Оперативно производственное планирование. 2

Содержание 

Содержание 2

Введение 3

1. Выбор планового, планово-учетного периодов и  
планово-учетной единицы. 4

2. Расчет используемых  фондов времени 5

3 Определение крайних сроков выпуска партии деталей 8

Заключение 13

Список литературы……………………………………………………………...14

Приложение……..……………………………………………………………….15 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Введение

     Данная  курсовая работа написана в рамках дисциплины Оперативно-производственное планирование (ОПП). Объектом курсовой является Объемно-календарный план. Предметом исследования является календарный  план.

     Работа  актуальна в силу использования  на различных машиностроительных предприятиях, изготавливающих различную многочисленную номенклатуру при большом объеме выпуска, календарно-объемного планирования. Этот вид плана строится, когда изготавливается многочисленная номенклатура деталей с малой и средней трудоемкостью.

     Целью настоящей работы является изучение теоретических основ оперативно-календарного планирования на машиностроительном предприятии  и получение практических навыков.

     Задачами  курсовой работы являются:

• рассмотрение общей характеристики объемно-календарного плана и выбор его основных элементов;
• расчет используемых фондов времени;
• определение крайних сроков выпуска партии деталей;
• расчет загрузки оборудования;
• построение объемно-календарного плана.

 
 
 
 
 
 
 
 
 

     1. Выбор планового,  планово-учетного  периодов и  
планово-учетной единицы 

     Объемно-календарный  план представляет собой план-график работы подразделений основного производства, отражающий совокупность номенклатурных позиций всех уровней, подлежащих изготовлению в плановом периоде и обеспечивающие выпуск готовой продукции в установленные сроки.

     Объемно–календарный план является одной из разновидностей календарных планов. Его основными  особенностями являются относительная  простота построения, наглядность и  простота работы. Объемно–календарный  план строится в тех случаях, когда  графическое построение и расчеты  пооперационных сроков нецелесообразны. В составе любой машины имеется  значительное количество деталей средней  трудоемкости с несложным процессом производства.

     Объемно-календарный  план составляется для обеспечения  своевременности изготовления многочисленных составных частей изделия в соответствии с программой выпуска готовых  изделий. Он включает в себя перечень деталей, подлежащих изготовлению в  плановом периоде (квартале). Все детали, включенные в план, группируются по крайним срокам их изготовления. По каждой детали указываются размеры  партии, календарно-плановые нормативы, сроки и период повторения выпуска  деталей.

     В данной курсовой работе предполагается разработка объемно-календарного плана  работы предметно-замкнутого участка  механического цеха. На данном участке  осуществляется производство деталей  для 5-ти наименований изделий: СТ-2, СТ-9, ПП-2, РА-6, ОГ-2.

     К основным элементам объемно-календарного плана относят: плановый и планово-учётный  периоды, планово-учетная единица. Их выбор осуществляется с учётом характера продукции, типа производства, производственной структуры цеха.

     Плановый  период – период времени, на который разрабатывается объемно-календарный план. В условиях мелко- и среднесерийного производства целесообразно использовать в качестве планового периода квартал.

     Планово-учётный  период – отрезок планового периода, который является одновременно границей укрупнения сроков производства продукции  и границей укрупнения объемных расчетов полноты загрузки групп взаимозаменяемых рабочих мест и рабочих.

     Длительность  производственного цикла планово-учетной  единицы не должна превышать длительности планово-учетного периода. Статистические данные показали, что длительность производственного цикла значительного  числа партий, деталей укладывается в декаду. В связи с этим, в  качестве планово-учетного периода  была выбрана декада.

     Планово-учетная  единица – состав элементов продукции принимаемый в качестве единицы измерения для целей планирования изготовления и комплектования продукции для дальнейшего производственного использования или реализации, для целей учета и контроля. В качестве планово-учетной единицы была выбрана деталь. 

     2. Расчет используемых  фондов времени 

     Используемый  фонд времени на годовую программу  по группе оборудования рассчитывается с помощью  суммы произведений сводных норм трудоёмкости по группам  взаимозаменяемого оборудования и  годовой программы выпуска (в  часах).

     Используя данные табл. 1 «Сводные нормы трудоемкости изделий по группам оборудования» и данные табл. 2 «План выпуска изделий СТ-2, СТ-9, ПП-2, РА-6, ОГ-2», рассчитать годовые используемые фонды времени по группам взаимозаменяемого оборудования по формуле:

      .                                             (2)

Таблица 1. – Сводные нормы трудоемкости изделий по группам взаимозаменяемого оборудования

       

     Таблица 2. – План выпуска изделий СТ-2, СТ-9, ПП-2, РА-6, ОГ-2

       
 

     

     

     

     

     

     Результаты по данной формуле представлены в таблице 3: «Годовые используемые фонды времени по группам оборудования».

     Предварительно  рассчитываем трудоёмкости партий деталей, выпускаемых ежедекадно  по группам  оборудования и соответствующих  изделий.

      

     Таблица 3. - Годовые используемые фонды времени по

                            группам оборудования

       

     Среднедекадные используемые фонды времени по группам оборудования рассчитывается с помощью произведения используемого фонда времени на годовую программу и частного между числом рабочих дней в декаде и рабочих дней в году (248).

     Расчет  используемых фондов времени осуществляется по каждой группе взаимозаменяемого  оборудования и планово-учетному периоду  по следующее формуле:

         , где:

• Fj,k – используемый фонд времени j-ой группы оборудования в k-ом планово-учётном периоде;
• Dk – число рабочих дней в k-м планово-учетном периоде, дни;
• D – число рабочих дней в году, дни.(248)
• Nμ – годовая программа выпуска μ-ых изделий, шт.;
• tμ,j – необходимое время на изготовление комплекта деталей μ-го изделия по j-ой группе взаимозаменяемого оборудования, час.

     Пример  расчета среднедекадных используемых фондов времени по группам оборудования по 1-й декаде:

     

     В том числе по деталям, выпускаемых  ежедекадно (час), считается с помощью  произведения рассчитанного ранее  годового фонда времени по группам  оборудования, в том числе по деталям, выпускаемых ежедекадно и частного между числом между числом рабочих  дней в декаде и рабочих дней в  году (248).

     Расчёты о среднедекадных используемых фондах времени по группам оборудования представлены в Таблице 4 в Приложении 

     3. Определение крайних  сроков выпуска  партии деталей 

     Крайние сроки выпуска партий деталей  – это сроки, обеспечивающие нормальные опережения выпуска деталей относительно выпуска изделия. При определении  крайних сроков выпуска учитываются:

     - потребности деталей для обеспечения выпуска изделий, в которых они применяются;

     - данные о незавершенном производстве по готовым деталям на начало планового периода;

     - нормативы размеров партий деталей и величин опережения их выпуска относительно выпуска изделий.

     Крайний срок выпуска деталей рассчитывается с точностью до декады путем нахождения разности между сроком выпуска изделий  и величиной опережения выпуска  деталей относительно выпуска изделий:

      ,                                       (3)

     где l_i – крайний срок выполнения этапа партии i-ой детали, декада;

     k_i – номер декады, в которой заканчивается использование незавершенного производства i-ой детали, декада;

      – опережение выпуска i-ой детали относительно выпуска m-го изделия, декада.

     Определение крайних сроков выпуска партии деталей  производится циклически, в несколько этапов.

       По  каждой детали рассчитывается незавершенное  производство в натуральном выражении  на начало каждой (k+1) декады, начиная со второй:

        ,                                 (4)

     где N_i,k+1 – наличие деталей i-го наименования на начало (k+1) декады, шт.;

     H_ik – наличие готовых i-ых  деталей на начало k-ой декады, шт.;

     N_mk – программа выпуска изделий -го наименования в k-ой декаде, шт.;

     a_im – количество i-ых деталей, входящих в состав m-ого изделия, шт.

     Выполняется проверка следующего условия: .

     Если  условие выполняется, значит, в  k-ой декаде заканчивается использование незавершенного производства по готовым деталям и требуется его пополнение путем выпуска очередной партии деталей. Осуществляется переход к следующему этапу. В противном случае, повторяется первый этап и снова проверяется вышеуказанное условие.

     Определяется крайний срок выпуска деталей по формуле (3).

       Крайний срок выпуска каждой последующей  партии деталей определяется путем  увеличения предыдущего срока на период повторения производства по данной детали:

        ,                                        (5)

     где l_i,n+1 – крайний срок выпуска последующей партии i-ых деталей, декада; 

     l_in – крайний срок выпуска предыдущей (или первой) партии i-ых деталей, декада;

     I_i – период повторения производства i-ых деталей, декада.

     Расчет  крайних сроков выпуска всех деталей, входящих в изделия СТ-2, СТ-9, ПП-2, РА-6, ОГ-2 (кроме деталей выпускаемых  ежедекадно) приведены Таблице 5 в Приложении 
 

     4. Расчет загрузки оборудования. Построение объемно-календарного плана

      Произведем расчет загрузки оборудования по 8-ми декадам. Для этого распределим обработку партий деталей по декадам так, чтобы крайние сроки выпуска партии деталей соответствовали данной декаде. Расчет произведем последовательно, начиная с первой декады, по формуле:

      ,               где:                                                                     

       – суммарный объем работ  по j-ой группе взаимозаменяемого оборудования в k-ой декаде при обработке партий деталей, крайние сроки выпуска которых соответствуют номеру рассматриваемой декады, час;

     t_ij – трудоемкость изготовления партии i-ых деталей,  обрабатываемых на j-ой группе взаимозаменяемого оборудования, крайние сроки выпуска которых соответствуют номеру рассматриваемой декады, час.

     Рассчитаем  допустимо возможные отклонения от используемых фондов времени (E_jk), которые в данной курсовой работе принимаем ± 10% по формуле :

                       где                                                                  

     Е_jk – отклонение от используемых фондов, час;

               F_jk – используемый фонд времени j-ой группы оборудования в k-ом планово-учетном периоде.                      

     Далее для достижения максимальной догрузки остатков используемых фондов времени  F_jk k-ой декады из следующих декад (k+1), выбираются очередные партии деталей, структура трудоемкости которых наилучшим образом соответствует структуре остатков используемых фондов времени; при этом не рассматриваются следующие этапы i-ых деталей, заключенных в данную декаду. Процесс догрузки осуществляется до выполнения неравенства по каждой из групп оборудования (формула):

      ,                    где                              

            DF_jk – остатки используемых фондов времени в k-ой декаде по j-ой группе взаимозаменяемого оборудования, час;

    E_jk – допустимые отклонения от используемых фондов времени, час;

      – объем работ по j-ой группе взаимозаменяемого оборудования по партиям деталей, включенных в план k-ой декады в качестве догрузки, час.

      Загрузка  оборудования по декадам представлено в приложении «Таблица 6».

      Следующий этап: расчет потребного фонда времени . Рассчитаем потребный фонд по выпускаемым ежедекадно деталям (трудоемкость по каждой группе оборудования по деталям) и по остальным деталям (суммарная трудоемкость по каждой  группе оборудования по всем деталям) потребные фонды.

      На  основании используемого (взятого из «Таблицы 2») и потребного фондов времени рассчитываем абсолютное отклонение и относительные Δ отклонения по видам оборудования.

          

          

      Последним этапом объемно-календарного планирования является составление календарно-объёмного плана предметно-замкнутого участка механического цеха на I квартал 2011 года   и сводной таблицы загрузки оборудования к календарно-объёмному плану. 
 
 
 
 
 
 
 

     Заключение

      В данной курсовой работе мы получаем практические навыки объемно-календарного планирования, необходимые для будущей работы на промышленном предприятии.

       Построение объемно-календарного плана – достаточно сложное занятие, требующее серьезной подготовительной работы. Необходимо осуществить расчет используемых фондов времени по группам взаимозаменяемого оборудования по планово-учетным периодам, рассчитать загрузку оборудования и промежуточных показателей, определить крайние сроки выпуска деталей.

      По 8-ми из 9-ти декад первого квартала 2011 года была достигнута оптимальная загрузка оборудования (по 3-м группам взаимозаменяемого оборудования), а максимальное относительное отклонение было в районе +/- 160%. Однако в 1-й, 7-й и 9-й декаде произошли резкие перезагрузки в одной из групп оборудования  (относительное отклонение от используемых фондов времени составляет до +142%,  + 160% и +100% соответственно).

      Анализируя  Таблицу 8 Приложения легко заметить, что загрузка оборудования происходит скачкообразно. Это происходит от того что присутствуют детали с большой  трудоемкостью.

      Возможными  мероприятиями по улучшению загрузки оборудования можно считать: увеличение сменности; закупка дополнительного  оборудования; производство некоторых  необходимых деталей в предшествующих периодах или изменение технологического процесса. 

     Список  литературы

1. Методические указания к курсовой работе «Объемно-календарный план» для студентов всех форм обучения; составители: канд. экон. наук, проф. В.К. Артеменко, асс. А. А. Кудинов, 2009г.