Оперативно-календарное планирование

                                                Введение 

   В курсовом проекте осуществляется оперативно-календарное  планирование (ОКП) на условном машиностроительном заводе «Мазда», состоящем из трех цехов: первый и второй — механические, третий — сборочный. На заводе обрабатывается  и собирается определенная номенклатура деталей (10 наименований) и изделий (5 наименований). Заданы маршрут и трудоемкость обработки деталей по группам взаимозаменяемого оборудования, другие нормативно-справочные данные, необходимые для ОКП.

     Основой ОКП являются календарно-плановые нормативы (КПН), позволяющие произвести взаимную увязку календарных планов и согласование работы взаимосвязанных рабочих мест, участков, цехов и обеспечивающие наиболее эффективное использование оборудования, материальных и денежных ресурсов предприятия. 

     В процессе ОКП необходимо установить, в каких производственных подразделениях и когда должны выполняться производственные задания по изготовлению деталей и сборке изделий, подлежащих выпуску.

   Рассчитанные  КПН и результаты распределения  годовой производственной программы завода по плановым периодам используются для составления подетальной месячной производственной программы цехам, графика запуска и выпуска партий деталей по цехам, подетально-пооперационного календарного плана-графика.

     Все расчеты  сведены в таблицы. Графическая часть проекта содержит календарный план-график (КПГ) запуска-выпуска партий деталей и подетально-пооперационный КПГ. По каждому разделу проекта дается краткое описание существа вопроса, примеры и результаты расчета, их анализ.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

   1. Исходные данные

   Таблица 1

Исходные  данные

                                                                                                                   Таблица 2

Исходные  данные об обработке  деталей по группам  оборудования

                                                                                                                  Таблица 3

Фактические остатки деталей  в заделах 

(в  процентах от нормативных  заделов)

                                                                                                                    Таблица 4

Исходные  данные по изделиям (№зачетки 08075026)

2. Расчет трудоемкости  изготовления ГППЗ

   Для расчета трудоемкости изготовления ГППЗ определим:

• номинальный фонд времени работы в плановом периоде;
• эффективный фонд времени работы единицы оборудования;
• эффективный фонд времени работы группы оборудования.

   2.1. Расчет фонда времени  работы оборудования

   Результаты  расчетов сведены в табличную форму (табл.5).

   Номинальный фонд времени работы единицы оборудования Ф_н определяется по производственному календарю планируемого года по формуле:

             (1) 

   или  

,                  (2) 

где Т_см – продолжительность смены, ч.; Д_р – число рабочих дней в году, раб.дн.; К_см – число рабочих смен в рабочем дне, см.; Д_р^´ – число предпраздничных дней в году, раб.дн.; Т_пр –– число часов, на которое сокращена продолжительность смен в предпраздничные дни, ч.

   Номинальный фонд времени в 2006 году при двухсменной  работе при расчете по формуле (2) составил: 

   Ф_н = 251

где 248 –– число полных рабочих дней в 2006 году; 2 –– две рабочих смены в сутки; 8 –– продолжительность смены в полный рабочий день, ч.; 4 –– число предпраздничных дней в 2006 году; 1 –– продолжительность сокращенной предпраздничной рабочей смены (на один час короче), ч.

   Эффективный фонд времени единицы оборудования Ф´_{эф sl} равен: 

,                                                                      (3) 

где s = –– индекс группы взаимозаменяемого оборудования; S –– общее число групп взаимозаменяемого оборудования; l = –– индекс цеха; L –– общее число цехов на заводе;  Р_пp.s —  процент времени простоя s-й группы оборудования  в ремонте, % (табл. 1,  для каждой группы оборудования установлено свое значение этого показателя).

     Эффективный фонд времени единицы оборудования первой группы в первом цехе (см. формулу 3) в 2006 году составит 

   Фў¢_{эф 11} = 4008 (1 – 6/100) = 3768 (ч/год),

где 12 –  процент времени простоя оборудования в плановом ремонте (табл. 1).

     Эффективный фонд времени работы s-й группы оборудования в l-м цехе (Ф_{эф sl}) равен

                ,          (4) 

          ч/год 

где Q_sl – количество единиц оборудования s-й группы оборудования в l-м цехе (табл. 2), шт.

2.2. Определение трудоемкости  выполнения ГППЗ

   В заключении осуществляется окончательный расчет трудоемкости выполнения ГППЗ, а также определение коэффициентов загрузки установленного оборудования. Результаты расчет удобно свести в табл. 5. 

   Таблица 5

   Трудоемкость  выполнения ГППЗ и 

   загрузка  установленного оборудования 

   Расчет  трудоемкости выполнения ГППЗ (T_sl) производится по формуле:

    ,    (26) 

где N_m – объем выпускаемой продукции m-го наименования в соответствии с ГППЗ, шт. 

   На  основе заданной годовой производственной программы (ГППЗ) определяется расчетное  количество оборудования, необходимого для ее выполнения: 

    ,                       (27) 

где Q’_sl – расчетное количество оборудования в соответствии с ГППЗ, шт. 

   Количество  дополнительно установленного или  проданного оборудования определяется как разница между установленным  и расчетным оборудованием. 

.               (28) 

   Отрицательное значение показывает количество оборудования проданного в соответствии с ЭММ  ГППЗ. Положительное значение показывает количество дополнительно установленного оборудования.

   Коэффициент загрузки оборудования определяется по следующей формуле: 

    ,    (29) 

где α_sl – коэффициент загрузки s-й группы оборудования в l-м цехе. 

   Пример  расчета трудоемкости выполнения ГППЗ и  коэффициента загрузки

   Для расчета трудоемкости выполнения ГППЗ, необходимо использовать результаты расчета ЭММ ГППЗ выбранные студентом в п. 3.4. В соответствии с формулой (26) трудоемкость выполнения ГППЗ на первой группе оборудования в первом цехе будет рассчитана следующим образом: 

где 1,17, … , 0,18 – трудоемкость изготовления единицы изделия на первой группе оборудования в первом цехе, ч/шт. (табл. 5.1) ; 6670, …, 1003 – объем производимой продукции в соответствии с выбранной ГППЗ, шт. 

   Тогда расчетное количество оборудования в соответствии с формулой (27) составит: 

   Количество  дополнительно установленного или  проданного оборудования в соответствии с формулой (28) составит: 

   Коэффициент загрузки первой группы оборудования в первом цехе, рассчитанное по формуле (29) составит: 

      Таблица 5.1

      Трудоемкость  изготовления деталей

3. Распределение ГППЗ  по кварталам и  месяцам

   Годовую производственную программу завода по выпуску продукции, как правило, вначале распределяют по кварталам.  Затем квартальную производственную программу выпуска продукции распределяют по месяцам.

   При распределении ГППЗ по кварталам и месяцам необходимо соблюдать определённые внешние и внутренние требования.

   Внешние — это выполнение ГППЗ по номенклатуре и объёмам выпуска продукции, соблюдение сроков выпуска продукции  по кварталам и месяцам в соответствии с договорными обязательствами, обеспечение заданного ассортимента и необходимой комплектности выпускаемой продукции, приоритет отдельных потребителей, учёт сроков и количества поставки материалов и покупных комплектующих изделий.

   Внутренние (заводские) — обеспечение равномерной загрузки оборудования и использования ресурсов по плановым периодам; достижение равномерных или равномерно увеличивающихся объёмов выпуска продукции и роста производительности труда по плановым периодам; повышение серийности выпуска одноименных и конструктивно однородных изделий, обеспечение непрерывности их концентрированного выпуска в течение смежных плановых периодов; достижение равномерного или равномерно увеличивающегося выпуска массовой и серийной продукции, непрерывности изготовления изделий; учёт сроков завершения подготовки производства новых изделий и др. Естественно, производственная программа каждого планового периода может быть выполнена лишь в рамках имеющихся фондов времени оборудования, трудовых и других ресурсов.

   При распределении ГППЗ стремятся в основном к стабильности хода производства, то есть к равномерному по плановым периодам выпуску продукции, получению прибыли, расходу заработной платы, использованию рабочей силы, к равномерной загрузке оборудования и т. д.  Равномерность производства имеет исключительно большое значение для повышения его эффективности.

   В качестве показателя оптимальности  распределения ГППЗ чаще всего предлагают равномерную загрузку оборудования, выражаемую различными формальными показателями устранения абсолютных (в станкочасах) или относительных отклонений от среднеквартальной (месячной) загрузки оборудования. Правильнее будет дать стоимостную оценку равномерности распределения ГППЗ, определив потери от недогрузки и перегрузки оборудования. Однако установить последние практически трудно. Поэтому в качестве показателя оптимальности при распределении ГППЗ целесообразно взять минимум суммарных отклонений от средней загрузки (при первоначальной ликвидации перегрузки) всех групп взаимозаменяемого оборудования по всем плановым периодам с учётом весовых коэффициентов, характеризующих сложность, уникальность, стоимость оборудования и затраты на обработку.

   В данном же курсовом проекте ГППЗ распределено по планово-учетным периодам пропорционально числу рабочих дней в планово-учетных периодах (кварталах, месяцах) в планируемом году, т.е. число изделий, выпускаемых в k-м месяце (квартале) N_mk равно:

,    (30) 

где m = - индекс наименования изделия; М – общее число наименований изделий; k = - индекс планово-учетного периода (здесь квартала, месяца); K – общее число планово-учетных периодов в году (4 квартала, 12 месяцев); N_m – количество изделий m-го наименования, планируемых к выпуску за год, шт.; Д_{р k}  и Д_р – число рабочих дней соответственно в k-м планово-учетном периоде (квартале, месяце) и в планируемом году – берется по производственному (рабочему) календарю планируемого года.

   Расчеты по распределению ГППЗ сводятся в  табл.6. Необходимо проверить, чтобы сумма изделий, выпускаемых по месяцам, была равна количеству изделий, выпускаемых за квартал, а по кварталам –– за год.

   Таблица 6

   Распределение производственной программы завода на 2006 г.

   по  кварталам и месяцам