Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Оперативно-календарное планирование. 3

Курсовой проект

по дисциплине «Логистика»

на тему «Оперативно-календарное планирование»

ОПЕРЕЖЕНИЕ, ЦИКЛ, ДЕТАЛЬ, ЗАДЕЛ, ИЗДЕЛИЕ, ГОДОВАЯ ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ПРОГРАММА ЗАВОДА, ТРУДОЕМКОСТЬ, КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫЕ НОРМАТИВЫ, ПОДЕТАЛЬНАЯ МЕСЯЧНАЯ ПРГРАММА ПЛАН-ГРАФИК.

В курсовом проекте осуществляется оперативно-календарное планирование (ОКП) на условном машиностроительном заводе. Основой ОКП являются календарно-плановые нормативы (КПН), Рассчитанные КПН и результаты распределения годовой производственной программы завода по плановым периодам используются для составления подетальной месячной производственной программы цехам, графика запуска и выпуска партий деталей по цехам, подетально-пооперационного календарного плана-графика. Все расчеты сведены в таблицы, формы которых приведены в данных методических указаниях. Графическая часть проекта содержит календарный план-график (КПГ) запуска-выпуска партий деталей и подетально-пооперационный КПГ.

Содержание

Введение………………………………………………………………………4

1. Исходные данные………………………………………………………….5

2. Расчет трудоемкости изготовления ГППЗ……………………………….7

3. Распределение ГППЗ по кварталам и месяцам……………………...….11

4. Расчет календарно-плановых нормативов……………………..………14

4.1. Расчет размеров и ритмов партий деталей…………………14

4.2. Расчет длительности производственного цикла обработки партии деталей…………………………………………………......15

4.3. Расчет заделов, опережений запуска и выпуска партий деталей……………………………………………………………...21

5. Составление подетальной месячной производственной программы цехам………………………………………………………………………...28

5.1. Расчёт размеров и ритмов первых партий деталей………..31

5.2. Расчёт общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц………………………………………………….34

5.3. Расчет сроков запуска и выпуска партий деталей

5.4. Составление подетального плана-графика запуска–выпуска партий деталей…………………………………………………….36

5.5. Составление подетально-пооперационного плана-графика запуска-выпуска партий деталей………………………………...48

Заключение…………………………………………………………….........50

Список использованной литературы……………………………………...51

Введение

В курсовом проекте осуществляется оперативно-календарное планирование (ОКП) на условном машиностроительном заводе, состоящем из трех цехов: первый и второй — механические, третий — сборочный. Известны состав и количество оборудования по цехам, сменность его работы. На заводе обрабатывается и собирается определенная номенклатура деталей (10 наименований) и изделий (5 наименований). Заданы маршрут и трудоемкость их обработки по группам взаимозаменяемого оборудования, другие нормативно-справочные данные, необходимые для ОКП.

В процессе оперативно-календарного планирования необходимо установить, в каких производственных подразделениях и когда должны выполняться производственные задания по изготовлению деталей и сборке изделий, подлежащих выпуску. Правильная организация ОКП должна обеспечить равномерное выполнение заданного плана выпуска продукции по количеству и номенклатуре с наилучшими технико-экономическими показателями.

Основой оперативно-календарного планирования являются календарно-плановые нормативы (КПН), позволяющие произвести взаимную увязку календарных планов и согласование работы взаимосвязанных рабочих мест, участков, цехов и обеспечивающие наиболее эффективное использование оборудования, материальных и денежных ресурсов предприятия.

Рассчитанные КПН и результаты распределения годовой производственной программы завода по плановым периодам используются для составления подетальной месячной производственной программы цехам, графика запуска и выпуска партий деталей по цехам, подетально-пооперационного календарного плана-графика.

1. Исходные данные

Исходные данные по курсовому проекту представлены в таблицах 1 – 4.

Таблица 1

Исходные данные

Показатель	Обозначение	Единица измерения	Значение показателя
Резервное опережение между цехами	Т_р	раб. дн.	2
Резервное опережение перед сборкой изделий	Т_{р сб.}	раб. дн.	4
Длительность производственного цикла сборки изделий	Т _{ц. сб.}	раб. дн.	4
Ритм запуска-выпуска партий изделий на сборке	R	раб. дн.	1
Межоперационное время	t _мо	ч	4
Число смен работы	К _см	-	2
Продолжительность смены	Т _см	ч	8
Коэффициент выполнения норм времени	γ	-	1,2
Процент времени простоя оборудования в ремонте от номинального фонда времени	Р _пр	%	12

Таблица 2

Исходные данные об обработке деталей по группам оборудования

Номер цеха	Номер группы взаимозаменяемого оборудования	Количество единиц оборудования в группе	Норма штучно-калькуляционного времени обработки деталей по операциям t_шкij, ч/шт
Номер цеха	Номер группы взаимозаменяемого оборудования	Количество единиц оборудования в группе	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1	1	5	0,1	0,3	0,5	0,2	0,1	0,1	0,2	0,3	0,1	0,3
	2	6	0,7	0,2	0,4	0,4	0,6	0,2	0,1	0,3	0,2	0,2
	3	7	2,1	2,0	1,5	0,3	0,4	0,3	0,3	1,1	0,2	0,2
2	4	7	0,5	0,2	0,4	0,7	0,6	0,8	1,0	2,1	1,3	0,9
	5	6	0,3	0,2	0,4	0,5	0,1	1,1	0,3	1,8	1,6	2,6
	6	5	0,4	1,1	1,0	0,8	0,6	2,4	0,5	0,4	1,1	0,9
	7	7	0,4	0,5	0,2	0,2	0,2	0,6	1,5	1,2	0,2	0,5
	8	7	0,9	0,7	0,3	0,6	0,5	1,0	0,8	0,2	1,4	0,7

Таблица 3

Фактические остатки деталей в заделах

(в процентах от нормативных заделов)

Вид задела	Процент фактического задела для деталей
Вид задела	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Цикловой задел в первом цехе	90	130	80	100	120	140	70	90	100	110
Оборотный задел между первым и вторым цехами	80	120	160	90	110	120	130	90	80	120
Резервный задел между первым и вторым цехами	100	80	100	120	110	140	90	90	100	110
Цикловой задел во втором цехе	120	90	110	140	130	100	110	90	80	100
Оборотный задел между вторым и третьим цехами	110	100	120	130	90	90	100	100	140	130
Резервный задел между вторым и третьим цехами	120	110	100	120	90	130	80	60	130	100
Цикловой задел в третьем цехе	80	100	110	60	120	70	140	90	100	70

Таблица 4

Исходные данные по изделиям

номер изделия	1			2			3			4			5
номера деталей	3	8	9	7	2	10	6	1	3	7	4	2	6	8	5
применяемость деталей	1	2	1	1	1	1	2	1	2	1	2	1	1	1	1
объем выпуска	371			8820			3560			543			10470

2. Расчет трудоемкости изготовления ГППЗ

Для решения расчета трудоемкости изготовления ГППЗ необходимо:

определить номинальный фонд времени работы в плановом периоде;
определить эффективный фонд времени работы единицы оборудования;
определить эффективный фонд времени работы группы оборудования.

Результаты расчетов удобно свести в табличную форму (табл.5).

Номинальный фонд времени работы единицы оборудования Ф_н определяется по производственному календарю планируемого года по формуле:

где Т_см – продолжительность смены, ч.; Д_р – число рабочих дней в году, раб.дн.; К_см – число рабочих смен в рабочем дне, см.; Д_р^´ – число предпраздничных дней в году, раб.дн.; Т_пр –– число часов, на которое сокращена продолжительность смен в предпраздничные дни, ч.

Номинальный фонд времени в 2011 году при двухсменной работе при расчете по формуле составил:

Ф_н = 248

2 8 - 3 2 1 = 3962 (ч/год),

где 244 –– число полных рабочих дней в 2011 году; 2 –– две рабочих смены в сутки; 8 –– продолжительность смены в полный рабочий день, ч.; 4 –– число предпраздничных дней в 2011 году; 7 –– продолжительность сокращенной предпраздничной рабочей смены (на один час короче), ч.

где s = –– индекс группы взаимозаменяемого оборудования; S –– общее число групп взаимозаменяемого оборудования; l = –– индекс цеха; L –– общее число цехов на заводе; Р_пp.s —процент времени простоя s-й группы оборудования в ремонте, % (выбирается студентом самостоятельно с учетом табл. 1, рекомендуется для каждой группы оборудования установить свое значение этого показателя).

Эффективный фонд времени единицы оборудования первой группы в первом цехе в 2011 году составит

Фў¢_{эф 11}= 3962 (1 – 12/100) = 3486,56 (ч/год),

где 12 –– процент времени простоя оборудования в плановом ремонте (табл. 1).

Расчет трудоемкости выполнения ГППЗ (T_sl) производится по формуле:

где N_m – объем выпускаемой продукции m-го наименования в соответствии с ГППЗ, шт., t_msl – трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/изд.

Величина tmsl определяется как

t_ms_l = t^'_ms_l / gg_{sl ,}

где t'_msl – нормативная трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе, ч/изд; gg_sl - коэффициент выполнения норм времени на s-й группе оборудования в l-м цехе с учетом заданий по снижению трудоемкости обработки.

t'_ms_{l =}

t _{шк is}_l Ч×K_im,

где I_sl – число наименований деталей, обрабатываемых на s-й группе оборудования в l-м цехе; t _{шк isl} – норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на на s-й группе оборудования в l-м цехе, ч/шт.

Нормативная трудоемкость обработки первого изделия на первой группе оборудования определяется как t'111 = 1*0,5+2*0,3+1*0,1=1,2 (ч/год). Коэффициент выполнения норм времени равен 1,2, следовательно t111 = 1,2/1,2=1 (ч/год).

Трудоемкость выполнения ГППЗ на первой группе оборудования равна Тsl = 1*371+0,67*8820+1,08*3560+0,75*543+0,42*10470=14877,42 (ч/год).

На основе заданной годовой производственной программы (ГППЗ) определяется расчетное количество оборудования, необходимого для ее выполнения:

где Q’_sl – расчетное количество оборудования в соответствии с ГППЗ, шт.

Тогда расчетное количество оборудования в соответствии с формулой составит:

Количество дополнительно установленного или проданного оборудования определяется как разница между установленным и расчетным оборудованием.

Отрицательное значение показывает количество оборудования проданного в соответствии с ЭММ ГППЗ. Положительное значение показывает количество дополнительно установленного оборудования.

Количество дополнительно установленного или проданного оборудования в соответствии с формулой составит:

Коэффициент загрузки оборудования определяется по следующей формуле:

где α_sl – коэффициент загрузки s-й группы оборудования в l-м цехе.

Коэффициент загрузки первой группы оборудования в первом цехе, рассчитанное по формуле составит:

Таблица 5

Трудоемкость выполнения ГППЗ и

загрузка установленного оборудования

Номер цеха	Номер группы оборудования	Плановый простой оборудования в ремонте Р_прsl, %	Количество установленного оборудования, Q_sl, шт.	Трудоемкость ГППЗ, T_sl, ч/год.	Эффективный фонд времени единицы оборудования Ф’_{эфф sl}, ч/год	Расчетное количество оборудования в соответствии с выбранной ЭММ, Q’_sl, шт.	Эффективный фонд времени расчетного оборудования Ф_эфф _s_l, ч/год	Количество дополнительно установленного (+), проданного (-) оборудования ΔQ_sl, шт.	Коэффициент загрузки оборудования, α_sl
1	1	12	5	14877,42	3486,56	8	27892,48	3	0,53
	2	12	6	19777,92	3486,56	10	34865,60	4	0,57
	3	12	7	53508	3486,56	19	66244,64	12	0,81
2	4	12	7	57576,42	3486,56	20	69731,20	13	0,83
	5	12	6	61160,08	3486,56	21	73217,76	15	0,84
	6	12	5	71744,58	3486,56	24	83677,44	19	0,86
	7	12	7	43710	3486,56	16	55784,96	9	0,78
	8	12	7	43256,83	3486,56	16	55784,96	9	0,78

3. Распределение ГППЗ по кварталам и месяцам

Годовую производственную программу завода по выпуску продукции, как правило, вначале распределяют по кварталам. Затем квартальную производственную программу выпуска продукции распределяют по месяцам.

При распределении ГППЗ по кварталам и месяцам необходимо соблюдать определённые внешние и внутренние требования.

Внешние — это выполнение ГППЗ по номенклатуре и объёмам выпуска продукции, соблюдение сроков выпуска продукции по кварталам и месяцам в соответствии с договорными обязательствами, обеспечение заданного ассортимента и необходимой комплектности выпускаемой продукции, приоритет отдельных потребителей, учёт сроков и количества поставки материалов и покупных комплектующих изделий.

Внутренние (заводские) — обеспечение равномерной загрузки оборудования и использования ресурсов по плановым периодам; достижение равномерных или равномерно увеличивающихся объёмов выпуска продукции и роста производительности труда по плановым периодам; повышение серийности выпуска одноименных и конструктивно однородных изделий, обеспечение непрерывности их концентрированного выпуска в течение смежных плановых периодов; достижение равномерного или равномерно увеличивающегося выпуска массовой и серийной продукции, непрерывности изготовления изделий; учёт сроков завершения подготовки производства новых изделий и др. Естественно, производственная программа каждого планового периода может быть выполнена лишь в рамках имеющихся фондов времени оборудования, трудовых и других ресурсов.

При распределении ГППЗ стремятся в основном к стабильности хода производства, то есть к равномерному по плановым периодам выпуску продукции, получению прибыли, расходу заработной платы, использованию рабочей силы, к равномерной загрузке оборудования и т. д. Равномерность производства имеет исключительно большое значение для повышения его эффективности.

В качестве показателя оптимальности распределения ГППЗ чаще всего предлагают равномерную загрузку оборудования, выражаемую различными формальными показателями устранения абсолютных (в станкочасах) или относительных отклонений от среднеквартальной (месячной) загрузки оборудования. Правильнее будет дать стоимостную оценку равномерности распределения ГППЗ, определив потери от недогрузки и перегрузки оборудования. Однако установить последние практически трудно. Поэтому в качестве показателя оптимальности при распределении ГППЗ целесообразно взять минимум суммарных отклонений от средней загрузки (при первоначальной ликвидации перегрузки) всех групп взаимозаменяемого оборудования по всем плановым периодам с учётом весовых коэффициентов, характеризующих сложность, уникальность, стоимость оборудования и затраты на обработку. В качестве такого коэффициента лучше всего взять норматив себестоимости одного часа работы оборудования. Очевидно, этот коэффициент не позволяет определить потери от недогрузки и перегрузки оборудования, но дает возможность взвесить эти потери для различного оборудования. Более подробно данный вопрос рассмотрен на лекциях.

В данном же курсовом проекте ГППЗ распределяют по планово-учетным периодам пропорционально числу рабочих дней в планово-учетных периодах (кварталах, месяцах) в планируемом году, т.е. число изделий, выпускаемых в k-м месяце (квартале) N_mk равно:

где m = - индекс наименования изделия; М – общее число наименований изделий; k = - индекс планово-учетного периода (здесь квартала, месяца); K – общее число планово-учетных периодов в году (4 квартала, 12 месяцев); N_m – количество изделий m-го наименования, планируемых к выпуску за год, шт.; Д_{р k} и Д_р – число рабочих дней соответственно в k-м планово-учетном периоде (квартале, месяце) и в планируемом году – берется по производственному (рабочему) календарю планируемого года.

Расчеты по распределению ГППЗ сводятся в табл.6.

Таблица 6

Распределение производственной программы завода на 2011 г.

по кварталам и месяцам

Номер изделия	Количество изделий, выпускаемых за год N_m, шт.	1 квартал	Январь	Февраль	Март	2 квартал	Апрель	Март	Май	3 квартал	Июнь	Июль		Август	4 квартал	Сентябрь		Октябрь		Ноябрь
		число рабочих дней Д_рk, раб. дн.
		56	15	19	22	62	21	20	21	66	21	23		22	64	21		21		22
		количество изделий N_mk, шт.
1	371	83	22	28	33	93	31	31	31	99	32	34	33		96		32		31		33
2	8820	1992	534	676	782	2205	747	711	747	2347	747	818	782		2276		747		747		782
3	3560	804	215	273	316	890	301	288	301	947	301	330	316		919		301		301		317
4	543	122	33	42	47	136	46	44	46	145	46	51	48		140		46		46		48
5	10470	2364	633	802	929	2618	887	844	887	2786	887	970	929		2702		887		887		928

4. Расчет календарно-плановых нормативов

Научно обоснованные календарно-плановые нормативы (КПН) являются основой качественного оперативно-календарного планирования, служат исходной базой для составления взаимосвязанных планов, обеспечивающих равномерную работу рабочих мест, участков, цехов и эффективное использование основных фондов, материальных и трудовых ресурсов, облегчают оперативный контроль за ходом производства и регулирование производственного процесса.

Состав КПН различен в зависимости от типа производства и других факторов. В серийном производстве, рассматриваемом в курсовом проекте, основными КПН являются размеры и ритмы партий деталей, сборочных единиц и изделий; длительность производственных циклов обработки партий деталей, сборки сборочных единиц и изделий; опережения запуска и выпуска партий деталей и сборочных единиц; размеры заделов.

4.1. Расчет размеров и ритмов партий деталей

В случае, рассматриваемом в курсовом проекте, когда на предприятии выпускается несколько наименований изделий с большим числом унифицированных деталей и сборочных единиц, определяют единый оптимальный ритм партий деталей R_опт, который в большей степени способствует достижению равномерного выпуска продукции и равномерной работы, улучшению результатов деятельности предприятия. В этом случае размер партии деталей определяется следующим образом:

где n_il – размер партии деталей i-го наименования в l-м цехе, шт.; R_il - ритм запуска (выпуска) партий деталей (средний расчетный отрезок времени между запуском (выпуском) смежных партий деталей) i-го наименования в l-м цехе, раб. дн.; N_днi - среднедневная потребность детали i-го наименования на сборке изделий, шт/раб. дн.

где K_im – применяемость детали i-го наименования в m-м изделии, шт/изд.; Д_р – число рабочих дней в плановом периоде (год, квартал, месяц и т.д.), раб.дн.

Величина N_{дн i} определяется с точностью до одного знака после запятой (с арифметическими правилами округления) на основе потребности деталей на год, квартал или месяц с учетом устойчивости номенклатуры и количества выпускаемых изделий (в курсовом проекте – на год).

Расчетное значение ритма корректируется с учетом кратности среднему числу рабочих дней в месяце и устанавливается, например, из ряда 60, 30, 20, 10, 5, 2.

В курсовом проекте задача упрощается, расчет R_опт не производится, ритм партии деталей для всех наименований деталей не рассчитывается, а принимается равным 5, т.е. R_i1=R_i2=5 (нередко и в практической деятельности предприятия размеры и ритмы партий деталей не рассчитываются, а принимаются фактически сложившимися или устанавливаются работниками производственно-диспетчерских служб и мастерами участков с учетом их опыта).

Оперативно-календарное планирование. 3 📙 Курсовая → 🆔 148700