Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Определение экономической эффективности автоматизации производства деревообрабатывающего предприятия

Министерство образования Российской Федерации Московский государственный университет леса

Кафедра экономики и организации на предприятиях деревообрабатывающей и лесохимической промышленности

^{Курсовая
работа}

На тему:

«Определение экономической эффективности автоматизации производства деревообрабатывающего предприятия»

По дисциплине: «Организация и планирование производства»

Выполнила: Мазаева Е.В Студентка 6 курса, Специальность 0608 Приняла: Болотова Т. Ю.

Москва -2010

СОДЕРЖАНИЕ:

Расчетная часть курсовой работы содержит следующие разделы:

Обоснование и расчет годового выпуска продукции;
Определение величины капитальных вложений;
Определение изменений себестоимости продукции;
Определение прибыли;
Расчет экономического эффекта в результате проведенного мероприятия;
Влияние предлагаемых мероприятий на экономические показатели работы
предприятия.

Приложения.

1.ОБОСНОВАНИЕ И РАСЧЕТ ГОДОВОГО ВЫПУСКА ГОТОВОЙ

ПРОДУКЦИИ

Основная деятельность каждого предприятия - производственный процесс, который представляет собой совокупность взаимосвязанных основных, вспомогательных и обслуживающих процессов труда, направленных на изготовление, сбыте продукции и получения прибыли.

Обоснованием годового выпуска продукции является перспективный план объема производства, разработанный на основе знания производственной мощности. Годовой объем производства рассчитывается с учетом производственной программы и производственной мощностью предприятия.

Фактический выпуск продукции на предприятии (на участке, в цеху) измеряемый в натуральном выражении, не может быть выше расчетной производственной мощности предприятия.

Под производственной мощностью предприятия следует понимать способность основных фондов к максимально возможному выпуску продукции по конкретной номенклатуре в условиях наиболее полного использования оборудования и производственных площадей.

Таким образом, экономически обоснованные планы объема производства и реализации продукции должны рассчитываться с учетом производственной мощности предприятия.

Исходные данные для варианта 1.1.

Таблица 1

Наименован	Марка	Кол-	Масса,	Цена	Суммарная	Категория	Норма
не	оборуд.	во	кг.	оборуд,	мощность,	ремонтной	площади
оборудован		обор		руб.	кВт	сложности,	на
ия		уд-,				ед.	единицу,
		ед.					м²
1-До	СФ4	1	700	5800	3,0	3	12
внедрения	С26-2 Ц2К20	1 1	3295 1815	38000 19000	27,0 9,5	12 7	28 25
внедрения	СФ4	1	700	5800	3,0	3	12
	С16-4А Ц2К20	1 1	3970 1815	52100 19000	21,0 9.5	11 7	25 25

Годовой выпуск по базовому варианту устанавливается по станку с наименьшей производительностью. Наименование станков, их марка, тип и количество приводится в табл.1. Результаты расчетов приводятся в табл.2. Для этого рассчитывают сменную производительность станков (гр.З)

В общем виде сменная производительность станков рассчитывается по формуле: П см = (V • Т см • Кв_Р • Кст) /L, (мин)

Где: V — скорость подачи, м/мин.;

Тсм — продолжительность смены, мин. (Тсм= 480 мин);

Кв_Р-коэффициент использования рабочего времени;

Кст— коэффициент использования станка;

L - размер обработки деталей по длине (ширине, высоте), м.

Расчет сменной производительности для станков базового варианта:

Фуговальный станок СФ4:

V= 12 м/мин; Кв_Р= 0,85; Кст =0,8; L= 1000мм=1м.
П_см = (12 • 480 • 0,85 • 0,8) / 1 = 3917 шт/см.

Четырехсторонний станок С26-2:

V = 20 м/мин; Кв_Р= 0,8; К_ст= 0,8; L = 1000 мм = 1м.
П_см = (20 * 480 • 0,8 • 0,8) / 1 = 6144 шт/см.

Двухпильный концеравнитель с конвейерной подачей Ц2К20.

V= 15 м/мин; Кв_Р= 0,9; Кст = 0,9; L=1000мм=1м.

П_см = (15 • 480 • 0,9 • 0,9) / 1 = 5832 шт/см.

Расчет сменной производительности для станков предлагаемого варианта (линия АЛ-6Р):

Фуговальный станок с прижимным устройством СФ4:

V = 12 м/мин; Кв_Р= 0,85; Кст.= 0,8; L=1000мм=1м.

П_см = (12 • 480 • 0,85 • 0,8) / 1 = 3917 шт/см.

Четырехсторонний строгальный станок С16-4А:

V = 20 м/мин; Кв_Р= 0,9; К_ст= 0,9; L = 1000 мм = 1м.
П_см = (20 • 480 • 0,9 * 0,9) /1 = 7776 шт/см.

Двухпильный концеравнитель с конвейерной подачей Ц2К20.

V= 15 м/мин; Кв_Р= 0,9; Кст = 0,9; L=1000мм=1м.

П_см = (15 • 480 • 0,9 • 0,9) / 1 = 5832 шт/см.

Часовая производительность станков находится делением сменной производительности на продолжительность смены в часах определяемой режимом работы (режим работы - 1 смена = 8 час).

Расчет часовой производительности для станков базового варианта:

Фуговальный станок СФ4:

П_час = П_см / Т_см = 3917 / 8 = 489 шт/час

Четырехсторонний станок С26-2:

П_час = П_см / Т_см = 6144 / 8 = 768 шт/час

Двухпильный концеравнитель с конвейерной подачей Ц2К20:

П_час = П_см / Т_см = 5832 / 8 = 729 шт/час

Расчет часовой производительности для станков предлагаемого варианта (линия AЛ-6P):

Фуговальный станок с прижимным устройством СФ4:

П_час = П_см / Т_см = 3917 / 8 = 489 шт/час

Четырехсторонний строгальный станок С16-4А:

П_час = П_см / Т_см = 7776 / 8 = 972

Двухпильный концеравнитель с конвейерной подачей Ц2К20:

П_час = П_см / Т_см = 5832 / 8 = 729 шт/час

Номинальный и эффективный фонд времени работы оборудования определяется по следующим формулам:

Номинальный фонд времени, дней:

Тнд = Тк - (Тп + Тв), где

Тк — календарный фонд времени, дней (Тнд = 365 дней); Тп - количество праздничных дней (Тп = 8 дней); Тв — количество выходных дней (Тв =106 дней);

Тнд = 365 - (8 + 106) = 251 дн. Номинальный фонд времени в ст.-часах:

Тнч = Тнд • Ср • Тсм, где Тнд - номинальный фонд времени, дней; Ср - число смен (Ср =1);

Тсм - продолжительность смены, час (Тсм = 8 час);

Тнч = 215- 1 • 8 = 2008 ст.-час

Эффективный фонд времени, ст.-час:

Тэфч = Тнч - Трч, где

Тнч - номинальный фонд времени, час;

Трч — планируемые потери времени на ремонт, час.

Потери времени для каждой конкретной единицы оборудования определяются по формуле:

Трч = ((2 + 0,15 -R)/ 100)- Тнч, где

(2 + 0,15 • R) - потери времени на ремонт (гр. 10) в процентном

отношении;

2 - минимальный процент потери на ремонт оборудования, %;

0,15- расчетный процент потери на единицу ремонтной сложности,%;

R - число единиц ремонтной сложности оборудования, ед.

Расчет эффективного фонда времени работы оборудования базового варианта:

Фуговальный станок СФ4:

Тэфч = 2008 - 49 =1959 час.

Трч = ((2 + 0,15 • 3) / 100) • 2008 = 49 час.

Четырехсторонний станок С26-2:

Тэфч = 2008 - 76 =1932 час.

Трч = ((2 + 0,15 • 12) /100) • 2008 = 76 час.

Двухпильный концеравнитель с конвейерной подачей Ц2К20:

Трч = ((2 + 0,15 • 7) / 100) • 2008 = 61 час.

Тэфч = 2008 - 61=1947 час.

Расчет эффективного фонда времени работы оборудования предлагаемого Варианта(АЛ-6Р) :

Фуговальный станок с прижимным устройством СФ4:

Тэфч = 2008 - 49 =1959 час.

Трч = ((2 + 0,15 • 3) / 100) * 2008 = 49 час.

Четырехсторонний строгальный станок С16-4А:

Тэфч = 2008 - 73 = 1935 час.

Трч = ((2 + 0,15 -11)/ 100) - 2008 = 73 час

Двухпильный концеравнитель с конвейерной подачей Ц2К20:

Трч = ((2 + 0,15 • 7) / 100) • 2008 = 61 час.

Тэфч = 2008 - 61=1947 час

Годовая производительность станка получается умножением часовой производительности на эффективный фонд времени (гр.12 таблицы 2).

Расчет годового выпуска продукции для станков базового варианта:

Фуговальный станок СФ4:

Qгод = Пчас • Тэфч = 489 • 1959 = 957951 шт.

Четырехсторонний станок С26-2:

Qгод = Пчас • Тэфч = 768*1932= 1483776 шт.

Двухпильный концеравнитель с конвейерной подачей Ц2К20:

Qгод = Пчас • Тэфч = 729*1947=1419363шт.

Расчет годово го выпуска продукции предлагаемого варианта (линия АЛ-6Р):

Фуговальный станок с прижимным устройством СФ4:

Qгод = Пчас • Тэфч = 489 • 1959 = 957951 шт

Четырехсторонний строгальный станок С16-4А:

Qгод = Пчас • Тэфч= 972*1935= 1880820шт

Двухпильный концеравнитель с конвейерной подачей Ц2К20:

Qгод = Пчас • Тэфч = 729*1947=1419363шт.

Расчет годового выпуска продукции

Таблица 2

Найме нование оборудо вания	Марка, тип	Производительн-ть станка, шт.		Кол-во станков, шт.	Число смен	Номинальный фонд времени		Планируемые потери времени на ремонт		Эффективный фонд времени, станко-часы	Годовая производитель -ность станка, тыс. шт.
Найме нование оборудо вания	Марка, тип		Сменная	Кол-во станков, шт.	Число смен	Часовая		дни	станко-часы	Эффективный фонд времени, станко-часы	Годовая производитель -ность станка, тыс. шт.	станко-часы	%
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
До внедре ния	СФ4 С26-2 Ц2К20	3917 6144 5832 5	489 768 729	1 1 1	1 1 1	251 251 251	2008 2008 2008	49 76 61	2,4 3,8 3	1959 19319 1947	958 1483 1419
После внедре ния	СФ4 С16-4А Ц2К20	3917 7776 5832	489 972 729	1 1 1	1 1 1	251 251 251	2008 2008 2008	49 73 61	2,4 3,6 3	1959 1935 1947	958 1881 1419

Процент загрузки оборудования рассчитывается делением годового выпуска продукции на годовую производительность каждого станка.

Процент загрузки оборудования базового варианта:

Фуговальный станок СФ4:

Пзаг. = Qгод.np. / Qгод.ст. • 100%

Пзаг. = 958/958 • 100% = 100%

Четырехсторонний станок С26-2:

Пзаг. = Qгод.np. / Qгод.ст. • 100% Пзаг. = 958/1483 • 100% = 64,6%

Двухпильный концеравнитель с конвейерной подачейЦ2К20

Пзаг. = Qгод.np. / Qгод.ст. • 100%

Пзаг. = 958/1419=67,5%

Процент загрузки оборудования предлагаемого варианта (линия AЛ-6P):

Фуговальный станок с прижимным устройством СФ4: Пзаг. = (Qгод.пр. / Qгод.ст.. • 100%

Пзаг. = 958 / 958 • 100% = 100%

Четырехсторонний строгальный станок С16-4А:

Пзаг. = Qгод.np. / Qгод.ст. • 100%

Пзаг. = 958 /1881 • 100% = 50,9%

Двухпильный концеравнитель с конвейерной подачейЦ2К20

Пзаг. = Qгод.np. / Qгод.ст. • 100%

Пзаг. = 958/1419=67,5%

Формирование товарной продукции на участке внедрения мероприятия

Таблица 3

№ п/п	Наименование показателей	Ед.изм.	Базовый вариант	Предлагае мый вариант	Изменение +,-
1.	Выпуск продукции в натуральном выражении на участке внедрения	Тыс. шт.	958	1881	+ 923
2	Цена на готовую продукцию	Руб.	70	70	70
3.	Товарная продукция	Тыс.руб.	67060	131670	+ 64610

2. РАСЧЕТ ВЕЛИЧИНЫ КАПИТАЛЬНЫХ ВЛОЖЕНИИ

Новые капитальные вложения (Кн) — это единовременные, вновь вводимые по объекту капитальные вложения на провидение мероприятий.

Они определяются по формуле:

Кн = Кнов. + Кдос. + Кмон. + Кпр. - Кл.сальдо где: Кнов. — затраты на новое оборудование, 1200 тыс.руб. ;

Кдос. - затраты на доставку, 20% от стоимости нового оборудования -

240тыс.руб. ;

Кмон. - затраты на монтаж нового оборудования, 15% от стоимости

нового оборудования – 180 тыс.руб. ;

Кпр. — затраты на проектирование (конструкторские и опытные работы),

5% от стоимости нового оборудования —60 тыс.руб. ;

Кл.сальдо - ликвидационное сальдо рассчитывается в том случае, когда происходит выбывание оборудования. Износ (остаточная стоимость) выбывающих станков принимается в размере 50%. Расходы на демонтаж выбывающего и перестановку используемого станка определяется в размере 10% от балансовой стоимости выбывающих станков.

Остаточная стоимость выбывающих станков (50% от стоимости) = 700 / 100% • 50% = 350 тыс.руб.;

Расходы на демонтаж (10% от балансовой стоимости), балансовая стоимость (стоимость оборудования + доставка (20%)) = 700 + (700 / 100% • 20%) = 840 тыс.руб.;

Расходы на демонтаж = 840 / 100% • 10% = 84 тыс.руб.

Кл.сальдо = 350 - 84 = 266 тыс.руб.

Кн = 1200+240+180+60- 266 = 1414 тыс.руб. Результаты расчетов сведены в таблицах 4,5,6

Расчет ликвидационного сальдо по выбывающему оборудованию

Таблица 4

Марка станка	Стоимость, тыс.руб.	Остаточная стоимость, тыс.руб.	Расходы на демонтаж, тыс.руб.	Доходы от реализации выбывающих станков, тыс.руб.	Итого ликвидационное сальдо, тыс.руб.
1	2	3	4	5	6
С26-2	700	350	84	266	266

Расчет балансовой стоимости нового оборудования

Таблица 5

Наименование оборудования	Марка	Кол-во	Цена, руб.	Расход на доставку руб.	Балансовая стоимость, руб.
После внедрения	АЛ-6Р	1	1200	240	1440

Результаты расчетов новых капитальных вложений

Таблица 6

№ п/п	Наименование показателей	Ед. изм.	Сумма, тыс. руб.
1.	Затраты на приобретение нового оборудования	тыс. руб.	1200
2.	Затраты на проектирование	тыс. руб.	60
	Затраты на монтаж	тыс. руб.	180
4.	Ликвидационное сальдо	тыс. руб.	-266
5.	Затраты на доставку	тыс.руб.	240
6.	Общие затраты	тыс. руб.	1414

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИЗМЕНЕНИЙ СЕБЕСТОИМОСТИ ПРОДУКЦИИ

Себестоимость может быть представлена в виде следующих данных:

а) себестоимость единицы продукции (комплекта, отдельных операций,
работ);

б) себестоимость годового выпуска продукции;

в) снижение себестоимости единицы на участке внедрения.

На участке внедрения необходимо производить сравнение предлагаемого варианта с базовым по полной себестоимости продукции. Чтобы расчеты были сопоставимы, себестоимость в базовых и новых условиях должна определяться по единой методике и при одинаковых исходных данных, например, при одинаковых ценах на сырье, материалы, тарифах на электроэнергию, часовых тарифных ставках, одинаковых процентах доплат к заработной плате и др.

При определении себестоимости наиболее сложным является расчет затрат по комплексным статьям, в первую очередь по статье «расходы на содержание и эксплуатацию оборудования». Эти затраты должны исчисляться пропорционально прямой заработной плате производственных рабочих, с прямым счетом по отдельным статьям расхода.

Цеховая себестоимость единицы продукции (S) при выявлении экономической эффективности определяется как сумма всех цеховых затрат, приходящихся на одно изделие, комплект или операцию, а именно:

S=Л + Э + З + Д + О + А + Р + И + П + Цр + Т,

где: Л - затраты на сырье (лесоматериалы);

Э — затраты на энергию для технологических целей (электроэнергия,

сжатый воздух, теплоэнергия и др.)

3 - основная заработная плата производственных рабочих;

Д — дополнительная заработная плата производственных рабочих;

О - отчисления на социальные нужды;

А - амортизация оборудования;

Р — затраты на текущий ремонт оборудования;

Т - расходы, связанные с внутрицеховым транспортом;

И — затраты на режущий инструмент и эксплуатацию приспособлений;

П — прочие расходы на содержание и эксплуатацию оборудования;

Цр — цеховые расходы.

В составе себестоимости продукции имеется ряд статей затрат, относимых к «прямым» (условно-переменным):

сырье и материалы;
затраты на электроэнергию для технологических целей;
заработная плата основных производственных рабочих;
отчисления во внебюджетные фонды;

затраты на текущий ремонт оборудования

затраты на капитальный ремонт.

Затраты на сырье (Л).

Затраты на сырье, а также на основные материалы рассчитываются в тех случаях, когда изменяется объем выпуска продукции. Это происходит, если предъявляются повышенные требования к качеству сырья и материала и их предварительной обработке, если изменяются припуски на обработку, снижается процент брака или затраты на ремонт после обработки и т.п.

Затраты на сырье, которые входят в себестоимость единицы, подсчитываются по формуле:

Л = V • Ц, где

V — количество сырья и основных материалов, расходуемых на единицу продукции, м³;

Ц - цена сырья или материалов с учетом доставки, руб.

Базовый вариант :

Размеры бруска: 40 х 90х 1000 мм,

V = 0,04 • 0,9 • 1 • 1,4 = 0,00504м³Ц = 4000 руб. м³

Л = 0,00504м³• 4000 = 20,16 руб.

Число брусков произведенных за год по базовому варианту = 958000 шт.

Л= 20,16*958000 =19313 руб.

Л = (958000 • 0,00504) • 4000 = 19313 руб.

Предлагаемый вариант: Размеры бруска: 40 х 90 х 1000 мм,

V = 0,04 • 0,09 • 1 *1,4 = 0,00504 м³Ц = 4000 руб. м³

Л = 0,00504 • 4000 = 20,16руб.

Число брусков произведенных за год по базовому варианту = 1881000 шт.

Л= 20,16*1881000 = 37920960 руб.

Л = (1881000 • 0,00504) • 4000 = 37920960 руб.

Затраты на электроэнергию для технологических целей (Ээ).

Затраты на электроэнергию определяются исходя из потребляемой мощности токоприемников и цены 1 кВт-ч электроэнергии по формуле:

Ээ = ((Асил. • Рэ) / Q) • ТП , Где: Асил. - расход силовой электроэнергии в кВт-ч;

Рэ — цена 1 кВт-ч силовой электроэнергии, принимается равной 3 руб.;

Q - часовой выпуск продукции в натуральном выражении.

В свою очередь: Асил. = ∑ Ni * Kci * Т,

где Ni- установленная мощность электродвигателя или другой силовой установки в кВт;

Kci - коэффициент спроса соответствующего токоприемника, равный произведению коэффициента использования оборудования по мощности (Км) и коэффициента использования оборудования по времени (Кв);

Т - длительность эксплуатации оборудования в часах, принимаемая в данном случае равной одному часу; m — количество токоприемников.

Мощность электродвигателей и коэффициент спроса принимаются в соответствии с техническими характеристиками оборудования.

Базовый вариант:

Асил. = 27 • 0,9 • 1 + 3 • 0,9 • 1 +9,5*0,9*1= 35,55кВтч

Ээ = (35,5*3/ 489) • 67060 = 14625,66 тыс.руб.

Предлагаемый вариант:

Асил. = 52• 0,9 • 1 + 3 • 0,9 • 1 +9,5*0,9*1= 58 кВт-ч

Ээ = (58*3/972) • 131670=23570,55 тыс.руб.

Основная заработная плата производственных рабочих (3)

Определяется как количество рабочих х среднемесячный оклад х 12 месяцев. Базовый вариант:

3 = (3*15000)*12= 540тыс. руб.

Предлагаемый вариант:

3=1* 15000 • 12 = 180 тыс. руб.

Дополнительная заработная плата (Д). В дополнительную заработную плату включают все доплаты за не проработанное время, а именно: оплату отпусков, оплату перерывов в работе кормящих матерей, доплату подросткам за сокращенный рабочий день, оплату надбавок за выслугу лет и др.

Дополнительная заработная плата устанавливается в процентном отношении к основной заработной плате и рассчитывается по формуле:

Д = Кд • 3, где

Кд - коэффициент доплат за не проработанное время

(Кд = 15 - 20 % от основной заработной платы).

Базовый вариант:

Д = 0,15 • 540000 = 81000 руб.

Предлагаемый вариант:

Д = 0,15 • 180000 = 27000 руб.

Определение затрат на ремонт оборудования (Р).

Расчет затрат на ремонт оборудования проводится в соответствии со следующей формулой:

Р = КрхЦб х ТП

Qг

где: Кр - коэффициент отчислений в ремонтный фонд, равный 0,05;

Цб - балансовая стоимость оборудования (стоимость оборудования + доставка (20%)) до и после внедрения, тыс.руб.;

Qг - годовой выпуск продукции, тыс.шт.;

ТП - товарная продукция, тыс.руб.

Базовый вариант:

Qг = 958 тыс.шт., Цб = 700 + 140 =840 тыс. руб., ТП = 67060 тыс.руб.

Р = (0,05 • 840 / 958 ) • 67060 = 2940 тыс.руб

Предлагаемый вариант:

Qг = 1881 тыс.шт., Цб = 1200+240= 1440 тыс. руб., ТП = 131670 тыс.руб.

Р = (0,05 • 1440 /1881 )• 131670 = 5040 тыс.руб.

Затраты на внутрицеховой транспорт (Т).

Эти расходы определяются, исходя из следующего выражения:

Квт х Цб

Т = хТП,

Qг

где Квт — коэффициент затрат на внутрицеховой транспорт, равный 0,006.

Базовый вариант:

Qr = 958 тыс.шт., Цб = 700 + 140 = 840 тыс. руб., ТП = 67060 тыс.руб.

Р = (0,006 • 840 / 958 ) • 67060 = 353 тыс.руб.

Предлагаемый вариант:

Qr - 1881 тыс.шт, Цб = 1200+240= 1440 тыс. руб., ТП = 131670 тыс.руб.

Р = (0,006 • 1440/1881 ) • 131670 = 605 тыс.руб.

Общие затраты на режущий инструмент и эксплуатацию приспособлений (И)

Данные расходы рассчитываются по формуле:

Ки х Цб

И = хТП,

Qг

где:

Ки — коэффициент затрат на режущий инструмент и приспособления = 0,002.

Базовый вариант:

Qг = 958 тыс.шт, Цб = 700 + 140 = 840 тыс. руб., ТП = 67060 тыс.

Р = (0,002 *840 / 958 ) • 67060 = 117,6 тыс.руб.

Предлагаемый вариант:

Qг= 1881 тыс.шт., Цб = 1200+240= 1440 тыс. руб., ТП = 131670 тыс.руб.

Р = (0,002 • 1440 /1881 ) • 131670 = 202 тыс.руб.

Затраты на капитальный ремонт оборудования (К)

К = Цб • К, где: Цб - балансовая стоимость оборудования;

К - норматив отчислений в ремонтный фонд от стоимости оборудования -0,15.

Базовый вариант:

К =840*0,15 = 126 тыс.руб.

Предлагаемый вариант:

К = 1200 • 0,15 = 216 тыс.руб.

Расчет прямых (условно-переменных) затрат и их изменения в процессе

осуществления мероприятия

Таблица 7

№ п/п	Наименование показателей	Ед. изм.	Базовый вариант	Предлагаемый вариант	Изменения +, -
1.	Затраты на сырье и материалы	Тыс.руб.	19313	37920	+18608
2	Затраты на электроэнергию для технологических целей	Тыс.руб.	14625,66	23571	+9008
3.	Основная заработная плата производственных рабочих	Тыс.руб.	540	180	-360
4.	Затраты на текущий ремонт оборудования	Тыс.руб.	2940	5040	+2100
5.	Затраты на капитальный ремонт оборудования	Тыс.руб.	126	216	+ 90
6.	Затраты на внутрицеховой транспорт	Тыс.руб.	353	605	+ 252
7 .	Затраты на режущий инструмент	Тыс.руб.	117,6	202	+84,4
8.	Итого условно-переменные затраты на участке внедрения	Тыс.руб.	38014,6	67734	+29719,4

Условно-постоянные затраты

К «условно-постоянным» статьям затрат относятся:

прочие расходы по содержанию и эксплуатации оборудования;

общепроизводственные расходы;

общехозяйственные расходы;

коммерческие расходы.

Прочие расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (Л) включают в себя затраты на вспомогательные материалы (смазочные, промывочные, обтирочные и др.), необходимые для ухода за оборудованием и содержанием его в рабочем состоянии: основную и дополнительную заработную плату вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование (наладчиков, смазчиков, шорников, электромонтеров, слесарей, ремонтных и других вспомогательных рабочих) с отчислениями на социальное страхование и другие расходы, не перечисленные в предыдущих статьях. Величина прочих расходов определена в процентном отношении от всех затрат, связанных с содержанием и эксплуатацией оборудования, а именно равна:

Определение экономической эффективности автоматизации производства деревообрабатывающего предприятия 📙 Курсовая → 🆔 150133