Обслуживание и ремонт, диагностирования, контрольно-регулеровочных работ карданной передачи автомобиля ЗИЛ 431410

I. Введение

       Основной целью письменной квалификационной работы является обслуживание (ТО) и ремонт, диагностирования, контрольно-регулеровочных  работ карданной передачи автомобиля ЗИЛ 431410.

   Задача - провести техническое обслуживание (ТО)  и ремонта, выполнить графическую часть и значимость подвижного состава.

Основной  целью  технического облуживания (ТО) является предупреждения отказов и неисправности, предотвращенного износа своевременного устранения  дефектов препятствующие нормальной работе автомобиля. Таким образом, техническое обслуживание (ТО) является профилактическим мероприятием.

   Ежедневное ТО.

Данный вид технического обслуживания ЕТО направлен на обеспечение  безопасности движения, поддержание внешнего вида автомобиля и наличие заправки его водой, маслом, топливом и заключается в контрольном осмотре транспортного  средства перед выездом и при возвращении. Контрольный осмотр выполняется перед выходом автомобиля из парка и на остановках. В парке контрольный осмотр проводят с целью проверки технической готовности машины. Контрольный осмотр в пути предназначен для проверки состояния агрегатов, механизмов и крепления груза. При контрольном осмотре перед выездом   проверяют   следующее:

• укомплектованность автомобиля инструментом и принадлежностями;
• уровень  масла в  картере двигателя;
• наличие жидкости в системе охлаждения и в бачке устройства для  обмыва ветрового   стекла;
• наличие топлива в  баке;
• давление   воздуха в  шинах;
• герметичность системы гидропривода управления тормозами, а также систем питания, смазочной и охлаждения (по отсутствию   подтеков);
• работу двигателя на слух (по устойчивой работе на холостом ходу и  стукам);
• работоспособность стояночной тормозной системы. Приплав-ном трогании с места на второй передаче с включенным тормозом двигатель  должен   заглохнуть;
• свободный  поворот рулевого  колеса;
• действие приборов освещения, сигнализации, стеклоочистителя и  омывателя.

При возвращении в парк уход за автомобилем включает в себя его очистку от грязи и пыли, осмотр состояния шин и слив воды в холодное время при безгаражном хранении. Воду сливают при открытых кране отопителя кабины и пробке радиатора через три краника у У-образных двигателей. После слива воды краники отопителя   закрывают.

   Первое  ТО.

Техническое обслуживание ТО-1 проводится периодически в межсменное время, через установленные интервалы по пробегу. При выполнении работ по ТО-1 дополнительно к ЕТО необходимо    проверить   следующее:

• действие  системы  вентиляции   кабины;
• состояние  и  натяжение  ремня  привода вентилятора;
• свободный   ход  педали   сцепления;
• свободный   ход   рулевого   колеса;

•  уровень электролита во всех банках аккумуляторной батареи. В случае необходимости устранить обнаруженные неисправности или   отрегулировать  соответствующие механизмы.

 Затем следует проверить и подтянуть ослабленные крепления, в   частности   следующие:

• гаек   шпилек  головок  блока  цилиндров  (в   течение   первых трех ТО-1,   а затем через одно ТО-2);
• двигателя  коробки   передач  и  кабины  к раме;
• картера  рулевого   механизма,   сошки   рулевого   управления   и рулевой   колонки;
• гаек   поворотных  рычагов,   шарнирных  соединений  рулевого привода;
• карбюратора,   впускных  и  выпускных коллекторов;

• фланцев   карданных   валов    и    кронштейна   промежуточной опоры;

гаек  колес   и  гаек шпилек полуосей;

  аккумуляторной батареи и наконечников проводов к ее выводам.

Проверить сапуны   коробки   передач  и  заднего  моста,   вывернув и   продув   их   воздухом.

Провести   следующие   смазочные   работы:

• смазать через пресс-масленку солидолом или смазкой Литол-24 подшипники муфты выключения сцепления, валик педалей сцепления и тормоза, пальцы рессор передней и задней подвесок, валы разжимных кулаков пневматических колесных тормозов, подшипник опоры промежуточного вала, стержень, оси собачки и защелки буксирного устройства (при работе с прицепом) шкворни поворотных кулаков;

долить  тормозную жидкость в бачок главного цилиндра гидравлического привода тормозов (на 20... 25 мм ниже верхней кромки заливной горловины); долить масло для гидравлических систем в бачок насоса рулевого   усилителя.

Второе ТО.

Перечень операций, выполняемых  при втором техническом обслуживании (ТО-2) включает все операции ТО-1 и ЕТО,   а дополнительно   необходимо   проверить следующее:

•состояние кабины, платформы, оперения, капота и номерных  знаков;

•крепление главного тормозного цилиндра, гидровакуумных усилителей, трубопроводов, компрессора и других агрегатов;

•состояние рабочих поверхностей барабанов и тормозных колодок. При необходимости заменить тормозные колодки с последующей  регулировкой   тормозных   механизмов;

•состояние буксирного устройства и его крепление к раме (при работе  с прицепом);

•крепление стремянок передних и задних рессор, амортизаторов;

крепление и действие фар. При необходимости отрегулировать направление   светового  потока фар;

•зазоры   рулевого   механизма,   шарниров  рулевых тяг;

•степень  заряженности  аккумуляторных  батарей;

•легкость пуска двигателя и содержание оксида углерода (СО) и  углеводородов (СН)  в отработавших  газах.

•Кроме того, необходимо проверить и в случае необходимости отрегулировать:

•конические подшипники  ступиц  передних  колес;

•схождение  передних  колес;

•углы   установки колес;

•зазоры  между клапанами  и  коромыслами   (через одно ТО-2);

•свободный  ход  педали   сцепления. Далее  необходимы  •следующие   операции:

•снять и промыть фильтрующие элементы фильтров грубой и тонкой очистки топлива;

•вывернуть свечи зажигания, проверить их состояние, очистить от нагара и •отрегулировать зазор между электродами или заменить  свечи.

Наконец необходимо  провести смазочные  работы:

• сменить масло в картере двигателя и заменить фильтрующий элемент или  промыть  (центробежный);
• заменить масло  в  воздушном  фильтре двигателя;
• проверить уровень масла и, если требуется, долить до уровня контрольного отверстия в картерах коробки передач и заднего моста;
• смазать через пресс-масленку подшипники водяного насоса, натяжного ролика ремня вентилятора;
• смазать 4- 5 каплями моторного масла втулку ротора датчика-распределителя зажигания и валик привода распределителя (повернув крышку масленки на   1   оборот);

• заложить (через два ТО-2) свежую смазку Литол-24 в подшипники ступиц передних колес и натяжной ролик ремня вентилятора;
• сменить масло (через два ТО-2) в картерах коробки передач и заднего моста.

Сезонное ТО.

Данный вид технического обслуживания (кратко СТО) проводится два раза в год с целью подготовить автомобиль к эксплуатации в холодное  и теплое  время  года.

СТО совмещают с очередным ТО-2 при установившейся температуре окружающего воздуха ниже + 5 °С (осенью) или выше + 5 °С (весной).

При переходе к осенне-зимнему периоду  эксплуатации автомобиля дополнительно  к ТО-2   необходимо  выполнить  следующее:

• промыть систему охлаждения двигателя и радиатор отопителя;
• заполнить  систему низкозамерзающей жидкостью;
• установить предпусковой подогреватель и проверить его работу;
• заполнить топливный бак топливом зимнего сорта (у дизеля);
• промыть фильтр  бензонасоса;
• проверить  исправность системы  обогрева кабины;
• заменить тормозную жидкость  (один раз  в год);
• утеплить   двигатель.

При сезонном обслуживании промывают картеры  двигателя, коробки передач, раздаточной  коробки, заднего и среднего ведущих мостов, а также картер рулевого управления и бачок насоса рулевого усилителя. Затем  заполняют их свежим  маслом.

При переходе к весенне-летнему  сезону эксплуатации снимают и   сдают   на   хранение утеплительные чехлы двигателя, заменяют масло в соответствующих емкостях автомобиля летними сортами, отключают от системы охлаждения предпусковой подогреватель, изменяют плотность электролита в аккумуляторах на летнюю норму (в районах с континентальным  климатом).

Зачищают и подкрашивают места  коррозии поверхностей кузова.

Своевременное выполнение ТО автомобиля предупреждает повышенный износ деталей и агрегатов, способствует сокращению затрат на ремонт, снижению простоев по неисправностям, обеспечивает безотказную   и  безопасную  работу автомобиля.

Текущий ремонт.

Текущий ремонт (TP) машин  заключается в устранении отказов, обнаруженных в процессе эксплуатации или ТО, с использованием частичной или полной разборки агрегатов и узлов ДМ, посредством замены или восстановления поврежденных деталей и последующей проверки работоспособности отремонтированной машины или агрегата. TP автомобилей и ДМ выполняют по потребности и в плановом порядке. Удельная трудоемкость TP автомобилей грузоподъемностью 4… 12 т в условиях первой категории эксплуатации составляет 4… 7 чел.-ч на 1000 км пробега. Удельная трудоемкость TP большинства ДМ составляет 0,24… 0,56 чел. - ч/мото-ч, из которых 60 % приходится на плановый ремонт, а 40 % на случайный. На объем, стоимость и характер работ TP влияют условия эксплуатации машин, их наработка с начала эксплуатации, квалификация персонала, оснащенность производственной базы ЭП, качество работ ТО и ремонта и другие факторы. Трудоемкость TP машин с наработкой, близкой к капитальному ремонту (грузовых автомобилей с пробегом с начала эксплуатации 250… 300 тыс. км или ДМ с наработкой 5 … 6 тыс. мото-ч), более чем в три раза превышает трудоемкость TP машин с наработкой, составляющей 15… 25 % от наработки до капитального ремонта (т. е. 50… 70 тыс. км или 1… 1,5 тыс. мото-ч).

Как показывают исследования, число TP уменьшается  почти в два раза при использовании  более квалифицированных операторов машин. Потребность в TP может быть снижена более чем в два раза за счет улучшения качества ТО. Высокая техническая оснащенность производственной базы ЭП позволяет в 1,3… 1,4 раза сократить трудоемкость ТР. Работы TP по характеру и месту производства подразделяются на постовые (выполняемые непосредственно на машине) и цеховые (выполняемые вне машины в отделениях и на участках производственной базы). К постовым обычно относят разборочно-сбо — рочные, регулировочные и крепежные работы, которые составляют от 38 до 46% общего объема работ ТР. С учетом того, что на постах могут выполняться также работы по устранению неисправностей агрегатов и механизмов (рабочего оборудования, двигателей, кабин и т. п.), доля постовых работ может достигать 50… 60 % от общего объема работ. Плановый TP ДМ предусматривает углубленный контроль технического состояния агрегатов и узлов с их частичной разборкой, заменой изношенных деталей и последующей сборкой. Такие работы иногда называют переборкой.

TP в зависимости  от наличия регламентных работ  выполняют по наработке или  по техническому состоянию. В  последнем случае в перечень  обязательных включают только работы по диагностированию и некоторые вспомогательные. Основные работы TP полностью определяются по результатам оценки технического состояния машины. Выполнение лишних разборочно-сборочных работ может ухудшить техническое состояние машины вследствие нарушения положения приработанных поверхностей, дефектов, вносимых исполнителями и т. п. Схема технологического процесса ремонта машины приведена на рис. 8.1. Частичная разборка на составные части для каждого объекта обычно регламентирована и проводится до уровня, позволяющего выполнить обязательные работы, предусмотренные нормативной документацией. Обязательные работы и доработку конструкции выполняют по действующей документации. Дефектовку и комплектовку деталей проводят обычно при сложном ремонте. При сборке по возможности устанавливают детали на прежние места. Поэтому при разборке узла детали помечают и укладывают соответствующим образом, например в специальную ячеистую тару. На некоторых объектах выполняются технологические испытания с целью выявления дефектов и обеспечения приработки замененных деталей. Качество выполненных ремонтных работ контролируют в соответствии с ТУ на ремонт. Заключительные работы предусматривают оформление необходимой документации (в том числе протоколов испытаний), работы по консервации, упаковке объекта.

Разборочно-сборочные  работы являются начальной и конечной операциями ТР. Выполняют их на постах TP, где снимают с машин неисправные  и устанавливают новые или  восстановленные агрегаты, узлы и детали. Здесь же могут выполняться работы по частичной разборке и устранению неисправностей агрегатов, не снимаемых с машины. На постах TP применяют различные подъемные устройства, смотровые канавы, передвижные стенды, тележки, комплекты универсальных и специальных инструментов и др.

Легкосъемные  узлы и агрегаты, как правило, ремонтируют  в отделениях производственной базы, где качество ремонта обычно выше, чем в зоне ТР. В производственных отделениях выполняют также работы, которые по своему характеру не могут  быть выполнены на постах TP и ТО, например восстановление изношенных и поврежденных деталей механической, термической обработкой.

Капитальный ремонт автомобиля

С необходимостью проведения капитального ремонта двигателя  сталкиваются многие автовладельцы. Качество ремонта и запасных частей – основные факторы, от которых зависит ресурс двигателя после восстановления.  
 
Основные понятия 
 
Ресурс двигателя — длительность его работы (пробег) до прихода в непригодное для нормальной эксплуатации состояние, не устраняемое регулировкой (падение мощности, увеличение расхода масла и топлива, токсичности отработавших газов, ухудшение пусковых свойств и т.д.). Величина ресурса определяется скоростью износа деталей двигателя. Большинство иностранных двигателей имеют ресурс 250—300 тыс. км и более, отечественные, как правило, — около 150 тыс. км. Для того чтобы двигатель отработал заложенный в него ресурс, необходимо соблюдение правил эксплуатации, установленных производителем автомобиля.  
Износ детали — изменение ее размеров, формы или состояния ее поверхностей под воздействием нагрузок. Ускоренный износ чаще всего возникает из-за нарушения правил эксплуатации и техобслуживания двигателя и приводит к преждевременному выходу его из строя.  

Текущий ремонт двигателя — устранение мелких неисправностей, возникающих в процессе эксплуатации автомобиля.  
Средний ремонт — частичная разборка двигателя и восстановление или замена изношенных деталей (например, ремонт головки блока цилиндров).  
 
Капитальный ремонт двигателя — процесс полного восстановления его эксплуатационных характеристик, включающий снятие с автомобиля и полную разборку двигателя, ремонт головки блока цилиндров (ГБЦ), коленчатого вала и (или) блока цилиндров, и замену или восстановление всех изношенных деталей, узлов и агрегатов.  
 
Причины ускоренного износа двигателя 
 
Несвоевременная замена масла и масляного фильтра приводит к работе пар трения в неблагоприятных условиях. Это связано с ухудшением свойств моторного масла (меняется его вязкость, вырабатываются присадки, повышается склонность к образованию отложений на деталях и в каналах системы смазки и т.д.) и большим количеством продуктов износа в смазочной системе (в загрязненном масляном фильтре открывается перепускной клапан и масло проходит мимо фильтрующего элемента).  
Использование некачественного масла вызывает ускоренный износ и быстрый выход двигателя из строя. Масло, не обладающее всем комплексом свойств, необходимым для нормальной смазки пар трения, не предотвращает образование задиров и разрушение рабочих поверхностей высоконагруженных деталей (детали газораспределительного механизма, поршневые кольца, юбки поршней, вкладыши коленвала, подшипники турбокомпрессора и т.д.). Повышенная склонность некачественных масел к образованию смолистых отложений может привести к закупориванию масляных каналов и оставить пары трения без смазки, что вызовет их ускоренный износ, образование задиров и заклинивание. Подобные эффекты возможны в случае применения масла, не соответствующего данному двигателю по классу качества (классификации API, ACEA и т. д.). Например, когда вместо рекомендованного масла по API класса SH/CD используется более дешевое SF/CC.  
Неудовлетворительное состояние воздушного или топливного фильтра (дефекты, механические повреждения), а также различные неплотности соединений впускной системы приводят к попаданию абразивных частиц (пыли) в двигатель и интенсивному износу, в первую очередь цилиндров и поршневых колец.  
Несвоевременное устранение неисправностей в двигателе или неправильные регулировки ускоряют износ деталей. Например, “стучащий” распределительный вал является источником непрерывного загрязнения системы смазки металлическими частицами. Неверная установка угла опережения зажигания, неисправности карбюратора или системы управления двигателем, применение не соответствующих двигателю свечей зажигания вызывают детонацию и калильное зажигание, грозящие разрушением поршней и поверхностей камер сгорания. Перегрев двигателя из-за неисправностей в системе охлаждения может привести к деформации головки блока цилиндров (ГБЦ) и образованию в ней трещин. Пленка масла в парах трения при недостаточном охлаждении становится менее прочной, что приводит к интенсивному износу трущихся деталей. У дизелей прогары поршней и другие серьезные дефекты возникают в результате неисправностей топливной аппаратуры.  
Режимы эксплуатации автомобиля также влияют на скорость износа двигателя. Работа двигателя преимущественно на максимальных нагрузках и частотах вращения коленчатого вала может заметно снизить его ресурс (на 20—30% и более). Превышение допустимого числа оборотов приводит к разрушению деталей.  
 
Около 70% износа двигателя приходится на режим пуска. Особенно способствует снижению ресурса холодный пуск, если в двигатель залито масло с несоответствующей вязкостно-температурной характеристикой. При температуре -30oС он эквивалентен (по износу) пробегу в несколько сотен километров. Связано это, прежде всего, с высокой вязкостью масла при низкой температуре — для его поступления (прокачки) к парам трения требуется больше времени.  
Скольжения, как правило, свидетельствуют стуки в кривошипно-шатунном механизме и пониженное давление в системе смазки. Стуки различают при помощи стетоскопа (здесь и далее см. табл. 1); давление измеряется манометром. Признаками сильного износа деталей цилиндро-поршневой группы (ЦПГ) являются большой расход масла (свыше 0,7—1,0 л/1000 км), характерный сизый дым в отработавших газах и низкая компрессия (давление в цилиндре в конце такта сжатия). Иногда причинами дыма и чрезмерного расхода масла могут быть потеря эластичности маслосъемных колпачков клапанов и “закоксовывание” масляными отложениями маслосъемных поршневых колец, а падения компрессии — прогар клапанов или прокладки ГБЦ. Такие неисправности устраняются в рамках среднего ремонта. Компрессия измеряется компрессометром, а причина ее снижения устанавливается с помощью пневмотестера. Осмотр поверхностей цилиндров на предмет наличия задиров проводится с использованием эндоскопа.  
 
Окончательное решение о проведении капитального ремонта в полном объеме принимается, как правило, при дефектовке после замеров износа и биения шеек коленчатого вала и износа цилиндров, проводимых с использованием соответственно микрометра, или измерительной скобы, стрелочного индикатора и нутромера. Кроме того капитальный ремонт проводится в случаях заклинивания двигателя, обрыва шатуна, разрушения поршней, так как коленчатый вал и блок цилиндров получают серьезные повреждения. 

II. Основная часть

1. Назначение карданной передачи автомобиля ЗИЛ 431410:

Карданная передача авто ЗИЛ 431410 предназначена  для передачи вращающего момента  между агрегатами, оси валов, которых  могут смещаться при движении. Карданную передачу главным образом  для соединения ведомого вала КПП  с валами раздаточной коробки  и ведущих мостов. 

1. Основные характеристики карданной передачи автомобиля ЗИЛ 431410:

Карданные валы - два, открытого типа, с промежуточной опорой на раме.

Труба карданного вала автомобиля ЗИЛ 431410 относится  к классу прямые круглые стержни.

Карданные шарниры -  три, на игольчатых подшипниках, с  постоянным запасом смазочного материала.

Промежуточная опора карданной передачи автомобиля ЗИЛ-431410 представляет собой шариковый  подшипник, закрытый с двух сторон штампованными  крышками, со встроенными в них  уплотнениями, и установленный в  резиновую подушку. Уплотнения защищены от грязи отражателями, один из которых  является стопорной пластиной для  гайки, зажимающей   подшипник  через   втулки. Резиновая подушка установлена и затянута в кронштейне, который   крепится   снизу  к  поперечине  рамы.

2. Устройство карданной передачи автомобиля ЗИЛ 431410:

   Промежуточный вал, соединенный с ведомым валом коробки передач карданом, подвешивают на опоре, которая состоит из корпуса, прикрепленного к поперечине рамы, и шарикового подшипника, закрытого стальными штампованными крышками с сальниками. Подшипник с крышками установлен в резиновой подушке.

Рис. 1 Устройство карданной передачи.

1. фланец-вилка; 2 - вилка; 3 - основной карданный вал; 4 - подушка опоры; 5 - скоба подушки; 6 - гайка крепления подшипника промежуточной опоры; 7, 18 - сальники; 8 - карданный вал заднего моста; 9 - вилка карданного вала заднего моста; 10 - торцовое уплотнение; 11 - сальник игольчатого подшипника; 12 - замочная пластина; 13 - игольчатый подшипник крестовины; 14 - крестовина; /5 - опорная пластина; 16 - болт; 17 - скользящая вилка; 19 - масленка для смазки подшипника опоры; 20 - хомут; 21 - шплинт; 22 - замок хомута; 23 - кронштейн опоры; 24 - шарикоподшипник; 25 -шлицевая втулка; 26 - заглушка шлицевой втулки

3.  Принцип работы карданной передачи автомобиля ЗИЛ 431410:

      От двигателя вращающий момент передается на КПП, с КПП через ведомый вал вращающий момент передаётся на карданную передачу, передаётся на главную передачу ведущего моста и через дифференциалы к полуосям и от туда к ведущим колёсам.

4.  Материалы карданной передачи автомобиля ЗИЛ 431410:

Карданные валы – Сталь20; труба, волоченная из холоднокатаной ленты (ТУ 1046-62); твердость HRC 80-100. Вилка кардана (приварная) – Сталь35(ГОСТ 1050-60);твердость НВ 207-241.  Фланец-вилка – Сталь35(ГОСТ 1050-60);твердость НВ 217-255. Крестовина кардана – Сталь 20ХГНТР (ЧМТУ 22-58 ЦНИИЧМ); глубина нитроцементированного слоя шипов 1,1-1,5 мм; твердость поверхностного слоя HRC 60-65. Скользящая вилка – Сталь 45 (ГОСТ 1050-60); глубина закаленного слоя 2-4 мм; твердость закаленного слоя HRC 42-56. Шлицевая втулка промежуточного карданного вала. Сталь 40Х (ГОСТ 4543-61);твердость НВ 255-285. Распорные втулки подшипника опоры промежуточного вала – Сталь 45 (ГОСТ 1050-60); глубина закаленного слоя 1,5-3 мм; твердость HRC 45-56. Передняя и задняя крышки подшипника опоры промежуточного вала – Сталь 08, лист толщиной 1 мм (ГОСТ 3680-57 и ГОСТ 914 56).

2. Перечень выполняемых работ в объеме ежедневного технического обслуживания (ЕТО) для карданной передачи автомобиля ЗИЛ 431410:

Ежедневное техническое  обслуживание выполняется 1 раз в  сутки перед выездом автомобиля на линию, а часть операций - после  возвращения с линии. Ведут следующие работы:

• Визуальный осмотр крепления;
• На наличие, каких либо повреждений

2.1  ТО-1 проверяют затяжку болтов крепления фланцев карданных валов. Момент затяжки должен быть 80 ... 100 Нм. Также проверяют крепление промежуточных опор; затяжка болтов крепления стопорных пластин подшипников крестовин  (момент затяжки  14... 18 Нм).

2.2 ТО-2 необходимо заменить смазочный материал в шлицевых соединениях карданных передач. Для этого надо разобрать вал, промыть шлицы скользящей вилки и внутреннюю полость шлицевой втулки, заложить строго определенное количество свежего смазочного материала и собрать вал.

В шлицевые соединения карданных валов автомобилей  закладывают смазку. Литол-24 или  пресс-солидол.

Подшипники  промежуточных опор нужно смазывать  через пресс-масленки до выдавливания свежего смазочного материала из контрольного отверстия (смазка Литол-24). В северных условиях эксплуатации для  смазывания шлицевых соединений и промежуточных  опор надо применять смазку ЦИАТИМ-201.

При сборке карданных валов необходимо, чтобы  стрелки, выбитые на трубчатом валу и скользящей вилке, обязательно  были расположены одна против другой.

При сборке шлицевого соединения следует следить  за тем, чтобы разрезные шайбы  войлочного кольца были установлены разрезом в разные стороны.

2.3 СТО. 

В данный вид  технического обслуживание входят все работы  ЕТО, ТО-1 и ТО-2.

Виды выполняемых  работ:

• Визуальный осмотр крепления;
• На наличие, каких либо повреждений;
• Проверяют затяжку болтов крепления фланцев карданных валов;
• Проверяют крепление промежуточных опор;
• Затяжка болтов крепления, стопорных пластин, подшипников крестовин;
• Заменить смазочный материал в шлицевых соединениях карданных передач;
• В шлицевые соединения карданных валов закладывают смазку  (Литол-24 или пресс-солидол);
• Подшипники промежуточных опор нужно смазывать через пресс-масленки до выдавливания свежего смазочного материала из контрольного отверстия (смазка Литол-24)

В северных условиях эксплуатации для смазывания шлицевых соединений и промежуточных  опор надо применять смазку ЦИАТИМ-201.

2.4 Описание смазочных и регулировочных работ.

К смазочным  работам относится:

• Смазать материалов  в шлицевых соединениях карданных передач;
• Смазать подшипники промежуточных опор.

2.5 Эксплуатационные материалы и контроль качества выполняемых работ.

Для смазочных  работ используют смазку Литол-24. Литол-24 используют для уменьшения трения в шлицевых соединения карданной передачи и для эффективной работы карданной передачи, тем самым увеличивает срок службы карданной передачи.

3. Организация рабочего места слесаря по ремонту  карданной передачи автомобиля  ЗИЛ 431410.

Рабочим местом называется определенный участок производственной площади цеха, участка, мастерской, закрепленный за данным рабочим (или  бригадой рабочих), предназначенный  для выполнения 
Организация рабочего места является важнейшим звеном организации труда. Правильные выбор и размещение оборудования, инструментов и материалов на рабочем месте создают наиболее благоприятные условия работы. 
Под рациональной организацией рабочего места понимают такую организацию, которая при наименьшей затрате сил и средств труда обеспечивает безопасные условия работы, наивысшую производительность и высокое качество продукции. 
Рабочее место слесаря организуется в зависимости от содержания производственного задания и типа производства (единичное, серийное, массовое), однако большинство рабочих мест оборудуют, как правило, слесарными верстаками, на которых устанавливают и закрепляют слесарные тиски. 
Установка тисков без учета роста работающего значительно тормозит формирование навыков правильного выполнения работы, снижает производительность труда, увеличивает утомляемость. График зависимости производительности труда при выполнении операции опиливания от высоты тисков показан. Оптимальная высота тисков при опиливании – 102 см над уровнем пола (при росте работающего 168 см). Отступление от этого значения приводит к уменьшению количества снимаемого с заготовки металла. Это объясняется следующим.

Рабочее место слесаря  по ремонту  карданной передачи должно соответствовать по всем требованиям. Рабочее место должно быть чистым, на нём не должно находиться посторонние  предметы. Необходимо, что оно было обеспечено исправными инструментами.

 От организации рабочего места зависят производительность труда и обеспечение безопасности работы. Необходимо поддерживать порядок на рабочем месте, следить за исправностью оборудования и инструмента. Рабочее место должно быть обеспечено вентиляцией. Не должно на нём быть лишних предметов, которые могут мешать или нанести вред здоровью человека.

При низком расположении тисков предплечье образует с плечом тупой  угол, мышцы предплечья сильно напрягаются, движение затрудняется, нарушается равномерность  нажима правой и левой руками, спина  сгибается. Так как при согнутой спине положение работающего неустойчиво, то он, стремясь сохранить равновесие, наклоняется вперед и усиливает нажим левой рукой. А это вызывает "завал" левого края обрабатываемой заготовки. 
При высоком расположении тисков предплечье и плечо образуют острый угол. В этом случае условия работы еще хуже, так как передача усилия резания от плеча к инструменту требует особого напряжения, что часто бывает не под силу учащемуся: усилие передается больше правой рукой, что приводит к "завалам" правого края. Высота верстака с установленными на нем тисками определяется в соответствии с ростом работающего. Выбирая высоту установки тисков с параллельными губками, согнутую в локте левую руку ставят на губки тисков так, чтобы концы выпрямленных пальцев руки касались подбородка или устанавливают боек молотка на ударную часть зубила, при этом плечевая часть правой руки должна иметь вертикальное положение, а локтевая – горизонтальное под углом 90°. Стуловые тиски устанавливают на такую высоту, чтобы согнутая в локте левая рука, поставленная на губки тисков, касалась подбородка согнутыми в кулак пальцами. 
При малом росте рабочего используют специальные регулируемые по высоте подставки (решетки) под ноги.

На рабочем месте должно находиться:

• Перечень выполняемых работ по ремонту карданной передачи;
• Оборудованный слесарным верстаком, на котором производят разборку и сборку карданной передачи;
• Хорошо освещённым;
• Инструкция по техники безопасности;

4. Инструменты  и приспособления, контрольно-диагностические  приборы, используемые при ТО карданной передачи автомобиля  ЗИЛ 431410.

Необходимы следующие  инструменты:

• Трещотка с головками на 22, 19 и 17;
• Рожковые ключи на  22, 19 и 17;
• Пресс-маслёнку.