Организация и менеджмент вспомогательного производства: инструментального, опытного, ремонтного

СОДЕРЖАНИЕ

 

Введение	3
1.Организация и менеджмент  вспомогательного производства: инструментального,  опытного, ремонтного.	4
2.Обработать и проанализировать фотографию рабочего времени станочника.	10
3. Распределить зарплату  в бригаде 3-мя способами	13
4. Составить плановый  баланс рабочего времени.	15
Литература	17

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

На современном предприятии  с его сложными технологическими процессами и большим количеством  работников рациональная организация  труда имеет очень важное значение. Организация труда на предприятиях включает систему мероприятий, направленных на создание наиболее благоприятных условий для эффективного использования рабочего времени, материалов и техники в интересах роста производства, повышения производительности труда и создания нормальных, здоровых условий для работы.

Основными элементами организации  труда являются: разделение и кооперация труда и, как их следствие, расстановка  работников на производстве; организация  рабочих мест; установка распорядка рабочего времени; техническое нормирование труда; организация заработанной платы; организация социалистического соревнования.

Главной задачей организации  труда является создание условий  для неуклонного роста производительности труда. Повышение производительности труда является основным показателем технического прогресса и важнейшим источником роста народного благосостояния.

Одной из задач организации  труда является укрепление трудовой дисциплины. Большое значение для  укрепления трудовой дисциплины на предприятии имеют «Правила внутреннего распорядка». Они определяют обязанности администрации, рабочих и служащих предприятия.

Основным направлением в области улучшения организации  труда являются: распределение рабочих  по сменам, проведение инструктажа  рабочих, уплотнение рабочего дня и обеспечение лучшего использования техники, повышение квалификации рабочих, осуществление мероприятий по охране труда и технике безопасности. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.Организация  и менеджмент вспомогательного  производства: инструментального, опытного, ремонтного.

 

Организация инструментального  хозяйства.

Задачами инструментального  хозяйства на предприятии являются: бесперебойное обеспечение всеми  видами инструмента основного и  вспомогательного производства, а также  правильный учет, хранение и поддержание необходимых запасов на уровне цеха и предприятия, проектирование и изготовление инструмента с минимальными затратами.

В состав инструментального хозяйства  входят: инструментальный отдел, центральный  инструментальный склад (ЦИС), цехи по ремонту, инструментально-раздаточные кладовые (ИРК), заточки инструмента. Затраты на использование инструмента в себестоимости изделия составляют до 15%.

Планирование предприятия в  инструменте производится по двум направлениям:

1) планирование расходного фонда;

2) планирование оборотного фонда.

Под расходным фондом понимается количество инструмента, которое  будет израсходовано на определенную производственную программу.

Оборотный фонд – это  необходимые запасы, которые обеспечивают бесперебойную работу основных подразделений. Структура фонда на предприятии составляет 100%: 70% находится в ЦИС, 20% - в ИРК, 5% - в ремонте, 5% - в заточке.

В общем виде потребность  в инструменте может быть определена:

n =

n – норма расхода инструмента на выбранную единицу (10,100, 1000 изделий);

N – количество деталей, изделий;

t - машинное время обработки  данным инструментом;

T - срок службы инструмента,  который можно взять в справочниках, либо рассчитать;

К- коэффициент случайной  убыли (0,05-0,1).

Потребность в мерительном  инструменте зависит:

а) от количества измеряемых изделий;

б) от выборки;

в) от времени износа.

З= З + НТ;

Н - однодневный расход инструмента;

Т- время поставки инструмента  в нормальных условиях.

З = НT;

Н - однодневный расход инструмента;

T -время срочной поставки  инструмента.

Технико-экономические  показатели, характеризующие работу инструментального хозяйства:

1) объем инструмента,  выпускаемых собственными силами  и со стороны; 

2) численность работников  для производства инструментов;

3) численность работников  инструментального цеха;

4) заработная плата  работников;

5) затраты на изготовление  инструментов;

6) соблюдение сроков  изготовления и подачи инструментов  в цеха;

7) мероприятия по снижению  себестоимости, мероприятия по повышению качества инструмента; 8) соблюдение сроков проектирования, изготовления инструментов;

9) снижение затрат  на проектирование.

План обеспечения предприятия  инструментами составляется по следующему направлению:

1) потребность для действующего производства;

2) обеспечение инструмента  нового производства;

3) изменение оборотных  фондов;

4) изменение запасов  ЦИС;

5) изготовление инструмента  на сторону для продажи.

Организация ремонтного хозяйства.

Задачами ремонтного хозяйства являются: своевременный ремонт оборудования, осуществление технического обслуживания, планирование ремонтных работ и осуществление их с минимальными затратами.

В состав ремонтного хозяйства  входят: отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), смазочное  хозяйство, склады и оборудование запчастей, бюро планово-предупредительного ремонта. Организация ремонтного хозяйства, его структура в большей степени зависят от масштаба производства и типа предприятия, учитывая, что конечной целью ремонтного хозяйства является надежное функционирование всей техники на предприятии.

Различают 3 формы управления ремонтным хозяйством:

1) централизованная форма,  при которой все ремонтные  подразделения административно  подчинены главному механику  предприятия, что характерно для  крупных предприятий;

2) децентрализованная  форма, когда цеховые ремонтные  службы административно подчинены  начальникам соответствующих основных  цехов, а функционально подчинены  главному механику, что характерно  для мелких предприятий;

3) смешанная форма,  когда наряду с цеховыми ремонтными службами административно подчиненными начальникам основных цехов имеются ремонтные подразделения, находящиеся в административном подчинении у главного механика.

В основе выбора оптимальной  структуры ремонтного хозяйства  лежат следующие принципы:

а) весь персонал ремонтного хозяйства должен находится в  административном подчинении у главного механика, при этом ремонтную службу нужно рассматривать как единое хозрасчетное подразделение;

б) необходимо использовать централизованную систему технического использования как наиболее прогрессивную;

в) в цехах основного  производства можно создавать специализированные бригады по текущему аварийному ремонту  и по профилактическому уходу;

г) для совершенствования  материально-технической базы ремонтной службы необходимо переводить изготовление запасных частей в ремонтно-механический цех с созданием центрального склада запасных частей;

д) создавать систему  централизованного снабжения смазочными материалами.

Все функции выполняемые  ремонтным хозяйством подразделяются по двум направлениям:

1) производственная функция  – ремонт, изготовление запасных  частей;

2) непроизводственная  функция – выполняется плановым  бюро, включает планирование ремонтных  работ, оперативное регулирование  хода ремонта, анализ показателей ремонтного хозяйства.

В зависимости от сложности  выполняемых работ, от условий эксплуатации все оборудование с позиции организации  ремонта подразделяется на 3 крупных  категории:

1) оборудование, работающее  в нормальных условиях и с  равномерной загрузкой. Для данной группы оборудования используется периодическая система планово-предупредительного ремонта (ППР), когда заранее планируется объем ремонтных работ, его сроки и используется система для технологического оборудования и внутрицеховых транспортных средств;

2) оборудование, которое  работает на открытом воздухе  в тяжелых условиях с переменой  нагрузкой в течение смены  (года). Для этой группы оборудования  используется после осмотровая  система ППР, для которой характерно  определение сроков проведения ремонтов, объемов на основании осмотра и составления дефектной ведомости (характерно для прессов, сушилок, строительно-дорожных машин).

3) оборудование, работа  которого связана с жесткими  режимами и выполнением ответственных  работ. Используется стандартная система ППР, при которой объем и сроки ремонтных работ определяются строго по графику и независимо от состояния оборудования.

Ремонтное хозяйство  в своей деятельности основывается на разработанной в 1923 году единой системы  ППР. Сущность системы ППР заключатся в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных плановых видов ремонта. Система ППР предусматривает следующие виды работ: 1) межремонтное обслуживание (наблюдение, устранение мелких недостатков); 2) смена и пополнение масла по графику; 3) определение точности и профилактика при работе оборудования; 4) проверка всех видов систем после планово средних и капитальных ремонтов; 5) осмотры с целью проверки состояния оборудования; 6) проведение плановых ремонтов, т. е. текущих, средних и капитальных.

Система технического обслуживания (ТО) включает 5 компонентов:

ТО₁- проводится 1 раз в неделю, осуществляется проверка основных устройств и техники безопасности;

ТО₂- проводится 1 раз в 6 месяцев, включает ТО₁ плюс работы по устранению неполадок в органах управления оборудование. При ТО₁ проводится кратковременная остановка оборудования;

ТО₃- проводится 1 раз в 3 месяца, включает ТО₁, ТО₂ плюс более трудоемкие работы с частичной разработкой сборочных единиц;

ТО₁,ТО₅- проводятся 1 раз в 6 и 12 месяцев соответственно и включают все предыдущие работы плюс сложные ремонтные работы по восстановлению ресурса оборудования до следующего планового ремонта.

В основе системы ППР  лежат следующие нормативы:

1) продолжительность межремонтного цикла;

2) структура межремонтного  цикла;

3) продолжительность  межремонтного и межосмотрового  периода;

4) категория ремонтной  сложности;

5) нормативы материалоемкости;

6) норма запасов деталей,  узлов, агрегатов для ремонта.

Продолжительность ремонтного цикла – это период времени от момента ввода оборудование в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Структура межремонтного  цикла заключает в себе перечень и последовательность выполнения всех работ по техническому обслуживанию за межремонтный период.

Продолжительность межремонтного  периода – это время работы оборудования между двумя любыми ремонтами, а межосмотровой период – это время между двумя  осмотрами.

Категория ремонтной  сложности отражает степень сложности  ремонта и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше размер ремонта и следовательно выше категория сложности. Категория ремонтной сложности чаще всего обозначается буквой R и буквенным значением перед ней. В качестве эталона для определенной группы принимается свой вид оборудования. Например, в машиностроении за эталон для металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62, категория сложности которого – 11, что означает, что сложность ремонта технической части составляет 11 ремонтных единиц. В то же время сложность ремонта электрической части этого станка составляет 8,5 ремонтных единиц. Например, в обувной промышленности за единицу ремонтной сложности принимается машина для глубокой затяжки обуви, у которой принимается 0,1 трудоемкости.

Нормативы материалоемкости всех видов ремонта определяются исходя из норм расхода материалов на единицу ремонтной сложности с учетом количества ремонтных единиц для данной группы оборудования.

Норма запасов деталей, узлов, агрегатов для ремонта  определяется так же как потребность в материалах в зависимости от сложности ремонта и количества ремонтных единиц.

Выше перечисленные  нормативы ложатся в основу составления  ежегодного графика ППР на предприятии.

Виды оборудования	Год ввода в эксплуатацию	Стоимость оборудования	Капитальный последний ремонт	Период
				1	2	3	4
				ОМ   С	С	О

О – осмотр;

М – малый ремонт;

С – средний ремонт.

Технико-экономические  показатели, характеризующие деятельность ремонтного хозяйства:

1) время простоя оборудования;

2) число ремонтных  единиц установочного оборудования на одного ремонтного рабочего;

3) себестоимость ремонта  одной единицы оборудования;

4) оборачиваемость парка  запасных деталей, т. е. отношение  стоимости израсходованных деталей  к среднему их остатку в  кладовых;

5) число аварий, поломок, внеплановых ремонтов на единицу оборудования должны быть минимальны;

6) численность работников, фонд заработной платы.

Основными методами ремонта  являются:

• индивидуальный ремонт, т. е. осуществляемый в цехе основного производства, когда детали и узлы с определенным оборудованием не обезличиваются, а после ремонта устанавливаются на то же ремонтируемое оборудование.
• стендовый ремонт осуществляется на стенде или специальных площадках.
• Узловой ремонт, когда определенные ремонтные бригады занимаются восстановлением изношенных деталей и узлов. При этом могут передавать на склад, а со склада получать для ремонта оборудования.

Организация опытного производства.

Опытное производство играет существенную роль в высококачественном завершении опытно-конструкторской или научно-исследовательской работы, подготовке проектно-копструкторской документации. Опытное производство включает: обеспечение эскизного макетирования для решения отдельных задач, создание новых технологических процессов, апробирование технической документации, оказание технической помощи предприятиям в серийном освоении изделий и процессов.

Состав и масштабы опытного производства определяются объемом  и содержанием тематического  плана опытно-конструкторской организации, ее размерами, техническим оснащением.

Цехи опытного производства специализируются по технологическому или предметному признаку, в зависимости  от характера выпускаемой продукции. Особенностями оперативного планирования опытного производства является сочетание  значительного количества одновременно выполняемых опытно-конструкторских и научно-исследовательских работ, тесная увязка подготовки производства и изготовления изделий.

Задача повышения эффективности  научно-исследовательских и проектно-конструкторских  работ требует преодоления сложившегося в прошлом отставания опытного производства. «Проблема развития опытной базы, обеспечения научных учреждений аппаратурой и приборами должна быть решена, и как можно быстрее»,— подчеркивалось на июньском (1985 г.) совещании в ЦК КПСС по вопросам ускорения научно-технического прогресса.

Опытные цехи предприятий, находясь на стыке науки и производства, выполняют роль связующего звена между этими фазами существенным образом влияют на научной и производственй деятельности. Отработка изделий пытном производтве производится параллельно со стадиями технической подготовки производства (КПП, ТПП, ОПП) и является завершающей стадияей НИР и ОКР. Целесообразность этой стадии в системе СОНТ определяется влиянием на качество отработки документации вновь создаваемой и осваиваемой новой техники и технологии.

Понятие «опытное производство» охватывает различные производственные подразделения: экспериментальные цехи прдприятий массового и серийного производства; экспериментальные (но не лабораторные) прозводства отраслевых предприятия единичного производства, временно используемые для отработки и опробования новых идей; экспериментальные участки для отладки новых технологических процессов; цехи предприятий серийного производства, используемые для создания опытных серий новой продукции; предприятия, созданные специально для выпуска и отработки опытной продукции.

Практика показывает, что чем быстрее меняются такие концепции, как физико-химические, схемотехнические, конструкторские, технологические и другие, характерные для предпитий машиностроения и радиоэдектроники.

Существование опытных производств в виде самостоятельных предприятий или подразделений, входящих в научно-производственньте объединения.

Продукция опытного производства, как правило, бывает оригинальной, поэтому для нее считается закономерным внесение большого числа изменений в техническую и технологическую документацию. Основными особенностями опытного производства являются: большая номенклатура одновременно осваиваемых в производстве изделий; неповторяемость объектов производства; непрерывная смена объектов производства; сжатые сроки подготовки производства опытного образца; большое число конструкторско-технических изменений.

Основная задача опытного производства заключается в материализации деятельности НИИ и КБ, а затем ОГК и ОГГ по всей запланированной тематике и в заданные сроки, а также выпуск первых установочных партий образцов новой техники. Выпуск этих партий позволит уточнить возможность передачи нового изделия в серийное производство и выявить сроки его промышленного освоения в нужных объемах. Критерием работы опытного производства можно считать качество выпускаемой технической документации и сроки освоения нового изделия в условиях серийного производства. Опытное производство может решать поставленные задачи только при условии максимального приближения степени проработки технологических процессов к нормам и принципам, принятым в серийном производстве.

Опытный завод или  цех должен быть оснащен оборудованием, технический уровень которого соответствует оборудованию серийного завода, быть более совершенным и прогрессивным. Только в этом случае можно добиться сокращения сроков подготовки серийного производства новых изделий. Основной целью опытного производства следует считать промышленно-экономическую аттестацию (оценку) результатов научно-исследовательской деятельности НИИ и КБ и, следовательно, проверку и оценку «жизнеспособности» новой продукции. Промышленная аттестация «жизнеспособности» научной разработки включает определение серийной пригодности продукции. Под этом понимается возможность сохранения параметров новой техники в установленных границах в условиях воздействия организационно-технических факторов серийного производства и при увеличении объемов выпуска, а также возможность расширения сферы применения вновь разработанного изделия.

 

 

 

2. Обработать  и проанализировать фотографию  рабочего времени станочника.

Лист наблюдения индивидуальной фотографии рабочего дня

Место наблюдения: производственный участок цеха.

Объект наблюдения: рабочее  место станочника

Табл.1 Наблюдательный лист фотографии рабочего времени.

Наименование затрат времени	Текущее время	Продолжительность, мин	Индекс
Начало рабочего времени	7-00	-	-
Занял рабочее место	7-06	6	ПНД
Подготовка рабочего времени	7-08	2	ПЗ
Проверка мерительного инструмента	7-14	6	ОРГ
Получение задания, документации	7-35	21	ПЗ
Оперативная работа	8-16	41	ОП
Отдыхает	8-20	4	ОТЛ
Оперативная работа	8-49	29	ОП
Разговор с соседом	8-52	3	ПНД
Оперативная работа	9-00	8	ОП
Смена режущего инструмента	9-04	4	ТЕХ
Консультация со старшим  мастером	9-07	3	ПНТ
Оперативное время	9-44	37	ОП
Ожидание поступления  деталей	10-08	24	ПНТ
Отдыхает	10-16	8	ОТЛ
Курит	10-19	3	ПНД
Оперативная работа	10-56	37	ОП
Уборка рабочего места, уход на обед	10-58	2	ОРГ
Обеденный перерыв	11:00-12:00	2	ПНД
Пришел на рабочее  место	12-03	3	ПНД
Достает из шкафа инструмент	12-10	7	ОРГ
Ушел по личной надобности	12-17	7	ОТЛ
Оперативная работа	13-13	56	ОП
Отдыхает	13-19	6	ОТЛ
Подналадка станка	13-36	17	ТЕХ
Оперативное время	14-09	33	ОП
Нет электроэнергии	14-35	26	ПНТ
Оперативная работа	14-50	15	ОП
Отдыхает	-	-	ОТЛ
Сдает часть деталей  в ОТК	15-00	10	ПЗ
Оперативная работа	15-35	35	ОП
Пьет воду	15-40	5	ОТЛ
Оперативная работа	15-50	10	ОП
Убирает рабочее место, уход с работы	15-54	4	ОРГ
Конец наблюдения	16-00	6	ПНД
Итого:		480

Табл.2 Сводка одноименных  затрат рабочего времени

Индекс	Повторяемость за смену	Фактическое время, мин
ПЗ	2,21,10	33
ОП	41,29,8,37,37,56,33,15,35,10	301
ТЕХ	4,17	21
ОРГ	6,2,7,4	19
ПНТ	3,24,26	53
ПНД	6,3,3,2,3,6	23
ОТЛ	4,8,6,5,7	30
Итого		480

Табл.3 Фактический и  нормативный баланс рабочего времени

Индекс	Фактический баланс		Нормативный баланс		Изменение времени, мин	Недостаток времени, мин
	Мин.	%	Мин.	%
ПЗ	33	6,9	20	4,2	13
ОП	301	62,7	425	88,5		124
ТЕХ	21	4,4	8	1,7	13
ОРГ	19	3,9	7	1,5	12
ПНТ	53	11,1	-	-	53
ПНД	23	4,8	-	-	23
ОТЛ	30	6,25	20	4,2	10
Итого:	480	100	480	100	124	124

Расчет коэффициентов:

1. Расчет коэффициентов рабочего времени

2. Коэффициент потерь рабочего времени, вызванный нарушением нормального течения производственного процесса

3. Потеря рабочего времени, зависящая от рабочего

 

4. Возможного уплотнения рабочего времени

 

5. Коэффициент возможного увеличения производительности труда за счет устранения потерь рабочего времени

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Распределить  зарплату в бригаде 3-мя способами

ФИО	Разряд	Тотр, час	КТУ
Иванов И.И	3	130	1
Глебов И.А.	5	150	1
Данилов С.В.	8	130	1
Зайцев А.Н.	2	150	2
Иванов С.А.	6	160	2
Козлов А.В.	5	140	2
Мичков В.В.	9	130	0,5
Николаев Е.А.	10	130	0,5
Манохин И.О.	3	158	0,3
Петров С.О.	7	132	1

а) Рассчитываем часовые  тарифные ставки каждого работника

б) Рассчитываем тарифную зарплату бригады

в) Рассчитываем премию бригады

г) Рассчитываем сдельно-премиальную  зарплату бригады

Приработок=

д) Распределяем зарплату в бригаде 3-мя способами