Организация и планирование изготовления изделий в серийном производстве

ЗАДАНИЕ

на курсовую работу по теме:

«Организация и планирование изготовления изделий (деталей) в серийном производстве»

 

Провести расчет технико-экономических  показателей работы цеха на базе исходных данных:

1. Программа выпуска изделий в год:

изделие (деталь) «1»     19661 шт.

изделие (деталь) «2»     11604 шт.

№ п/п	Вид оборудования	Изделие (деталь)
		«1»					«2»
		Трудоемкость по разрядам, н/ч
		III	IV	V	VI	Итого	III	IV	V	VI	Итого
1	Токарный	0,5/0,55	0,5/0,6		0,8/1,12	1,8	2,0/2,2		2,0/2,6	0,7/0,98	4,7
2	Револьверный		0,8/0,96	0,8/1,04	1,0/1,4	2,6	0,5/0,55		0,5/0,65	0,1/0,14	1,1
3	Фрезерный	0,3/0,33	0,3/0,36	0,3/0,39		0,9		0,2/0,24	1,0/1,3	1,0/1,4	2,2

Трудоемкость изготовления изделий  по видам работ и разрядам:

Примечание. В знаменателе указано подготовительно-заключительное время.

 

3. Длительность производственного цикла определить аналитически и графически, исходя из условия параллельно-последовательного движения партии деталей. Принять транспортную партию как 1/3 часть сменного задания. Расчетную величину длительности производственного цикла увеличить на 200% (с учетом времени на транспорт, контроль и пролеживание).
4. Страховой задел принять в размере 6 дней среднесуточного выпуска изделий.
5. Средний оборотный задел определить из условия серийной подачи поточного потребления.
6. Коэффициент окупаемости наладки равен 0,06.
7. Средний разряд вспомогательных рабочих 3,6.
8. Принять длительность отпуска рабочих 20 дн, потери времени в связи с невыходами на работу:

      - отпуск учащимся 1 дн, болезни – 3 дн, выполнение  государственных и общественных обязанностей – 1 дн, прочие потери – 3 дн, потери времени внутри рабочего дня (регламентированные перерывы) – 1 ч.

Наименование материала	Норма расхода на одно изделие (деталь)
сталь У-4 (изделие 1)	2
сталь 20 (изделие 2)	1,2

Материал и норма расхода (кг)

 

10.  Коэффициент использования материала 0,86.
11. Стоимость комплектующих изделий на единицу изделия, равна

изделие «1»   -    4,18 руб.

изделие «2»   -    5,52 руб.

 

12. Режим работы  - двусменный восьмичасовой.
13. Коэффициент готовности 0,7.

 

 

 

 

Расчет календарно-плановых нормативов.

а) расчет нормативной партии и  периодичности изготовления изделий:

 

Определяем ведущую операцию (имеющую  максимальное подготовительно-заключительное время):

-   для изделия «1»

t_1пз = 0,5*1,1 = 0,55  t_2пз = 0,5*1,2 = 0,60  t_3пз = 0,8*1,4 = 1,12

t_4пз = 0,8*1,2 = 0,96  t_5пз = 0,8*1,3 = 1,04  t_6пз = 1,0*1,4 = 1,4

t_7пз = 0,3*1,1 = 0,33  t_8пз = 0,3*1,2 = 0,36  t_9пз = 0,3*1,3 = 0,39

 

-   для изделия «2»

t_1пз = 2,0*1,1 = 2,2  t_2пз = 2,0*1,3 = 2,6  t_3пз = 0,7*1,4 = 0,98

t_4пз = 0,5*1,1 = 0,55  t_5пз = 0,5*1,3 = 0,65  t_6пз = 0,1*1,4 = 0,14

t_7пз = 0,2*1,2 = 0,24  t_8пз = 1,0*1,3 = 1,3  t_9пз = 1,0*1,4 = 1,4

 

Аналитически определяем размер расчетной партии

n_р = t^max_пз/(t_шт * a) (шт.),

где  а – коэффициент окупаемости наладки, a = 0,06.

-   для изделия «1»   n_р = 1,4/(1,0*0,06) = 23 (шт.)

-   для изделия «2»   n_р = 2,6/(2,0*0,06) = 22 (шт.)

 

Определяем размер среднесуточной потребности предприятия в изделиях:

N_{ср. сут.} = Q/F_ном  (шт./сут.),

       где Q – программа выпуска изделий (годовая);

       F_ном. – номинальный фонд времени работы (за год).

 

-   для изделия «1»   N_{ср. сут.} = 19661/249 = 79 (шт./сут.)

-   для изделия «2»   N_{ср. сут.} = 11604/249 = 47 (шт./сут.)

 

Определяем расчетную периодичность запуска изделий в производство

П_р = n_р / N_{ср. сут.}   (сут.)

 

Исходя из полученной расчетной периодичности, определяем унифицированную периодичность (П_ун.), как ближайшую большую к ней из ряда 3, 6, 12, 24.

-   для изделия «1»   П_р = 23/79 = 0,29 (сут.)      П_ун =3

-   для изделия «2»   П_р = 22/47 = 0,47 (сут.)      П_ун =3

 

Определяем унифицированную партию

n_ун = П_ун * N_{ср. сут} (шт.)

 

-   для изделия «1»   n_ун = 3*79 = 237 (шт.)      

-   для изделия «2»   n_ун = 3*47 = 141 (шт.)   

 

 

 

 

 

б) расчет длительности производственного цикла:

 

Параллельно-последовательный вид движения:

 

, час

 

Расчет транспортной партии как 1/3 части сменного задания, сменное задание определяется как 1/2 N_ср.сут.

, шт.

 

-   для изделия «1»   p = 79/(2*3) = 13 (шт.)      

-   для изделия «2»   p = 47/(2*3) = 8 (шт.)   

 

Такт поточной линии:

, час/шт,

где Ч_рд – число рабочих дней в году;

S – число смен в сутках;

t_s – число часов в смене;

P_п – время регламентированных перерывов за смену (в часах).

 

Число рабочих мест на каждой операции определяем из соотношения:

 

-   для изделия «1»   r = 253*2*(8-1)/19661 =0,18

 

c_1р = 0,5/0,18 = 2,78  c_2р = 0,5/0,18 = 2,78  c_3р = 0,8/0,18 = 4,44

c_4р = 0,8/0,18 = 4,44  c_5р = 0,8/0,18 = 4,44  c_6р = 1,0/0,18 = 5,55

c_7р = 0,3/0,18 = 1,67  c_8р = 0,3/0,18 = 1,67  c_9р = 0,3/0,18 = 1,67

 

c_1пр = 3  c_2пр = 3  c_3пр = 4

c_4пр = 4  c_5пр = 4  c_6пр = 6

c_7пр = 2  c_8пр = 2  c_9пр = 2

 

Т_оп^II-посл = 237*(0,5/3+0,5/3+0,8/4+0,8/4+0,8/4+1,0/6+0,3/2+0,3/2+0,3/2)-

-(237-13)*(0,5/3+0,5/3+0,8/4+0,8/4+0,8/4+0,3/2+0,3/2+0,3/2) = 65,17 ч

 

-   для изделия «2»   r = 253*2*(8-1)/11604 = 0,31

 

_C1р = 2,0/0,31= 6,55  c_2р = 2,0/0,31=6,55  c_3р = 0,7/0,31= 2,29

c_4р = 0,5/0,31= 1,64  c_5р = 0,5/0,31= 1,64  c_6р = 0,1/0,31= 0,53

c_7р = 0,2/0,31=0,66  c_8р = 1,0/0,31= 3,28  c_9р = 1,0/0,31= 3,28

 

c_1пр = 7  c_2пр = 7  c_3пр = 2

c_4пр = 2  c_5пр = 2  c_6пр = 1

c_7пр = 1  c_8пр = 3  c_9пр = 3

 

Т_оп^II-посл = 141*(2,0/7+2,0/7+0,7/2+0,5/2+0,5/2+0,1/1+0,2/1+1,0/3+1,0/3)-

-(141-8)*(2,0/7+2,0/7+0,5/2+0,5/2+0,1/1+0,1/1+0,2/1+1,0/3) = 96,39 ч

 

Время производственного цикла  в часах

 

T_ц^ч = Т_оп + 2*Т_оп, час

 

-   для изделия «1»   T_ц^ч = 3* Т_оп = 3 * 65,17 = 195,52 ч

-   для изделия «2»   T_ц^ч = 3* Т_оп = 3 * 88 = 289,16 ч

 

Время производственного цикла  в днях

, дни

-   для изделия «1»   T_ц^д = 210,24*365/(2*8*249) =17,91 дн

-   для изделия «2»   T_ц^д = 264*365/(2*8*249) =26,49 дн

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

в) расчет заделов:

 

Z_общ = Z_пр + Z_скл , шт.       общая величина задела

Z_пр = N_ср.сут. * T_ц^д, шт.     задел в производстве (внутренний)

Z_скл = Z_об + Z_стр, шт.         складской задел

Z_об = n_ун /2, шт.                 оборотный задел (внешний)

Z_стр =  6* N_ср.сут., шт          страховой задел

 

-   для  изделия «1»    Z_стр = 6*79 = 474 шт.

            Z_об = 237/2 = 119 шт.

Z_скл = 119+474=593 шт.

Z_пр = 79*17,6=1415 шт.

Z_общ = 1522+593 = 2008 шт.

 

-   для изделия «2»    Z_стр = 6*47 = 282 шт.

            Z_об = 141/2 = 71 шт.

Z_скл = 21+84=353 шт.

Z_пр = 47*26,1=1245 шт.

Z_общ = 339+105 = 1598 шт.

 

Изделие (деталь)		Расчет нормативной партии					Расчет длительности производственного  цикла, в дн			Задел, шт.
		Ведущая операция		Партия						В производстве	Складской		Всего
Наименование	Среднесуточная потребность	Трудоемкость, ч	Подготовительно-заключительное время, ч	Расчетная	Унифицированная периодичность	Нормативная	Основное технологическое время, ч	Межоперационное время, ч	Цикл в днях		Оборотный	Страховой
«1»	79	1,0	1,4	23	3	237	65,17	195,52	17,6	1415	119	474	2008
«2»	47	2,0	2,6	22	3	141	96,39	289,16	26,1	1245	71	282	1598

 

 

г) расчет незавершенного производства:

 

Незавершенное производство на конец  планового периода

, н/ч,

        где К_г – коэффициент готовности изделий;

 

Незавершенное производство на начало планового периода

НП_н = 0,3*НП_к, н/ч

 

-   для изделия «1»   

НП_к = 1985*(0,5+0,5+0,8+0,8+0,8+1,0+0,3+0,3+0,3)*0,7=7448 н/ч

НП_н = 0,3*7365 = 2235  н/ч

∆НП = 7365 – 2210 = 5214 н/ч

 

-   для изделия «2»   

НП_к = 1578*(2,0+2,0+0,7+0,5+0,5+0,1+0,2+1,0+1,0)*0,7=8947 н/ч

НП_н = 0,3*8836 = 2684  н/ч

∆НП = 8836 – 2651 = 6263  н/ч

Наименование изделий	Величина общего задела, шт.	Трудоемкость изготовления одного изделия, н/ч	Объем незавершенного производства, н/ч		Изменение остатков незавершенного производства, н/ч
			На конец периода	На начало периода
«1»	2008	5,3	7448	2235	5214
«2»	1598	8	8947	2684	6263
Итого	3606	13,3	16395	4919	11477

 

 

Технико-экономические  расчеты.

 

а) определение товарного и валового выпуска продукции в нормо-часах:

 

Объем товарной продукции (ТП)

, н/ч

Объем валовой продукции (ВП)

, н/ч

 

, н/ч

 

 

ТП=19661*(1,8+2,6+0,9)+11604*(4,7+1,1+2,2) = 104203,3 + 92832 = 197035,3 (н/ч)

ВП=197035,3 + 11477 = 208511,9 (н/ч)

=208511,9/197035,3 = 1,05825

 

б) расчет необходимого количества основного и вспомогательного оборудования:

 

, шт.

где - трудоемкость изготовления j-го изделия на i-той операции, выполняемой на k-том виде оборудования, н/ч.

Эффективный (действительный) фонд времени  работы k-того вида оборудования:

, час,

             где  k_ппр – коэффициент, учитывающий потери времени на проведение планово-предупредительных ремонтов (принимаем равным 0,02);

 

F_эк = 249*2*8*(1-0,02)=3904,3 ч

 

N₁ = (19661*1,8 +11604*4,7)*1,05825/3904,3 3 = 24,37 шт. – токарный

N₂ = (19661*2,6 +11604*1,1) *1,05825 /3904,3 = 17,32 шт. – револьверный

N₃ = (19661*0,9 +11604*2,2) *1,05825/3904,3 3 = 11,72 шт. – фрезерный           

 

Так как количество единиц основного  оборудования не превышает 100, то количество единиц вспомогательного оборудования принимаем равным 10.

 

Расчет производственной программы в нормо-часах

 

№ п/п	Наименование	Задание в штуках (оптимальный план)	Трудоемкость изготовления в н/ч
			одного изделия (детали)	годовой программы
1	Изделие (деталь) «1»	19661	5,3	104203,3
2	Изделие (деталь) «2»	11604	8,0	92832
3	Итого товарной продукции	-	-	197035
4	Итого изменение остатков незавершенного производства	-	-	11477
5	Всего валовой продукции	-	-	208512

 

Расчет количества оборудования

Наименование оборудования	Количество оборудования		Загрузка оборудования %	Стоимость, руб.
	расчетное	принятое		Ед. оборудов.	Всего
Основное производственное оборудование
токарный	24,37	24	101,56	35600	854400
револьверный	17,32	17	101,85	60600	1030200
фрезерный	11,72	12	97,63	39800	477600
Вспомогательное оборудование	10,0	10	100,00	150000	1500000
Всего		63			3862200

 

 

 в) расчет численности промышленно-производственного персонала:

 

Баланс времени одного рабочего на  2010 год:

Показатели	Значение
Календарный фонд времени, дни	365
Нерабочие дни, всего	116
в т.ч.  праздничные	13
выходные	103
Номинальный фонд рабочего времени, дни	249
Невыходы на работу дни, всего	28
в т.ч.  основные  и дополнительные отпуска	20
отпуска учащимся	1
болезни	3
выполнение гос.обязанностей	1
прочие	3
Полезный фонд времени, дни	221
Средняя продолжительность рабочего дня, час	8
Потери внутри рабочего дня, час	1
Средняя продолжительность рабочего дня, час	7
Полезный фонд времени рабочего в год, час	1547

 

Расчет численности  основных производственных рабочих по разряду выполняемых работ:

, чел

- трудоемкость изготовления  j-го изделия на i-той операции рабочим  l-того разряда, н/ч.

F_эр – эффективный (полезный) фонд времени одного рабочего, ч.

III разряд      чел

IV разряд       чел

V разряд       чел

VI разряд       чел

Всего 136 основных производственных рабочих, т.е. средний цех.

 

Расчет численности вспомогательных рабочих, ИТР, служащих и МОП:

 

Количество вспомогательных рабочих принимается как 18% от количества основных:

Число вспомогательных рабочих = 136*0,18 = 25 чел.

 

Количество ИТР принимается как 6% от количества основных:

Число ИТР = 136*0,06 = 8 чел.

 

Число служащих принимается как 3% от количества основных:

Число служащих = 136*0,03 = 4 чел.

 

Число МОП принимается 2% от количества основных:

Число МОП = 136*0,02 = 3 чел.

 

Определим число производственных рабочих, приходящихся на одного мастера механического цеха.

 

Средний разряд работы:

Значит, приблизительно 16 основных производственных рабочих приходится на одного мастера механического цеха.

 

 

Расчет сметы затрат на производство и составление

калькуляции изделий.

Затраты на основные материалы и комплектующие изделия.

 

Затраты на основные материалы  для  j-ого изделия:

 

,

где  – затраты на основные материалы для j-го изделия

 – плановый выпуск j – ого изделия;

Н_ij – норма расходов основных материалов i-го вида на единицу j-го вида, натур ед.;

Ц_iм – цена за единицу материала i-го вида, руб.;

О_о – объем возвратных отходов, натур ед.;

Ц_о – цена единицы отходов, руб.;

K_тз– коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы (принимаем в размере 0,05);

К_им – коэффициент использования материалов.

Материалы и нормы  расхода:

изделие «1»     Сталь –  У4          2 кг на ед. изделия

изделие «2»     Сталь – 20           1,2 кг на ед. изделия

 

Отпускные цены на металлы:

изделие «1»     Сталь –  У4          1360 руб/т

изделие «2»     Сталь – 20           954 руб/т

 

Заготовительные цены на лом и отходы чёрных и цветных металлов:

Брикеты из стальной стружки нелегированных черных металлов - 255 руб/т

 

изделие «1»   О_о = 19661*2*(1-0,86) = 5505,08  кг

М₁ = 19661*2*1,36*(1+0,05) - 5505,08*0,255 = 54748,02  руб.

изделие «2»   О_о = 11604*1,2*(1-0,86) = 1949,47  кг

М₂ = 11604*1,2*0,954*(1+0,05) – 1949,47*0,255 = 13451,36 руб.

М_общ = 54748,02 + 13451,36 = 68199,38  руб.

 

Затраты на комплектующие  изделия для j-го вида продукции:

где - стоимость комплектующих изделий на единицу j-го вида продукции, руб.

Стоимость комплектующих на единицу изделия:

изделие «1»     4,18 руб.

изделие «2»     5,52 руб.

 

изделие «1»  = 19661*4,18*(1+0,05) = 86292,13  руб.

изделие «2»  = 11604*5,52*(1+0,05) = 67256,78  руб.

          = 86292,13 + 67256,78 = 153548,91 руб.

 

Затраты на заработную плату (основную и дополнительную) промышленно-производственного  персонала.

 

Расчет основной зарплаты основных производственных рабочих:

- часовая тарифная ставка рабочего 1-го разряда, руб.

Тарифные ставки:

для III разряда – 7,8  руб.

для IV разряда – 8,8  руб.

для V разряда – 10,0  руб.

для VI разряда – 11,7  руб.

 

=19661*(7,8*(0,5+0,3)+8,8*(0,5+0,8+0,3)+10*(0,8+0,3)+11,7*(0,8+1)) +

+ 11604*(7,8*(2,0+0,5)+8,8*0,2+10*(2,0+0,5+1,0)+11,7*(0,7+0,1+1,0)) = 1927064,46 руб.

 

Суммарная сдельная расценка на единицу  j-ого изделия определяется как

изделие «1»    =7,8*0,8+8,8*1,6+10*1,1+11,7*1,8 = 52,38 руб.

изделие «2»    =7,8*2,5+8,8*0,2+10*3,5+11,7*1,8 = 77,32 руб.

Расчет основной заработной платы вспомогательных рабочих (повременщиков):

 

, где

 

R_в – количество вспомогательных рабочих, чел.

F_эр – эффективный фонд времени работы одного рабочего, час

- средняя часовая тарифная ставка вспомогательных рабочих, руб.

Средний разряд вспомогательных рабочих - 3,6.

Средняя часовая тарифная ставка:

 

= 25*1547*8,4 = 324870 руб.

 

Дополнительная заработная плата основных и вспомогательных  рабочих:

 

                                     

- время целодневных невыходов на работу, дни;

- полезный фонд времени, дни.

  = 28/221 = 0,127

= 1927064,46 * 0,127 = 244152,96 руб.

= 324870 * 0,127 = 41160 руб.

= 244152,96 + 41160 = 285312,96 руб.

.

 

 

Расчет заработной платы  ИТР, служащих, младшего обслуживающего персонала (МОП):

 

R_i – количество, соответственно, ИТР, служащих, МОП согласно штатного расписания, чел.

О_i – месячный оклад, установленный согласно штатного расписания, руб.

k_c – поправочный коэффициент, учитывающий оплату дней болезни за счет средств соцстраха (принимаем равным 1).

Оклады:

Для ИТР            2400 руб.

для МОП           1500 руб.

для служащих   1500 руб.

Отчисления на социальные нужды принимаются равными 35% от суммы основной и дополнительной заработной платы.

 

Расчет количества и фонда заработной платы работников цеха.

Группы работников	Кол-во чел.	Основной ФЗП	Дополнит. ФЗП	Общий ФЗП	Отчисл. на соц. страх.	Всего ФЗП с начисле-ниями
Основные производственные рабочие	136	1927064,46	244152,96	2171217,42	759926,1	2931143,52
Вспомогательные рабочие	25	324870	41160	366030	128110,5	494140,5
ИТР	8	230400	-	230400	80640	311040
Служащие	4	72000	-	72000	25200	97200
МОП	3	54000	-	54000	18900	72900
Итого	176	2608334,46	285312,96	2893647,42	1012776,6	3906424,02

 

Расчет амортизационных  отчислений от стоимости основного  и дополнительного оборудования.

, где

Н_а – норма амортизационных отчислений на реновацию, % (принимаем в размере 7%);

С_оф – первоначальная (восстановительная) стоимость оборудования, руб.

- годовые амортизационные отчисления, руб.

 

Смета затрат по обслуживанию и управлению производством.

Наименование расходов	Всего затрат	Элементы затрат, руб.
		Вспом. материалы	Энергия и топливо  со стороны	Общий ФЗП с начислениями	Амортизация	Износ малоценного и  быстроизнашивающего инструмента	Прочие
Расходы по сод. и экспл. оборуд-я	922614,5	96300,0	52100,0	494140,5	270354	7620,0	2100,0
Общецеховые расходы	583220	46400,0	24128,0	481140	22272,0	3712,0	5568,0
Общезаводские расходы	278400,0	69600,0	36192,0	125280,0	33408,0	5568,0	8352,0
ИТОГО по элементам затрат	1784234,5	212300,0	112420,0	1100560,5	326034,0	16900,0	16020,0

 

 

 

 

Смета затрат на производство.

Статьи затрат	Сумма затрат, руб.
	ТП	ВП
Сырье и основные материалы	68199,38	72171,73
Комплектующие изделия	153548,91	162492,55
Вспомогательные материалы	212300,00	212300,00
Топливо и энергия со стороны	112420,00	112420,00
Амортизация основных фондов	326034,0	326034,0
Заработная плата ППП (осн. и доп.)	2986447,42	3160407,98
Отчисления на соц.страх.	1045256,6	1106142,79
Возмещение износа МБП	16900,00	16900,00
Прочие расходы	16020,00	16020,00
Итого: производственная стоимость	4937126,31	5184889,05
полная стоимость ТП	5085240,1

 

Калькуляция себестоимости единицы продукции.

1. Определение ОЗП производственных рабочих

изделие «1»   – = 7,8*0,8+8,8*1,6+10*1,1+11,7*1,8 = 52,38 руб.

 

изделие «2»    –  = 7,8*2,5+8,8*0,2+10*3,5+11,7*1,8 = 77,32 руб.

 

2. Определение ДЗП производственных рабочих (11,3% от ОЗП производственных рабочих)

изделие «1»    –

изделие «2»    – 

 

3. Определение отчислений на социальное страхование

изделие «1»    –

изделие «2»    –

 

4. Определение расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Коэффициент разнесения расходов по содержанию и эксплуатации оборудования:

 

изделие «1»    –

изделие «2»    –

 

5. Определение цеховых расходов