Организация и управление производством в цехе. 2

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ  И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

 

РЯЗАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ  РАДИОТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

 

КАФЕДРА ЭКОНОМИКИ, МЕНЕДЖМЕНТА  И ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Курсовой проект

 

КП-02069154-871-15-13

 

«Организация  и управление производством в цехе»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                                           Научный руководитель:

                                                           Ст. преп. кафедры ЭМОП

                                                           Ларионова О.А.

                                                           Выполнил:

                                                           Студент гр. 871

                                                           Стружанцева Н.А

 

 

 

 

 

 

 

 

Рязань 2011

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Содержание

1. Введение……………………………………………………………….4 стр.
2. Анализ исходных данных 6 стр.
3. Выбор формы организации производства и труда 8 стр.
4. Расчет количества оборудования и рабочих мест 15 стр.
5. Расчет календарно-плановых нормативов 17 стр.
6. Расчет численности  персонала 22 стр.

6.1 Расчет численности  основных рабочих 22 стр.

6.2 Расчет численности  вспомогательных рабочих 23 стр.

6.3 Расчет численности ИТР и служащих 24 стр.

6.4 Организационная структура цеха 25 стр.

7. Расчет площади и построение технологической планировки цеха 26стр.

8. Современные нормативы расчета численности контролеров ОТК на машиностроительных предприятиях 28 стр.

9. Заключение 39 стр.

10. Список литературы 40 стр.

11. Приложения 41 стр.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 Введение

 

Организация производства представляет собой соединение личностных и вещественных факторов производства в единый производственный процесс во времени и пространстве.

Современное промышленное предприятие представляет собой сложный производственно-хозяйственный комплекс, в распоряжении которого находятся здания и сооружения, машины и оборудование, сырье, материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия, топливо и другие средства производства, а также людские ресурсы, необходимые для выполнения производственных процессов, т.е. процессов превращения предметов труда в продукты труда.

Многообразные производственные процессы, в результате которых создаётся  промышленная продукция, необходимо соответствующим  образом организовать, обеспечив  эффективное функционирование в целях выпуска конкретных видов продукции высокого качества и в количествах, удовлетворяющих потребности народного хозяйства и населения страны.

В ходе производства продуктов  труда необходимо организовать четкое взаимодействие коллективов отдельных подразделений предприятия, координировать их взаимодействие и взаимосвязи. Прежде всего, должен быть рационально организован производственный процесс изготовления продукта труда, выбраны оптимальные формы организации движения материала, обеспечивающие минимальное время пребывания его в процессе производства. Должна быть разработана производственная структура предприятия, выбрана рациональная система управления на основе широкого использования средств механизации и автоматизации труда, а также обеспечено рациональное сочетание в пространстве и во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов.

Пространственное сочетание  элементов производственного процесса реализуется на основе формирования производственной структуры предприятия  и входящих в него подразделений. В ходе разработки производственной структуры выполняются проектные расчёты, связанные с определением состава парка оборудования, учётом его производительности, взаимозаменяемости, возможности эффективного использования. Разрабатываются также рациональная планировка подразделений, размещение оборудования, рабочих мест. Создаются организационные условия для бесперебойной работы оборудования и рабочих.

Организация производственных процессов предполагает также сочетание  их элементов во времени, что обуславливает определённый порядок их выполнения, рациональное совмещение времени выполнения различных видов работ, определение календарно-плановых нормативов движения предметов труда.

Одним из основных аспектов формирования производственной структуры является обеспечение взаимосвязанного функционирования всех составляющих производственного процесса: подготовительных операций, основных производственных процессов, технического обслуживания. Необходимо всесторонне обосновать наиболее рациональные для конкретных производственно-технических условий организационные формы и методы осуществления тех или иных процессов.

Целью курсового проекта является решение комплекса вопросов:

• Выбор и обоснование формы организации производства;
• определение календарно-плановых  нормативов;
• расчет численности основных и вспомогательных рабочих;
• расчет количества единиц оборудования, коэффициентов его загрузки;
• планирование цеха.

Для  данного курсового  проекта необходимо широкое использование  методических и руководящих материалов, обобщения имеющейся учебной и специальной литературы, а также действующих на предприятиях методик расчетов основных технико-экономических показателей, поэтому данный курсовой проект максимально приближен к конкретной производственной деятельности.

 

 

2 Анализ исходных данных

Исходными данными для расчета параметров и организации производства в цехе являются:

• номенклатура изделий: Изделие - корпус;
• годовая программа выпуска изделий;
• трудоемкость изделий по операциям;

В данном курсовом проекте  используется 1 типовой блок изделий.

Тип производства может быть задан коэффициентом закрепления операций, который показывает отношение числа всех различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению подразделением цеха в течение месяца, к числу рабочих мест.

Формула расчёта коэффициента закрепления  операций:

 

 

где  – суммарное число различных       технологических операций (по всей номенклатуре изделий, закрепленной за подразделением);

Р_я – явочное число рабочих подразделений, выполняющих различные операции.

В свою очередь явочное число рабочих можно определить исходя из месячного объема работ, закрепленных за подразделением:

 

 

     где N_i – программа выпуска каждой i-й позиции номенклатуры, шт.;

– трудоемкость i-й позиции, мин;

– суммарная трудоемкость месячной программы выпуска, мин.;

F ^мес – годовой фонд времени рабочего при работе в одну смену, час.;

К_вн – коэффициент выполнения норм.

 

Исходные данные изделия:

Показатели	Изделие
Номенклатура, шт (n)	4
Годовой объём выпуска, тыс.шт.(N)	30
Число сборочных операций (m)	20
Трудоемкость сборки, мин.	193,61

 

Месячный фонд времени рабочего: F ^мес =1840 ч.

 Коэффициент  выполнения норм:  К_вн =1,2

Номинальный годовой фонд времени одного рабочего:

F_ном = F^год К_вн = 1840*1,2 = 2208 ч.

 Явочное  число рабочих: 

Число различных технологических  операций, подлежащих выполнению на участке за месяц:

операций

Важнейшим параметром организации производства, увязывающим выпуск продукции подразделения, использование средств производства и рабочих кадров, является коэффициент закрепления операций. Различают:

1. массовый  – К_зо = 1;
2. крупносерийный – 1< К_зо ≤ 10;
3. среднесерийный – 10 < К_зо ≤ 20;
4. мелкосерийный – 20 < К_зо ≤40;

      Коэффициент закрепления операций:

Таким образом, цех планирует  крупносерийное производство.     

3 Выбор форм организации производства и труда

Форма организации  производства представляет собой определенное сочетание во времени и пространстве элементов производственного процесса при соответствующем уровне его интеграции, выраженное системой устойчивых связей.

На выбор формы организации  производства в цехе влияют следующие факторы:

• установленный порядок выполнения операций технологического процесса;
• расположение технологического оборудования;
• объем выпуска изделий;
• направление их движения в процессе изготовления;
• выбранная форма организации труда рабочих.

ГОСТ 14.312-74  устанавливает  последовательность выбора факторов, определяющих форму организации технологического процесса и соответствующих ей характеристик:

• определяют виды изделий;
• группируют изделия по общности конструктивно-технологических признаков;
• устанавливают тип производства изделий и их составных частей;
• определяют программу и календарные сроки выпуска каждого изделия;
• определяют длительность производственных процессов и наладок технологического оборудования;
• рассчитывают потребное количество оборудования и коэффициенты его загрузки;
• определяют показатель относительной трудоемкости.

Общее требование к выбору форм организации производства и  труда состоит в следующем: организация  должна обеспечивать ритмичный выпуск изделий при условии их движения по всем операциям процесса с наименьшими перерывами.

 

Временная структура организации производства определяется составом элементов производственного процесса и порядком их взаимодействия во времени. По виду временной структуры различают формы организации с последовательной, параллельной и параллельно-последовательной передачей предметов труда в производстве.

Форма организации  производства с последовательной передачей  предметов труда представляет собой такое сочетание элементов производственного процесса, при котором обеспечивается движение обрабатываемых изделий по всем производственным участкам партиями произвольной величины. Предметы труда передаются на каждую последующую операцию лишь после окончания обработки всей партии на предшествующей операции.

Форма организации  производства с параллельной передачей предметов труда основана на таком сочетании элементов производственного процесса, которое позволяет запускать, обрабатывать и передавать предметы труда с операции на операцию поштучно и без ожидания.

Форма организации  производства с параллельно-последовательной передачей предметов труда является промежуточной между последовательной и параллельной формами. Изделия с операции на операцию передаются транспортными партиями. При этом обеспечивается непрерывность использования оборудования и рабочей силы, возможно частичное прохождение партии деталей по операциям технологического процесса.

Пространственная  структура организации производства определяется количеством технологического оборудования, сосредоточенного на рабочей площадке (числом рабочих мест), и расположением его относительно направления движения предметов труда в окружающем пространстве.

Возможные варианты пространственной структуры организации производства следующие:

1) Цеховая структура характеризуется созданием участков, на которых оборудование (рабочие места) расположено параллельно потоку заготовок, что предполагает их специализацию по признаку технологической однородности. В этом случае партия деталей, поступающая на участок, направляется на одно из свободных рабочих мест, где проходит необходимый цикл обработки, после чего передается на другой участок (цех).

2) На участке с линейной пространственной структурой оборудование (рабочие места) располагается по ходу технологического процесса и партия деталей, обрабатываемая на участке, передается с одного рабочего места на другое последовательно.

3) Ячеистая структура организации производства объединяет признаки линейной и цеховой.

Комбинация пространственной и временной структур производственного процесса при определенном уровне интеграции частичных процессов обусловливает различные формы организации производства:

1. Технологическая форма организации производственного процесса характеризуется цеховой структурой с последовательной передачей предметов труда. Такая форма широко применяется на машиностроительных заводах.
2. Предметная форма организации производства имеет ячеистую структуру с параллельно-последовательной (последовательной) передачей предметов труда в производстве. На предметном участке устанавливается, как правило, все оборудование, необходимое для обработки группы деталей с начала и до конца технологического процесса. Если технологический цикл обработки замыкается в пределах участка, он называется предметно-замкнутым. Предметное построение участков обеспечивает прямоточность и уменьшает длительность производственного цикла изготовления деталей. В сравнении с технологической формой предметная позволяет снизить общие расходы на транспортировку деталей, потребность в производственных площадях на единицу продукции. Главный из них в том, что при определении состава оборудования, устанавливаемого на участке, на первый план выдвигается необходимость проведения определенных видов обработки деталей, что не всегда обеспечивает полную загрузку оборудования. Кроме того, расширение номенклатуры выпускаемой продукции, ее обновление требует периодической перепланировки производственных участков, изменения структуры парка оборудования. Предметная специализация участков имеет ряд преимуществ перед технологической: она создает необходимые предпосылки для выбора наиболее прогрессивных форм организации производственных процессов (поточной и групповой), что в конечном счете обеспечивает более высокую производительность труда рабочих, сокращение циклов изготовления изделий, затрат труда и времени на процессы перемещения изделий, упрощает внутрицеховое планирование. Однако работа предметно-замкнутых участков эффективна в том случае, если все рабочие места будут выполнять свои плановые задания строго в соответствии с планом-графиком работы участка или поточной линии. Достижение строго согласованной работы каждого рабочего места в этом случае требует большей организационной работы и четкого обслуживания рабочих мест всем необходимым.
3. Прямоточная форма организации производства характеризуется линейной структурой с поштучной передачей предметов труда.
4. При точечной форме организации производства работа полностью выполняется на одном рабочем месте.
5. Интегрированная форма организации производства предполагает объединение основных и вспомогательных операций в единый интегрированный производственный процесс с ячеистой и линейной структурой при последовательной, параллельной или параллельно-последовательной передаче предметов труда в производстве.

В зависимости от способности  к переналадке на выпуск новых  изделий перечисленные выше формы организации производства условно можно разделить на гибкие (переналаживаемые) и жесткие (непереналаживаемые).

Жесткие формы организации производства предполагают обработку деталей одного наименования. Изменение в номенклатуре выпускаемой продукции и переход на выпуск конструктивно новой серии изделий требуют перепланировки участка, замены оборудования и оснастки. К числу жестких относится поточная форма организации производственного процесса.

Гибкие  формы позволяют обеспечить переход на выпуск новых изделий без изменения состава компонентов производственного процесса при незначительных затратах времени и труда.

Также установлены две прогрессивные формы организации технологических   процессов:

• групповая;
• поточная.

Групповая форма характеризуется однородностью конструктивно-технологических признаков изделий, единством средств технологического оснащения операций и специализацией рабочих мест. Целью организации группового производства является повышение его эффективности за счет применения методов и средств, свойственных крупносерийному и массовому типам производства. При этом уровень конструктивно-технологической унификации изделий должен обеспечить К_зо < 20.

Поточная форма характеризуется:

• специализацией каждого рабочего места на определенной операции;
• согласованным и ритмичным выполнением всех операций технологического процесса на основе постоянства такта выпуска;
• размещением рабочих мест в последовательности, строго соответствующей технологическому процессу.

Первичным звеном поточного производства является поточная линия, т.е. группа рабочих мест, на которых осуществляется производственный процесс обработки или сборки изделий в соответствии с характерными признаками поточного производства.

Выбор формы организации  производства на уровне участка предопределяет производственную структуру цеха, которая отражает характер разделения труда между подразделениями и степень взаимосвязи между ними. Производственная структура должна быть динамичной и отражать суть развития процесса производства.

Конкретное пространственное построение производственного процесса в пределах участка определяется видом специализации производства на этом участке. В производстве РЭА организуются участки с технологической и предметной специализацией.

   Для выбранной  формы организации производства определим показатель относительной трудоемкости:

,                                         

где  – трудоемкость i-го изделия, мин;

 – такт выпуска изделий, мин/шт.

   Такт выпуска изделия рассчитывается по формуле:

,    

где   – действительный годовой фонд рабочего места, ч;

        N – годовая программа выпуска изделий, шт.

   Величина  показывает суммарное количество единиц обезличенного оборудования для обработки (или сборки) i-го изделия.

 Действительный годовой фонд рабочего места: Пусть он при двухсменной работе составляет = 4015 ч.

Такт выпуска изделия:

 мин/шт;   ед.     

Выбираем поточную форму организации производства, поскольку в условиях крупносерийного типа производства ее использование более рационально (так как каждое рабочее место специализировано на конкретную операцию).

 

Все рабочие места  размещены в последовательности технологических операций, что обеспечивает прямоточность и уменьшение длительности производственного цикла изготовления деталей.

Специализацию выбираем предметную, так как данный цех изготавливает продукцию, однородную по конструктивно-технологическим признакам. На данном производстве выполняется небольшое число операций, что также способствует предметной специализации. Кроме того, предметная специализация имеет ряд преимуществ перед технологической (подходит для поточных линий, обеспечивает более высокую производительность труда рабочих, уменьшает затраты труда и времени). Предметная форма организации производства характеризуется ячеистой структурой.

Предметная специализация  делает целесообразной обработку партии деталей параллельно на нескольких станках, выполняющие следующие друг за другом операции. Как только на предыдущей операции заканчивается обработка нескольких первых штук, они передаются на следующую операцию до окончания обработки всей партии. Таким образом, в условиях крупносерийного типа производства становится возможной параллельно-последовательная организация  производственного процесса.

То есть, выбираем поточную форму организации технологического процесса с предметной формой организации производства, ячеистой структурой и параллельно-последовательным движением предметов труда.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4 Расчет количества оборудования и рабочих мест

Участки поточного  производства

Однопредметная  непрерывная поточная линия (ОНПЛ) организуется для общей сборки и для сборки наиболее трудоемких блоков и узлов РЭА в условиях крупносерийного и массового производства.

На ОНПЛ длительность всех операций равна или кратна такту  линии, т.е. процесс синхронизирован во времени.

Выпуск продукции осуществляется за равные промежутки времени, которые  называются тактом.

На ОНПЛ при отсутствии технологических потерь такт выпуска равен такту запуска и совпадает с рабочим тактом (временем выполнения операции на рабочих местах).

Если длительность операции не кратна такту, то ее необходимо объединить с другой операцией, чтобы объединенные операции были кратными такту. Объединять можно только те операции, которые имеют одну сложность и выполняются на одном оборудовании.

N_см=30000:12:22:2=57 шт. ;  r =  F_эф/ N_см= 480/57 = 8,42 мин/шт.

Длительность каждой операции не равна и не кратна такту, значит, ОНПЛ не может быть организована.

Однопредметная  прерывно-поточная линия (ОППЛ) организуется для обработки и сборки изделий, когда из-за применения оборудования различной производительности не удается достичь полной синхронизации операций. Применяется в том случае, когда операции не равны и не кратны такту, т.е. ОППЛ работает со свободным тактом. Для работы данной линии строится план-график, на котором отображаются эпюры заделов. Задел рассчитывают между двумя смежными операциями.

На операции, длительность которой не равна и не кратна такту, принятое количество рабочих мест равно: , где Е[t_j/r] - целая часть дроби, заключенной в скобки.

; q_пр1 = 2шт.; h₁ = 0,83

; q_пр2 = 1 шт.; h₂ = 1

; q_пр3 = 3 шт.; h₃ = 0,78

; q_пр4 = 1 шт.; h₄ =0,39

; q_пр5= 1 шт.; h₅=0,25

; q_пр6= 5 шт.; h₆=0,95

; q_пр7= 2 шт.; h₇=1

; q_пр8= 3 шт.; h₈=0,87

; q_пр9= 2 шт.; h₉=0,83

; q_пр10= 1 шт.; h₁₀=0,33

; q_пр11= 2 шт.; h₁₁=1

; q_пр12= 1 шт.; h₁₂=0,23

; q_пр13= 1 шт.; h₁₃=0,77

; q_пр14= 1 шт.; h₁₄=0,57

; q_пр15= 1 шт.; h₁₅=0,43

; q_пр16= 1 шт.; h₁₆=0,4

; q_пр17= 1 шт.; h₁₀=0,59

; q_пр18= 1 шт.; h₁₈=0,25

; q_пр19= 1 шт.; h₁₉=0,42

; q_пр20= 1 шт.; h₂₀=0,33

шт.    Таким образом, организуем однопредметную поточную линию.

Расчет максимальных оборотных заделов приведен в  пункте 5. График ОППЛ (стандарт-план) представлен в Приложении 1.

5 Расчет календарно-плановых нормативов для участка поточного производства

Однопредметная  прерывно-поточная линия (ОППЛ) организуется для обработки и сборки изделий, когда из-за применения оборудования различной производительности не удается достичь полной синхронизации операций.

Ритмичная работа ОППЛ обеспечивается за счет создания на рабочих местах заделов. Также здесь организуются оборотные заделы. Они возникают между двумя смежными операциями с различной производительностью из-за их несоответствия между собой и средним тактом выпуска линии. Оборотный задел меняет свое значение за период оборота линии от нуля до максимальной величины. Практическое значение имеет определение величины максимального оборотного задела.

Максимальный задел  по данной паре смежных операций равен:

                                     

где τ - частичный период, в течение которого не меняется количество оборудования на смежных операциях, мин.;

q_i, q_i+1 – количество оборудования на предыдущей и последующей операциях, шт.;

t_i, t_i+1 –нормы времени на этих операциях, мин.

Если результат получается со знаком «+», то значение максимального оборотного задела относится к концу частичного периода, если  со  знаком  «-», то – к началу частичного периода.

Обычно расчет величины оборотных заделов ведется с построением графика их движения (эпюр заделов), причем удобнее это делать непосредственно на графике работы ОППЛ.

Суммарная максимальная величина оборотного задела на линии складывается из величины оборотных заделов по каждой паре смежных операций:

Длительность  производственного цикла на ОППЛ определяется с использованием средней величины оборотного задела и такта выпуска линии:

Т_ц = * r

Рассчитаем максимальные оборотные заделы между всеми смежными операциями:

1-2 операции

 шт.

 шт.

2-3 операции

 шт.

 шт.

3-4 операции

 шт.

 шт.

 шт.

4-5 операции