Органический синтез

Введение

Производство органических веществ известно с давних времен, но первоначально оно базировалось только на переработке растительного и животного сырья (выделение сахара из свеклы, получение спирта из углеводов, переработка продуктов сухой перегонки древесины, получение мыла и глицерина из жиров и т.д.). Хотя это сырье используется и сейчас, но из-за ограниченности его ресурсов и применения для пищевых целей доля его непрерывно сокращается.

Органический синтез - получение более сложных веществ из менее сложных - зародился в середине XIX в. на основе побочных продуктов коксования каменного угля, содержавших ароматические соединения. Несколько позже из кокса начали получать окись углерода и ацетилен, явившиеся основой для синтеза многих алифатических соединений. С начала XX в. начинает развиваться переработка нефти, а еще позже - переработка природных газов. Из них выделяют парафиновые углеводороды и их смеси, а при термическом и каталитическом крекинге нефтепродуктов получают в качестве побочных продуктов простейшие олефины, на основе которых возникли многие важные производства. Затем были разработаны методы превращения нефтяного газового сырья в окись углерода и синтез-газ, ацетилен и, наконец, в ароматические углеводороды.

В настоящее время почти весь органический синтез базируется на ископаемом органическом сырье: каменном угле, нефти и природных газах. В процессах их физического разделения, термического или каталитического разложения (коксование, крекинг, пиролиз, риформинг, конверсия) получают пять главных групп исходных веществ, используемых для синтеза многих тысяч других соединений:

1. парафиновые углеводороды (от  СН4 до смесей С15 – С40);

2. олефины (главным образом C2H4, С3Н6, С4Н8);

3. ацетилен;

4. окись углерода и синтез-газ;

5. ароматические соединения. /1/

Научно-технический  прогресс предполагает широкое использование химических материалов. Без этого не могут быть успешно реализованы такие направления,   как   насыщение   рынка   потребительскими   товарами, машиностроение, атомная энергетика, сельское хозяйство и др. Отсюда возникает необходимость роста объемов производства, расширение ассортимента продуктов для удовлетворения имеющихся и возникающих потребностей общества.

За сравнительно короткий срок возникли по существу новые отрасли химического производства: промышленность пластмасс, синтетических ПАВ, производство синтетического топлива, смазочных масел и присадок к ним, производство пестицидов.

В XX век мир вступил производя порядка 20 тыс. тонн всех видов органических пластмасс и полимеров, а к началу XXI их выпуск значительно превысил 100 млн. тонн.

Основой для их производства служит получение мономеров. Среди полимеризующихся мономеров наибольшую распространенность получил винилхлорид, который является основным продуктом хлорорганического синтеза, на получение которого в различных странах расходуется примерно 20 - 35% хлора.

Впервые винилхлорид был получен Реньо в 1835г действием спиртового раствора едкого кали на дихлорэтан. Одновременно Реньо была обнаружена и способность винилхлорида полимеризоваться под действием света. В 1858г Вюрц и Френкли синтезировали винилхлорид действием на дихлорэтан этилата натрия. В 1902г Блитц получил винилхлорид каталитическим разложением дихлорэтана на пемзе при температуре красного каления, а в 1908г Сандеран получил его, разлагая дихлорэтан на обезвоженном глиноземе при температуре 370°С. Позднее в 1916г И. И. Остромысленский подробно разработал метод синтеза винилхлорида из дихлорэтана и щелочи. Однако интерес к винилхлориду возник только с развитием промышленности пластических масс, когда были установлены весьма ценные свойства продуктов, получающихся при его полимеризации. /2/

Основной областью применения винилхлорида является производство поливинилхлорида - наиболее многотоннажного вида пластических масс. В США и других странах на получение этого полимера расходуется 80 - 90% винилхлорида.

ПВХ главным образом применяется для получения пластмассовых изделий. Большое количество ПВХ используется для изготовления изоляции и оболочек для электродов и кабелей. Изоляционные изделия на его основе отличаются малой чувствительностью к действию влаги и высокой стабильностью к условиям эксплуатации. Пластифицированные ПВХ находят широкое применение в производстве гибких пленок, листов и труб, использующихся в строительстве и сельском хозяйстве. К сравнительно новым областям применения ПВХ относится производство слоистых пластиков на его основе, где листы ПВХ сочетаются со сталью, медью и другими металлами. Они применяются для изготовления щитов управления, деталей машин и др.

ПВХ определенных марок при комнатной температуре образуют с пластификаторами густые суспензии, пасты. Ткани, покрытые этими пастами, используются для получения искусственной кожи.

Волокна из ПВХ и сополимеров на основе винилхлорида с винилацетатом и другими мономерами применяются в производстве фильтрованных тканей, спецодежды, занавесей, а также клеев и лаков.

Перечень областей применения полимеров на основе винилхлорида далеко не полный, однако он наглядно показывает, какое важное значение имеет производство этого мономера.

1. Литературный обзор

Винилхлорид получают разными методами:

Получение ВХ дегидрохлорированием ДХЭ

Образование ВХ при действии едких щелочей на ДХЭ протекает по схеме:

Условия этой реакции были подробно разработаны И. И. Остромысленским в 1916г. Реакцию ведут в среде спирта, так как с водным раствором едкого натра ДХЭ не смешивается. Избыток спирта ускоряет реакцию, при его недостатке реакция почти прекращается. /3/

Для гладкого протекания реакции требуется избыток щелочи. Процесс проводят в реакторе с обратным холодильником. В качестве общего растворителя для ДХЭ и едкого натра применяется этиловый или метиловый спирт

Рецепт Остромысленского, проверенный и уточненный, был положен в основу осуществленного в Советском Союзе промышленного метода получения ВХ.

Исходными продуктами служат чистый перегнанный ДХЭ, техническая 42% каустическая сода и технический метанол. В 2003 году был запатентован /4/ способ получения ДХЭ высокой степени чистоты оксихлорированием (ДХЭ получают оксихлорированием этилена НС1 и газом, содержащим кислород, с последующей обработкой ДХЭ щелочью. При этом в органическую фазу содержащую ДХЭ, вводят СО2, до щелочной обработки отделяют органическую фазу, содержащую ДХЭ).

Реакция между ДХЭ и едким натром проводится периодически в реакторе, представляющим собой вертикальный цилиндрический аппарат, снабженный рубашкой для обогрева парами и мешалкой с трехлопастными корабельными винтами.

Процесс проводят при температуре 85 - 90°С, под избыточным давлением до 3ат, при перемешивании. Реакция образования ВХ из ДХЭ и щелочи экзотермична, но так как в реакторе одновременно происходит испарение ВХ и других компонентов реакционной массы, то выделяющегося тепла оказывается недостаточно, и для поддержания необходимой температуры требуется подвод тепла извне. Образующийся ВХ тот час же отгоняется от реакционной массы, проходя через обратный холодильник.

Наряду с основной реакцией в реакторе протекает ряд побочных процессов. Прежде всего, часть образовавшегося ВХ, растворенного в реакционной массе, под действием спиртового раствора едкого натра подвергается дальнейшему дегидрохлорированию до ацетилена, который взаимодействует со спиртом образует ацетальдегид. При наличии примесей трихлорэтана и дихлорпропана образуется винилиденхлорид, а также a и b - хлорпропилены. Присутствие большого количества воды и высокой температуры способствует в незначительной степени омылению ДХЭ с образованием этиленгликоля.

Этот метод получения ВХ достаточно хорошо разработан и освоен промышленностью. Расходные коэффициенты на 1т. ВХ:

ДХЭ - ректификат, кг  1900-1950

Едкий натр (100%), кг  745 - 820

Метанол (100%), кг  75-90

Электроэнергия, кВт ч  90-93

Пар (5ат), Мкал   1,4-1,8

Холод, ккал    1350

Азот, м3    90

Аппаратурное оформление процесса несложно, химически стойкие материалы не требуются, так как агрессивные среды в процессе отсутствуют. Не требуется применение высокой температуры и давления. Исходным сырьем служит сравнительно недефицитный и недорогой этилен.

Однако, хлор и каустическая сода используется в процессе нерационально. Практически на каждую тонну получаемого ВХ выделяется в качестве побочного продукта 1т. поваренной соли, то есть значительная часть хлора и едкого натра вновь образуют продукт из которого они были получены. Кроме того в процессе расходуется дорогостоящий метанол, который в реакции образования ВХ не участвует. Регенерация метанола усложняет производственный процесс и требует дополнительного расхода энергии. Большим недостатком этого метода является также периодичность процесса. Переход к непрерывной схеме связан со сложным аппаратурным оформлением, так как необходимо постоянно выводить из цикла образующуюся твердую поваренную соль.

Получение винил хлорида через стадию образования дихлорэтана

Синтез осуществляется в две стадии: а) хлорирование этилена и б)отщепление хлористого водорода. Хлорирование этилена обычно проводится в жидкой фазе. В качестве исходного сырья используется как концентрированный этилен, так и этилен, разбавленный инертными газами.

Отщепление хлористого водорода можно проводить различными путями. По одному способу дихлорэтан обрабатывают спиртовой щелочью или водяным раствором щелочи. Однако вследствие расходования больших количеств вспомогательных веществ этот способ очень невыгоден и в настоящее время в промышленности почти не используется. /5/

В промышленности используется термическое разложение дихлорэтана, иногда осуществляемое в присутствии катализаторов.

Оптимальная температура дегидрохлорирования определяется условиями проведения процесса и колеблется в пределах 300 - 600°С.

Возможность получения ВХ пропусканием паров ДХЭ через накаленную трубку, заполненную кусочками пемзы, была показана в 1908г. Блитцем. С тех пор метод термического расщепления ДХЭ изучался многими исследователями. Было установлено /6/ что ВХ образуется при нагревании ДХЭ до 300 - 1000°С, причем вследствие высокой температуры пиролиза одновременно с ВХ образуется ацетилен. По другим данным /7/ ВХ образуется при пропускании паров ДХЭ смешанных с инертным газом, над активированным углем при 230 -350°С. Описан также метод /8/ получения ВХ с выходом 90% путем пиролиза ДХЭ при 630°С с применением в качестве катализатора ~ активированного угля

или пемзы. По Сольвелю /9/ ДХЭ разлагается при 650°С в трубке с гладкими стенками без катализатора, температура и скорость газа регулируется так, чтобы превращение не превышало 70%. Хлористый водород абсорбируют водой и выводят из цикла, а очищенный ДХЭ возвращают в процесс. Предлагается также /10/ дегидрохлорирование 1,2-дихлорэтана в паровой фазе при 280-400°С, предпочтительно при 325 - 3500C, в присутствии добавки водорода при мольном отношении к дихлорэтану, равном 0,02-0,25:1, на трегерном катализаторе, содержащем Pt или Pd на – Аl2О3. Существенно снижается температура процесса, уменьшается количество образующихся побочных продуктов, а также смол и сажи, и расход энергоресурсов.

Выход винилхлорида превышает 90 %. Удельные капитальные затраты на производство винилхорида по этому методу сравнительно небольшие. Основной недостаток — необходимость утилизации больших количеств хлористого водорода.

Получение винилхлорида из этилена и хлора

Одностадийный синтез винилхлорида путем хлорирования этилена может быть описан уравнением:

Для осуществления этого процесса требуется соблюдение ряда специальных условий.

Первые исследования, показавшие возможность замещающего хлорирования олефинов, были выполнены еще в 1884 - 1885гг. М. И. Шошуковским и И. Н. Кондаковым /11/ установившими, что количество хлора вступившего в реакцию замещения, увеличивается при повышении температуры.

Первый патент на получение хлорпроизводных олефинов методами высокотемпературного хлорирования был получен в 1937г /12/. Авторы патента предлагают предварительно нагревать олефины и хлор до 200 - 500°С и смешивать в реакционной трубке, пропуская их с малой скоростью (время пребывания реагентов в трубке приблизительно 1с.

В другом патенте /13/ предлагалось проводить хлорирование при избытке этилена и температуре 200 - 700°С в присутствии катализатора или без него пропуская реагенты со скоростью, превышающей скорость распространения пламени. Этилен и хлор должны быть предварительно нагреты до 200 - 700°С. Отвод тепла производится путем разбавления реакционных газов.

В СССР опытные работы по хлорированию этилена на полупромышленной установке проводились в 1947г. под руководством М. В. Хрулева. Основные условия процесса:

Содержание, %

Этилена в этиленовой фракции  98

Хлора в испаренном газе   100

Температура, °С

Этилена перед смесителем   400

Хлора перед смесителем   20

Газов в зоне реакции    475 – 490

Газов на выходе из реактора   385

Скорость, м/сек

Газов в хлорном и этиленовом соплах 200

Потока в зоне реакции    8-10

Процесс обладает рядом недостатков. Имеются трудности и с техническом оформлении, в частности трудно удовлетворительно осуществить теплопередачу. Процесс  весьма  осложняется  деструктивным  хлорированием  этилена, протекающим с выделением углерода (сажи), а также образованием продуктов дальнейшего хлорирования этилена и этана.

Ко всему выше сказанному процесс обладает малой селективностью, протекает с преимущественным образованием винилхлорида только при проведении его в большом избытке этилена или инертного газа, и при этом затрудняется   последующее   выделение  винилхлорида.   С  наибольшей избирательностью реакция протекает при 420 - 450°С, выход винилхлорида -90%. Большим недостатком является образование, наряду с винилхлоридом, эквивалентного количества хлористого водорода.

Получение из этилена и хлора с регенерацией хлористого водорода

При получении винилхлорида комбинированным методом хлористый водород, образующийся при термическом разложении дихлорэтана, используется для гидрохлорирования ацетилена. Однако применение этого метода выгодно только при наличии недорогого и доступного ацетилена. В противном случае возникает необходимость утилизации хлористого водорода. В связи с этим разработаны два способа получения из хлористого водорода элементарного хлора. Один из способов основан на электролизе соляной кислоты. При этом одновременно с хлором образуется эквивалентное количество водорода. При электролизе только часть хлористого водорода превращается в хлор и водород. Образующаяся соляная кислота концентрируется путем пропускания через нее газообразного хлористого водорода - продукции пиролиза дихлорэтана.

По второму способу хлористый водород окисляют кислородом воздуха в присутствии катализатора (реакция Дикона).

Оба способа в сочетании с хлорированием этилена и дегидрохлорированием дихлорэтана могут обеспечить возможность несколько уменьшить стоимость винилхлорида по сравнению со стоимостью мономера, получаемого комбинированным методом. Однако это связано с довольно большими капитальными вложениями.

Окислительное хлорирование этилена

Вместо раздельного окисления хлористого водорода и хлорирования этилена до дихлорэтана можно применять одностадийный процесс оксихлорирования этилена:

с последующим пиролизом ДХЭ.

В качестве катализатора используются медные соли на носителях. Синтез осуществляется при температуре 240 - 320°С, выход ВХ достигает 90 - 95%.

Реакция весьма экзотермична, вследствие чего необходимо отводить выделяющееся тепло. В условиях реакции соль меди способна улетучиваться, что значительно сокращает срок службы катализатора, это затруднение можно преодолеть путем добавления к хлорной меди солей щелочных металлов./14/

В промышленности используют два варианта способа оксихлорирования. По первому варианту оксихлорированием получают весь дихлорэтан, который затем подвергают пиролизу. Это двух стадийный процесс. По второму, применяемому в США и Японии, половину дихлорэтана получают присоединением хлора к этилену, а половину путем оксихлорирования, для чего используют только тот хлористый водород, который образуется при пиролизе дихлорэтана (три стадии).

В патенте /15/ предлагается сбалансированным методом из этилена - его каталитическим хлорированием и окислительным каталитическим хлорированием этилена получать 1,2-дихлорэтан, который затем дегидрохлорируют, разделяют продукты дегидрохлорирования на целевой продукт, непрореагировавший 1,2-дихлорэтан и хлорорганические отходы; последние отделяют от смолистых продуктов и направляют на стадию гидрогенолиза с использованием палладиевого катализатора, а продукты реакции стадии гидрогенолиза направляют на стадию окислительного каталитического хлорирования этилена в начало процесса. Данный способ позволяет снизить расход этилена и хлора и уменьшить количество уничтожаемых отходов.

Для получения дихлорэтана этим методом необходимы большие капитальные вложения.

Этот способ целесообразно использовать в районах, располагающих дешевым этиленом и хлористым водородом, выделяющимся в качестве побочного продукта в различных процессах, или в районах, где удаление хлористого водорода со сточными водами невозможно.

Комбинированный метод (из этилена и ацетилена)

Хлористый водород, получающийся при дегидрохлорировании дихлорэтана, используется в качестве исходного продукта для гидрохлорирования ацетилена в том же производстве.

Реакция - гидрохлорирования ацетилена экзотермична и осуществляется в газовой фазе в трубчатых печах при 95 - 150°С и более высокой температуре. Процесс проводится в присутствии сулемы, нанесенной на активированный уголь. Выход винилхлорида близок к теоретическому.

До недавнего времени ацетилен получали почти исключительно из карбида кальция. В литературных источниках сообщается /16/ об альтернативном способе очистки ацетилена получаемого из СаС2 и содержащего примеси FbS, ННз, РНз и А$Нз, путем сорбции примесей модифицированным активированным углем. Способ является более простым и экономичным по сравнению с другими способами очистки ацетилена; способ не вызывает загрязнение окружающей среды.

Особенно широкое распространение метод гидрохлорирования «карбидного» ацетилена приобрел в Германии, не располагавшей нефтью и развивавшей свою химическую промышленность на основе продуктов переработки угля. Гидрохлорирование ацетилена было впервые осуществлено в промышленном масштабе в 1929г. в Рейнфелдене. В 1938г. подобное производство было организовано на заводе «Буна» в Шкопау, впоследствии этот завод стал одним из крупных производителей винилхлорида. /2/

Этот процесс являлся очень энергоемким. В последнее время все большее распространение получают методы синтеза ацетилена термоокислительным крекингом метана, а также пиролизом смесей метана с его ближайшими гомологами или других легких углеводородов. При наличии доступного углеводородного сырья получение ацетилена методами пиролиза и термоокислительного крекинга может оказаться весьма выгодным.

Капитальные вложения на производство винилхлорида по этому методу сравнительно невелики. Однако в связи с тем, что себестоимость мономера, получаемого гидрохлорированием ацетилена, обычно все же высока, несмотря на успехи, достигнутые в производстве ацетилена, доля гидрохлорирования ацетилена среди прочих способов синтеза винилхлорида непрерывно уменьшается.

Этот метод используется при наличии легко доступного исходного сырья ацетилена и этилена.

Комбинированный способ

Отличается от предыдущего тем, что в качестве источника этилена и ацетилена используются продукты пиролиза легкого бензина. При этом этилен и ацетилен получаются в приблизительно равных стехиометрических соотношениях; и такую смесь сначала гидрохлорируют до ВХ, затем этилен хлорируют до ДХЭ и после пиролиза последнего получают также ВХ и хлористый водород, который возвращается на стадию гидрохлорирования ацетилена:

Этот метод разработан в 70-х годах японской фирмой "Куреха"; на его основе было построено и запущено производство на ОАО "Каустик".

Гидрохлорирование этилена ведут в присутствии гетерогенного твердого катализатора HgCl2, нанесенного на активированный уголь в количестве 10 - 15%.

Процесс ведут на неподвижном слое катализатора при температуре 150-250°С и давлении от 0,2-1,5 МПа с выходом по винилхлориду н/м 98,5 % и селективностью приближающейся к 100 %.

Хлорная ртуть реагирует с ацетиленом, образуя промежуточное ртутьсодержащее соединение:

При взаимодействии с этим соединением хлористого водорода образуется винилхлорид и регенерируется ртуть:

Ацетилен предварительно подвергается осушке, а для удаления влаги из катализатора через него пропускают хлористый водород, образующаяся соляная кислота стекает, не вымываю сулему из угля. Хлористый водород должен быть тщательно очищен от свободного хлора (так как при реакции ацетилен с хлором образует взрывоопасную смесь).

В патенте /17/ в качестве катализатора предлагается использовать каталитическую систему содержащую соединения металлов восьмой группы, предпочтительно соединения палладия или платины в количестве 1 - 200 ммоль/л каталитической системы, дополнительно хлоргидрат амина жирного ряда с числом атомов углерода больше 8, предпочтительно С10-С20 с точкой плавления выше 25°С, и органический растворитель, выбранный из алифатических, циклоалифатических и ароматических углеводородов и их смесей (объемное отношение растворителя к хлоргидрату амина составляет 0,1 : 20). эта каталитическая система используется для гидрохлорирования ацетилена при температуре от комнатной до 200°С с получением винилхлорида - мономера для производства полимерных материалов.

Сущность другого изобретения /18/: каталитическая система содержит соединения металлов VII группы и аминохлоргидрат со стерически затрудненной пространственной структурой и точкой плавления ниже или равной 25°С, содержащий от 8 до 30 атомов углерода формулы [РИСУНОК] где R1, R2 - атомы водорода, или идентичные или разные алкильные или арильные группы; R3 - алкильная или арильная группа. Содержание соединения металлов VIII группы 1-200 ммоль на 1 л аминохлоргвдрата. В качестве соединения VIII группы система предпочтительно содержит соединение палладия или платины, желательно хлорид палладия или хлорид платины. Продукт - винилхлорид. Реагент 1: ацетилен. Реагент 2: хлористый водород. Условия реакции: при 80 " 200°С, молярное отношение хлористый водород : ацетилен (0,5-3): 1.

В соответствии с авторскими свидетельствами /19/, /20/ предлагается использовать катализатор, состоящий из активированного угля, пропитанного 10% раствором сулемы и 5 - 15% раствором ванадиевокислого аммония. Способ испытан на пилотной установке. Процесс проводился в реакторе представляющем собой трубку длиной 1,5м и диаметром 50мм, заключенную в рубашку. В первую зону реакции загружают 1200г (60% мае.) катализатора, представляющего собой механическую смесь активированного угля без какой - либо пропитки и угля, пропитанного 10% раствором сулемы и 8% раствором ванадиевокислого аммония. Тепло из реакционных зон снимается подвижным слоем теплоносителя (воды). Реакционную смесь газов подают снизу вверх, продукты реакции отбирают сверху. Отмечено увеличение степени конверсии ацетилена. Возросла производительность в 1,5 раза. На производстве загрузка реактора ведется следующим образом. Сначала в трубное пространство реактора загружают 60% от массы всего катализатора смеси активированного угля без какой - либо пропитки и угля, пропитанного 10% раствором сулемы, в соотношении 1 : 3. Затем оставшийся катализатор, состоящий из угля пропитанного 10% раствором сулемы и 5 - 15% раствором ванадиевокислого аммония.

Данный способ получения ВХ имеет ряд достоинств: во-первых процесс непрерывный, во-вторых хлористый водород, образующийся на стадии крекинга ДХЭ, полностью расходуется на гидрохлорирование ацетилена, поэтому малое количество сточных вод, в-третьих сравнительно несложное технологическое оформление процесса, в-четвертых доступное и достаточно дешевое сырье.

К недостаткам этого метода можно отнести достаточно высокую энергоемкость процесса, а также использование вредного для здоровья катализатора.

При анализе описанных методов получения ВХ взвесив все за и против каждого метода, мной был выбран комбинированный метод, предложенный японской фирмой «Куреха».

2. Теоретические и инженерные основы выбранного метода

Так как целью данного проекта является стадия гидрохлорирования ацетилена, то рассмотрим ее более подробно.

1. Химизм процесса

ВХ на этой стадии образуется при взаимодействии ацетилена, содержащегося в газе крекинга нафты и хлористого водорода, полученного на стадии крекинга ДХЭ, в присутствии катализатора сулемы, нанесенной на активированный уголь.

Реакция присоединения хлористого водорода к ацетиленовым углеводородам типична для соединений с тройной связью. Это реакция электрофильного присоединения. По своей экзотермичности она почти в два раза превосходит реакцию гидрохлорирования олефинов. /1/

Присоединение НС1 к ацетилену протекает последовательно - с образованием хлористого винила и этилиденхлорида:

Поэтому гидрохлорирование ацетилена и его гомологов проводят в присутствии селективных катализаторов, ускоряющих только первую стадию присоединения. Для этой цели оказались эффективны соли двухвалентной ртути и одновалентной меди, являющиеся специфическими катализаторами многих реакций ацетиленовых углеводородов, например гидратации, димеризации и др. Из солей ртути применяется сулема HgCl2. Она сильно ускоряет кроме основной реакции также гидратацию ацетилена с образованием ацетальдегида:

По этой причине, а также из-за дезактивации сулемы в солянокислых растворах ее используют в газо-фазном процессе при 150 - 200°С, применяя возможно более сухие реагенты.

В состав газа крекинга нафты кроме ацетилена входит и этилен, что может привести к протеканию побочной реакции. Учитывая это немаловажное значение имеет избирательность реакции.

При Т = 180°С  для ацетилена  Кр = 100000

для этилена  Кр = 3,96

При четком соблюдении норм технологического режима можно добиться следующих показателей:

Конверсия  до 99%

Селективность до 99%

выход ВХ  до 98%

Количественные и качественные характеристики получаемого продукта в огромной степени зависят от качества исходного сырья.

На производительность и срок действия катализатора влияет качество угля -носителя, его природа и физико-химические свойства.

Большое значение имеет состав крекинг газа. Наличие в газах крекинга высших ацетиленов сокращает срок службы катализатора. Высшие ацетилены обладают сильными восстановительными свойствами и восстанавливают сулему до металлической ртути, т.е. являются каталитическими ядами.

При возрастании объемной доли ацетилена выше 2% по отношению к хлористому водороду - резко сокращается срок службы катализатора. Ацетилен -сильный восстановитель.