Це дає значну економію засобів, за рахунок зменшення надмірності системи, у порівнянні з традиційними ПЛК що мають , як правило, 16/8 канальні модулі.

Проектне компонування контролера здійснюється на основі інформації про  кількість та вид вхідних і  вихідних сигналів, з я якими працює контролер у процесі автоматичного  управління технологічним процесом, бажану конфігурацію вводів-виводів  та мережну структуру.

Відповідно до завдання, контролер повинен працювати  у промисловій мережі DeviceNet. Для реалізації цієї функції потрібно обрати необхідний мережний адаптер.Згідно каталогу продукції обираємо адаптер WAGO 750-806 зі швидкість передачі даних по мережі від 125 до 500 кбіт/с з можливістю роботи з дискретними та аналоговими сигналами.

Відповідно до таблиці 2 кількість  аналогових інформаційних сигналів, що надходять від датчиків до контролера дорівнює 14. Усі вони уніфіковані струмові  з діапазоном 4-20 мА.

Оскільки кількість вхідних  сигналів дорівнює 14, то для їх обробки раціональніше буде обрати чотири 4-канальні аналогові модулі WAGO 750-455.

За результатами обробки  вхідних сигналів контролер формує керувальний вплив на витрату  газу,тиск в робочому просторі печі та співвідношення газ-повітря. Це здійснюється за допомогою виконавчих механізмів сталої швидкості, які працюють від імпульсних сигналів управління.

Розглянемо контроль витрати  пари і пеку. Оскільки при регулюванні  технологічних параметрів виконавчий механізм має здійснювати компенсацію збурень шляхом збільшення або зменшення витрати газу чи повітря, при розрахунку кількості дискретних модулів виводу слід передбачити на кожний виконавчий механізм два виходи – «більше» і менше». З таблиці 3 видно, що зміну технологічних параметрів здійснюють три виконавчих механізми , отже, для керування їх роботою потрібно шість вихідних каналів дискретного модуля виводу.

З каталогу продукції WAGO обираємо модулі, що найбільш підходять для керування роботою виконавчих механізмів, а саме 2-канальні релейні вихідні модулі WAGO 750-513.

Кількість модулів, що забезпечують керування роботою виконавчих механізмів дорівнює:

6 вихідних канали/2 канали виводу = 3 модулі WAGO 750-513

Мережний адаптер разом  з модулями вводу виводу складає  Fieldbus вузол яких завершується кінцевим модулем. Для замикання кола Fieldbus- вузла обираємо кінцевий модуль WAGO 750-600.

 

4. СТВОРЕННЯ ПРОГРАМНОГО КОДУ СИСТЕМИ АВТОМАТИЧНОГО РЕГУЛЮВАННЯ РОБОТИ ТРАНСПОРТЕРІВ Завдання:

Розробити - программу

5.1 Програмування проекту

Програмування роботи електродвигунів  здійснюється за допомогою інструментального  середовища CoDeSys.

Переваги пакету CoDeSys (скорочення від слів Controller Development System) зробили його найпоширенішим у світі інструментом програмування промислових комп'ютерів і контролерів що спирається на міжнародний стандарт МЕК 61131-3. У ньому вбудовані спеціалізовані редактори для усіх п'яти стандартних мов і додатковий CFC (Безперервні функціональні діаграми) редактор.

CoDeSys об’єднує потужність висококласних інструментів програмування для мов високого рівня, таких як C або Паскаль з простотою роботи і практичною функціональністю систем програмування ПЛК. Всі компоненти CoDeSys якісно документовані і мають вбудовану систему допомоги. CoDeSys володіє низкою особливостей, які допомагають користувачеві створювати  будь-які програми. Вікна редакторів мають окремий розділ оголошень, представлений у вигляді тексту або таблиці. Змінні і їх властивості задаються у діалоговому вікні, яке відкривається автоматично при введенні нового ідентифікатора. Асистент вводу приходить на допомогу коли необхідно ввести ім'я змінної, ключове слово, назву підпрограми з бібліотеки або з поточного проекту. Він зводить до мінімуму ручну працю і пов'язані з цим помилки. Вбудований компілятор створює швидкий машинний код безпосередньо з МЕК додатку.

CoDeSys має  передові засоби, які  допомагають при налагоджені,  тестуванні і супроводі додатків. У режимі оnline поточні значення змінних «оживають» безпосередньо у вікнах редакторів. У будь-який час  можна змінити або примусово зафіксувати потрібне значення.

Завдяки точкам останову і  можливості «крокувати» по рядках програми, пошук помилок не представляє  складності.

Без необхідності зупинки  контролера і ризику втрати поточних значень змінних, CoDeSys дає можливість виправити працюючу програму. Реально  змінені фрагменти компілюються, завантажуються і вмить включаються  у роботу. Допустима заміна окремих  програмних блоків, змінних і навіть типів даних.

CoDeSys має дуже зручний інструмент - вбудований «цифровий багатоканальний осцилограф, що запам'ятовує». З його допомогою дуже легко графічно відстежувати зміну значень змінних у часі з прив'язкою запуску до певної події. Трасування виключно зручне не тільки при налагоджені програми, але і при дослідженні роботи зовнішнього пристрою.

CoDeSys має вбудований емулятор, робота з яким практично не  відрізняється від роботи в  реальному Online режимі з підключеним контролером. Емулятор дозволяє перевірити роботу додатку без підключення контролера.

Відповідно до завдання реалізована  програма керування електродвигунами на мові LD має вигляд:

 

Вікно зі змінними має вигляд:

Для створення програми керування загрузки злитками використовувались : прямий контакт “Start”, інвертированний контакт “Stop”,котушки Set, Reset: one, two, tree, four, five.

Для роботи у часі використовуємо таймери с витримкою  на виході : Ton1, Ton2, Ton3, Ton4 Ton5.

При натисканні кнопки START подається сигнал на  котушку ONE ,яка активує перший злиток,після сигнал йде на TON1, з затримкою в 1 секунду, перший злиток гасне. Після чого сигнал посилається на котушку TWO,яка активує злиток два.

З котушки TWO,сигнал йде на TON2, затримкою 1 секунду ,сигнал подається на котушку TREE,яка активує третій злиток, аналогічно другий гасне. Після чого сигнал подається на Ton3. На цьому етапі час підвищується до 4-х секунд. Після затримки у чотири секунди сигнал активує котушку FOUR,та прямий контакт START,а також вимикає котушку TREE. При активації прямого контактна START , програма  починає новий цикл та активує котушку ONE.

 

Після активації котушки  FOUR,сигнал подається на таймер TON4,після чого з витримкою у 2 секунди йде на котушку Five,який активує його,та вимикає котушку FOUR.З котушки Five сигнал подається на таймер TON5,через 2 секунди витримки котушка Five вимикає себе.

А також у нас мається  інвертированний контакт “Stop”,який знаходиться по всій схемі,який при замиканні зупиняє всю програму і переводить її у режим паузи.

Після того як розробили LD-програму у середовищі CodeSys, отримали таку мнемосхему

 

ВИСНОВКИ

 

1. При виконанні даної курсової роботи була вивчена та описана структура роботи методичної печі безперервної дії, що використовуються для нагріву металу перед прокаткою на листових та сортових станах.
2. На основі розуміння технології термообробки металу в методичній печі було  запропоновано алгоритми регулювання основних технологічних параметрів.
3. На основі розглянутих алгоритмів роботи методичної печі була розроблена схема інформаційних потоків мікропроцесорної системи, яка складається з 8 вхідних, 4 вихідних та 3 керувальних сигналів.
4. За каталогами виробників технічних засобів були підібрані датчики (ТСМУ-0104, ТСПУ-055, АИР-10Н) для вимірювання та перетворення технологічних параметрів та виконавчі механізми (ПБР-2М з МЄО-16/10-0,25-93), які забезпечують реалізацію керуючих впливів на об’єкт управління.
5. Для побудови  системи автоматичного управління роботою змішувальної установки безперервної дії обрано контролер WAGO, мережний адаптер WAGO 750-806 для роботи в промисловій мережі DeviceNET. Для забезпечення збору інформації з датчиків обрано:

4х канальний вхідний  аналоговий модуль  WAGO 750-455 (4-20мА). Для керування роботою виконавчих механізмів сталої швидкості обрано три 2х канальні релейні вихідні модуль WAGO 750-513. Для замикання кола Fieldbus-вузла обрано кінцевий модуль WAGO 750-600.

6. У інструментальному середовищі CoDeSys - мовою була розроблена програма керування роботою та створена підсистема візуалізації даних.

 

 ЛІТЕРАТУРА

 

1. Ніколаєнко А.М., Міняйло Н.А. Мікропроцесорні та програмні засоби автоматизації ЗДІА/Запоріжжя:Видавництво ЗДІА,2011.-444 с.
2. Ніколаєнко А.М. Програмування МЛК у Softlogic-системі KW MULTIPROG: навч. посіб.  для студентів вищих навчальних закладів ЗДІА/Запоріжжя:Видавництво ЗДІА,2008.- 203с.
3. Клюєв А.С Проектування систем автоматизації технологічних процесів: Довідкове посібник. 2-е вид., Перероблене і доповнене. Москва, видавництво Вища, 1990. – 400с.
4. ЕЛЕМЕР. Каталог продукції . Режим доступу до каталогу:  http://www.elemer.ru
5. WAGO-I/O-SYSTEM. Каталог продукції. Режим доступу до каталогу:  http://www.wagocatalog.com
6. Кузенецов А.П. Устройство связи с объектом: Модули фирмы WAGO/ Кузнецов А.П.// СТА. – 1997 - №3.
7. Модульная система WAGO I/O System  750. -  2005
8. . Хоу Чэн Лян. Современное состояние и перспективы развития высокопроизводительных регенеративных печей в КНР // "Металлургическая теплотехника". Сборник научных трудов Государственной металлургической академии Украины. В 2-х томах. Т. 1 – Днепропетровск: ГМетАУ, 1999. – 214 с