САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ  ГОСУДАРСТВЕННЫЙ 

ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ 

Факультет экономики и менеджмента 

Кафедра "Предпринимательство и коммерция" 
 
 
 
 
 
 

  Курсовой проект 

по дисциплине "Логистика"

на тему "Оперативно-календарное планирование на промышленном предприятии"

                                  Выполнила:

                                  студентка группы  В4077/23   

           _________________________

(подпись)

Митрофанова О.А.   

 Принял:

  ___________________________

(должность,  ученая  степень)

___________________________

 (подпись)

Лукашевич Н.С.

___________________________

(дата) 
 
 
 

 Санкт-Петербург 

2009 

      Митрофанова О.А. Оперативно-календарное планирование на промышленном предприятии: Курсовой проект по дисциплине "Логистика". СПб.: СПбГПУ, 2009, стр. 37 , рис. 1, табл. 14, приложений 2. 
 

      ОПЕРАТИВНО-КАЛЕНДАРНОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ, ПАРТИЯ ДЕТАЛЕЙ, ПЛАН-ГРАФИК, ГОДОВАЯ ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ПРОГРАММА ЗАВОДА, ЗАПУСК, ВЫПУСК ДЕТАЛЕЙ и т.д. (ключевые слова) 
 

      В курсовом проекте осуществляется оперативно-календарное  планирование на условном машиностроительном заводе. Определяется оптимальная годовая производственная программа завода (ГППЗ), производится ее расчет и т.д. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Содержание 
 

Введение………………………………………………………………………4 

Исходные данные…………………………………………………………….5 

1. Расчет потребного количества и загрузки  оборудования на год……....7 

2. Распределение годовой производственной программы завода по кварталам и месяцам…………………………………………………...........12 

3. Расчет календарно-плановых нормативов………………………………15

  3.1. Расчет  размеров и ритмов партий деталей…………………………...15

  3.2. Расчет  длительности производственного  цикла обработки партий деталей……………………………………………………………………….16

  3.3. Расчет  заделов, опережений запуска и выпуска партий деталей…..19 

4. Составление  подетальной месячной программы  по цехам…………….24

  4.1. Расчет  размеров и ритмов первых партий деталей………………….24

  4.2. Расчет  общего количества деталей, подлежащих  запуску и выпуску

за месяц……………………………………………………………………….26

  4.3. Расчет  сроков запуска и выпуска партий деталей…………………...29

  4.4. Составление графика запуска-выпуска партий деталей…………….31 

Заключение…………………………………………………………………...36 

Список использованной литературы………………………………………..37 

Приложение 1 

Приложение 2 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Введение 

     Логистика происходит от греческого слова «logistike», что означает «искусство вычислять, рассуждать». История возникновения и развития практической логистики уходит далеко в прошлое.

     Известно, что еще в период Римской империи  существовали служители, которые носили титул «логисты» или «логистики»; они занимались распределением продуктов питания. По мнению ряда западных ученых, логистика выросла в науку благодаря военному делу. Создателем первых научных трудов по логистике принято считать французского военного специалиста начала XIX в. Джомини, который дал такое определение логистики: «практическое искусство маневра войсками». Он утверждал, что логистика включает не только перевозки, но и широкий круг вопросов, таких, как планирование, управление и снабжение, определение места дислокации войск, а также строительство мостов, дорог и т.д.

     В предпринимательской деятельности, экономической и научной литературе зарубежные специалисты выделяют два  принципиальных направления в определении  логистики. Одно из них связано с  функциональным подходом к товародвижению, т. е. управлением всеми физическими операциями, которые необходимо выполнять при доставке товаров от поставщика к потребителю. Другое направление характеризуется более широким подходом: кроме управления товаро-движенческими операциями, оно включает анализ рынка поставщиков и потребителей, координацию спроса и предложения на рынке товаров и услуг, а также осуществляет гармонизацию интересов участников процесса товародвижения.

     Логистика, с одной стороны, — это планирование, управление и контроль поступающего на предприятие, обрабатываемого там и покидающего это предприятие потока материальной продукции и соответствующего ему информационного потока.

Многие  специалисты исследуемой области  отдают предпочтение экономической  стороне логистики и трактуют ее как совокупность различных видов деятельности с целью получения с наименьшими затратами необходимого количества продукции в установленное время и в установленном месте, в котором существует конкретная потребность в данной продукции. 
 
 
 
 

ИСХОДНЫЕ  ДАННЫЕ

      Исходные  данные по курсовому проекту приведены  в таблицах 1 - 4.

Таблица 1

Общие исходные данные

      Таблица 2

Исходные  данные об обработке  деталей по группам  оборудования

Таблица 3

Фактические остатки деталей  в заделах (в процентах  от нормативных заделов)

      Таблица 4

Исходные  данные по изделиям.

      В табл. 4 показано, что в изделие  1 входят деталь 9 в количестве 2 штуки, деталь 2 в количестве 1 штука и деталь 3 в количестве 1 штука, а в изделие 2 входит деталь 8 в количестве 1 штука, деталь 4 в количестве 2 штуки и деталь 6 в количестве 2 штуки.

      Условно задается, что на каждой группе оборудования выполняется одна операция, поэтому принимается, что индекс группы оборудования соответствует индексу операции.  
 

1. РАСЧЁТ  ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА И ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ НА ГОД

      На  основе заданной годовой производственной программы (ГППЗ) определяется расчетное количество оборудования, необходимого для ее выполнения:

где s = –– индекс группы взаимозаменяемого оборудования (S –– общее число групп взаимозаменяемого оборудования); l = –– индекс цеха (L –– общее число цехов на заводе); q_sl — количество единиц оборудования s-й группы, необходимое для выполнения ГППЗ в l-м цехе, шт.; Т_sl — трудоемкость выполнения ГППЗ на s-й группе оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/год; Фў¢_{эф sl} ––эффективный фонд времени единицы оборудования s-й группы в l-м цехе.

      Здесь и далее обратные скобки говорят  о том, что округление производится до ближайшего большего целого числа.

      Расчет  T_sl производится по формуле

где m= 1, –– индекс наименования изделия (М –– число наименований изделий, выпускаемых заводом); t_msl — трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/изд.

      Величина t_msl определяется как

где t'_msl – нормативная трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе, ч/изд; g_sl - коэффициент выполнения норм времени на s-й группе оборудования в l-м цехе с учетом заданий по снижению трудоемкости обработки.

где I_sl — число наименований деталей, обрабатываемых на s-й группе оборудования в l-м цехе; t _{шк isl}   - норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на на s-й группе оборудования в l-м цехе, ч/шт.; K_im –– применяемость (комплектность) i-й детали в m-м изделии.

     Пример. Нормативная трудоемкость изготовления первого изделия на первой группе оборудования в первом цехе t'₁₁₁ равна 

                  t'₁₁₁ = 0,1 2 + 0,3 1 + 0,5 1 = 1,0 (ч/изд), 

где 0,1; 0,3 и 0,5 –– трудоемкость обработки соответственно девятой, второй и третьей деталей на первой группе оборудования в первом цехе (табл. 2); 2, 1 и 1 –– применяемость в первом изделии соответственно девятой, второй и третьей деталей (табл. 4).

     Трудоемкость  обработки первого изделия на первой группе оборудования в первом цехе t₁₁₁  с учетом выполнения норм времени равна

                         t₁₁₁ = = = 0,8 (ч/изд), 

где γ₁₁ = 1,2 –– коэффициент выполнения норм времени на первой группе взаимозаменяемого оборудования в первом цехе (табл.1). Расчеты t_msl представлены в табл. 5.

      Таблица 5

      Трудоёмкость  изготовления изделий

     Трудоемкость  изготовления первого изделия в  первом цехе с учетом выполнения норм времени (Т₁₁) определяется как

T₁₁ = 0,8

где 0,8; 0,8; 0,8; 0,5 и 0,7 –– трудоемкость изготовления первого, второго, третьего, четвертого и пятого изделий на первой группе оборудования в первом цехе с учетом коэффициента выполнения норм времени (табл. 5); 385; 991; 144; 873; 171 –– выпуск этих изделий за год (табл. 4).

     Результаты  расчета Т_sl заносятся в графу 5 табл. 6.

     Эффективный фонд времени единицы оборудования s-й группы в l-м цехе Фў¢_{эф sl} равен 

где Ф_н — номинальный фонд времени работы единицы оборудования за год, ч/год; Р_{пp s} —  процент времени простоя s-й группы оборудования  в ремонте, % (табл. 1).

      Номинальный фонд времени работы единицы оборудования определяется по производственному календарю планируемого года по формуле

где Д_р – число рабочих дней в году, раб.дн.; К_см – число рабочих смен в рабочем дне, см.; Т_см – продолжительность смены, ч.; Т_пр –– число часов, на которое сокращена продолжительность смен в предпраздничные дни., часов за год.

     Номинальный фонд времени в 2009 году при двухсменной работе при расчете по формуле (7) составил 

Ф_н = 249

где 249 –– число полных рабочих дней в 2009 году; 2 –– две рабочих смены в сутки; 8 –– продолжительность смены, ч.; 5 –– число предпраздничных дней в 2009 году; 1 –– число часов (один), на которое сокращена смена в предпраздничный день, ч.

     Эффективный фонд времени единицы оборудования первой группы в первом цехе (Ф_{эф 11}) в 2009 году составит: 

Фў¢_{эф 11} = 3974 (1 – 12/100) = 3497,1 (ч/год), 

где 12 –– процент времени простоя оборудования в плановом ремонте (табл. 1).

     Тогда для выполнения ГППЗ в первом цехе потребуется следующее количество единиц первой группы оборудования:

q₁₁= ]

     Результаты  расчета Т_sl, Фў¢_{эф sl} и q_sl вносятся в табл. 6. По этим данным можно рассчитать излишнее оборудование ( q_sl) (графа 10 табл. 6) как разницу между установленным qў¢_sl и потребным q_sl оборудованием по каждой группе:

 q_sl = qў¢_sl – q_sl 

     Определяют  также коэффициент загрузки установленного оборудования

αў¢_sl =

и коэффициент  загрузки потребного оборудования

α_sl =

     Пример. Для первой группы оборудования в первом цехе

αў¢₁₁ =