Организация капитального ремогта станка мод. 7Б212

ОГЛАВЛЕНИЕ

 

Введение…………………………………………………………...................................3

1. Назначение станка и техническая характеристика…………………………….…5
1. Назначение станка………………………………………………………….…..5
2. Технические характеристики продольно-строгального станка модели МС7Б2……………………………………………………………………….…..5
2. Организация капитального ремонта станка 7Б212………………………….…....6
1. Техническая подготовка………………………………………….……………6
2. Материальная подготовка……………………………………………….…….7
3. Организационная подготовка…………………………………………………7
1. Расчет численности ремонтной бригады  для выполнения капитального ремонта станка 7Б212………………………………….7
2. Составление сетевого графика ремонта…………………………....10
3. Технологическая часть…………………………………………………………….11
1. Маршрутный технологический процесс разборки станка МС7Б212……...11
2. Технологический процесс ремонта направляющих………………………...12
4. Приспособление……………………………………………………………………13
5. Охрана труда, охрана окружающей среды……………………………………….14
1. Организация работы по технике безопасности на предприятии…………..14
2. Охрана природы и окружающей среды на предприятиях………………….18
1. Охрана атмосферного воздуха от загрязнения………………….18
2. Охраны водоемов от загрязнения сточными водами…………...19
3. Мероприятия по переработке и утилизации отходов………......20

Список использованных источников………………………………………………...24

Приложение……………………………………………………………………………25

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Данный  курсовой проект выполнен по дисциплине «Техническая эксплуатация технологического оборудования» на основе выданного  задания по теме «Капитальный ремонт продольно-строгального станка модели МС7Б212». В задании указаны следующие исходные данные: R_m = 27; R_э= 6,6;  К_см = 2; К_см.р = 1; ремонт направляющих (износ 0,05мм).

Ремонтное хозяйство предприятия представляет собой совокупность отделов и  производственных подразделений, занятых  анализом технического состояния технологического оборудования, надзором за его состоянием, техническим обслуживанием, ремонтом и разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования на более прогрессивное и улучшению  использования. Выполнение этих работ  должно быть организовано с минимальными простоями оборудования, в кратчайшие сроки и своевременно, качественно  и с минимальными затратами.

В процессе  эксплуатации технологическое оборудование  подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного  технического обслуживания. Восстановление его работоспособности и эксплуатационных свойств достигается путем ремонта  и уходом за оборудованием. Основу для  этого на промышленных предприятиях составляет система технического обслуживания и ремонта основных фондов, представляющая собой совокупность взаимосвязанных  положений, средств, организационных  решений, направленных на поддержание  и восстановление качества эксплуатируемых  машин, механизмов, сооружений, зданий и других элементов основных фондов. Причем в ходе ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но необходимо и значительно улучшать его основные технические характеристики за счет модернизации.

Сущность  ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении работоспособности  оборудования путем замены или восстановления изношенных деталей и регулировки  механизмов.

Ремонтное хозяйство создается на предприятии  для того, чтобы обеспечить с минимальными затратами рациональную эксплуатацию его основных производственных фондов. Децентрализация ремонта приводит к параллельности однородных работ  и низкому техническому уровню их исполнения. Затраты на капитальный  ремонт станка иногда превышают стоимость  нового, а простои станков в  ремонте, как правило превышают  плановые.

В связи  с этим задачи организации ремонта  оборудования становятся наиболее актуальными. Основной задачей ремонтного хозяйства  является обеспечение бесперебойной  эксплуатации оборудования при минимальных  затратах на ремонтообслуживание. Эта  задача решается путем рациональной организации текущего обслуживания оборудования в процессе его эксплуатации для предупреждения прогрессирующего износа и аварий, своевременного планово-предупредительного ремонта оборудования, модернизации устаревшего оборудования, повышения организационно технического уровня ремонтного хозяйства.

Другими, не менее важными задачами ремонтного хозяйства являются:

- осуществление  технического обслуживания и  ремонта основных производственных  фондов;

-  монтаж  вновь приобретенного или изготовленного  самим предприятием оборудования;

модернизация  эксплуатируемого оборудования; 

          -  изготовление запасных частей и узлов (в том числе для     модернизации оборудования), организация их хранения;          

          -   планирование всех работ по техническому обслуживанию  и ремонту, а также разработка мероприятий по повышению их эффективности.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. НАЗНАЧЕНИЕ СТАНКА И

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА

 

1.1 Назначение станка

 

Станки  модели 7б212 г предназначены для  обработки методом строгания  или фрезерования различных поверхностей корпусных и базовых деталей, других изделий из чугуна, стали  и сплавов цветных металлов в  условиях единичного и мелкосерийного производства.

 

1.2. Техническая характеристика

 

                                             Таблица 1 – техническая характеристика станка МС7Б212

Наибольшие размеры обрабатываемых изделий, мм	ширина	1250
	высота	1120
Размеры рабочей поверхности стола, мм	ширина	1120
	длина	4000
Наибольшая масса обрабатываемого  изделия на 1000 мм длины стола, кг		2000
Пределы скорости перемещения стола, м/мин		2...80
Пределы рабочих подач, мм/дв.ход	суппортов	0,5...25
	ползунов	0,25...12,5
Ход ползунов, мм		300
Наибольший угол поворота ползунов, град.		+60
Мощность привода главного движения, кВт		90
Габаритные размеры станков (вместе с отдельно расположенными агрегатами и электрооборудованием), мм	длина	10500
	ширина	4800
	высота (при горизонтальном положении  стрелы подвески пульта)	3800
Масса станков (вместе с отдельно расположенными агрегатами и электрооборудованием), кг		32300

 

2. ОРГАНИЗАЦИЯ КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА СТАНКА МС7Б212

 

2.1. Техническая подготовка

 

Все виды работ, образующие систему ППР, нуждаются  в соответствующей технической  подготовке. Техническая подготовка системы ППР состоит из конструкторской  и технологической подготовки.

Конструкторская подготовка заключается в систематизации технической документации по отдельным  типоразмерам оборудования и представлении  ее в виде альбомов, комплектуемых  из чертежей на оборудование и технической  документации, разрабатываемой для  модернизации оборудования. Эти альбомы  используются при технологической  подготовке ремонтных работ, а также  для изготовления сменных деталей  и узлов, для решения вопросов, связанных с конструктивной унификацией  деталей, с внедрением заменителей  дефицитных черных и цветных металлов, с модернизацией оборудования. Так, альбом на металлорежущий станок может  содержать: паспорт, схемы (гидравлическую, кинематическую, электрическую, пневматическую, смазки), чертежи сборочных единиц, сменных деталей, спецификации покупных деталей, узлов и т. д.

Технологическая подготовка предусматривает формирование типовых технологических процессов  разборки и сборки оборудования, разработку технологических процессов изготовления и восстановления деталей, проектирование специального оборудования и оснастки для проведения ремонтных работ, а также уточнение ведомости  дефектов.

Ведомость дефектов является исполнительной технологической  ведомостью и, как правило, составляется в течение одного из плановых осмотров перед капитальным ремонтом, а  также перед средним ремонтом с периодичностью свыше одного года. Эта ведомость корректируется после  разборки оборудования.

При проектировании технологических процессов восстановления деталей широко применяются методы, обеспечивающие увеличение сроков их службы и комплексную механизацию  работ.

Прогрессивными  направлениями технологической  подготовки являются разработка и внедрение  узлового и последовательно-узлового методов ремонта. При узловом  методе ремонта отдельные узлы заменяются запасными (оборотными), заранее отремонтированными или новыми. При последовательно-узловом  методе требующие ремонта узлы ремонтируются  не одновременно, а последовательно, во время перерывов в работе станка (например, в нерабочие смены). Внедрение  этих методов является важнейшим  условием проведения трудоемких ремонтов в выходные и праздничные дни, а в условиях массового, особенно автоматизированного и гибкого автоматизированного производства - это единственный путь повышения эффективности ремонтных работ.

 

2.2. Материальная подготовка

 

Материальная  подготовка — обеспечение ремонтных  работ материалами, сменными узлами и деталями, а также технологической  оснасткой и подъемно-травспортными  средствами. Подготовка предшествует выводу оборудования в ремонт, что  сокращает сроки его выполнения.

На предприятиях создается запас сменных деталей  и узлов, который достаточен для  бесперебойного выполнения ремонтных  работ в течение трех месяцев. Величина этих запасов нормируется. Текущее регулирование запасов  осуществляется по системе максимум — минимум. Норма максимального  запаса М mах равна партии заказа на изготовление в ремонтно-механическом цехе или на приобретение ее со стороны. Норма минимального запаса определяется наличием запасных деталей, соответствующим  точке заказа, при достижении которой  выдается заказ на изготовление или  приобретение этих деталей.

 

 2.3. Организационная подготовка

 

2.3.1. Расчет численности ремонтной бригады  для выполнения капитального ремонта станка 7Б212

 

Определяем  исходные данные для разработки сетевого графика ремонта станка, количество рабочих и их квалификацию.

1. Исходные  данные:

- станок  работает в 2 смены (К_см = 2);

- категория  ремонтной сложности механической (R_м = 27 ) и электрической части (R_э = 6,6);

- ремонтная бригада работает в 1 смену (К_см.р = 1).

2. Определяем  трудоемкость ремонта станка:

Трудоемкость  капитального ремонта механической части:

 

Т_кр.м= R_м×τ_кр.м= 27×36=927 (норм.-ч.),                                        (1)

 

где R_м — категория ремонтной сложности механической части;

τ_кр — норма времени на капитальный ремонт механической части одной единицы ремонтосложности, ч/1r_м.

Трудоемкость  капитального ремонта электрической  части:

 

Т_кр.э..= R_э×τ_кр.э= (6,6 – 4,7) × 10 = 19  (норм.-ч.),                           (2)

 

где R_э — категория ремонтной сложности электрической части;

τ_кр.э. — норма времени на капитальный ремонт электрической части одной единицы ремонтосложности, ч/1 r_э.

Общая трудоемкость капитального ремонта станка (за исключением  станочных работ и ремонта  электродвигателей):

 

∑Т_кр= Т_{кр.м +} Т_кр.э= 927 + 19 = 946 (норм.-ч.)                               (3)

 

3. Определяем  продолжительность простоя станка:

Нормативное время простоя станка в капитальном  ремонте (ремонтируется механическая часть):

 

T_np = R_м×t_np= 27 × 18 = 486 (часов)                                          (4)

 

где t —  норма продолжительности простоя  оборудования, ч/1r.

Нормативный простой станка в ремонте:         

 

                                      Т_пр                       486 

            D_пр =  ———— = ———— = 30 (дней)                                 (5)

                                    8 × К_см              8 × 2

 

где К_см. — плановая сменность работы станка в цехе.

 

4. Определяем  численность ремонтной бригады:

Расчетное наименьшее количество рабочих в  бригаде (в т.ч. слесарь-электрик):

 

                             (τ_кр+ τ_кр.э)×К_см           (36 + 10) × 2

   N_рем=  ——————— = —————— = 5,1≈5 (чел.)                   (6)

                               t_пр× К_см.р                     18 × 1

 

Вывод: при R_м=27 (не считая электрической части) рекомендуется создать специализированую бригаду из 9 человек.

где Ксм.р. — плановая сменность работы ремонтной  бригады (число смен).

Принимаем N_рем = 9 (чел.)

Из полученного  числа рабочих формируем состав бригады. Н-р:

 

 

Состав  бригады: 

слесарь VI разряда (бригадир) 1 чел. 

слесарь IV разряда 1 чел.  

слесарь III разряда 3 чел.

слесарь II разряда 3 чел.    

слесарь-электрик IV разряда 1 чел.

 

Определяем  количество дней для ремонта станка в соответствии с общей трудоемкостью  его ремонта:

 

                                                  ∑ Т_кр                  946

  D_рем = —————— =  ————— = 14   (дней)                    (7)

                                            8×N_рем× К_см.р            8 × 9 × 1

 

Принимаем - 14 дней.

Вывод: В  рекомендуемой литературе  [ 2, C54] - указано, что для капитального ремонта станка 7Б212 с ремонтной сложностью R_м = 27 необходимо 5 человек и 24 дней для ремонта, однако при расчетах я получил - 9 человек и 14 дней, что позволяет мне иметь запас времени и людей в случае появления каких- либо не- предвиденных ситуаций   или же можно задействовать их для ремонта другого станка.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.3.2. Составление сетевого графика ремонта

 

Определяем основные работы (операции) капитального ремонта механической части станка и свести их в таблицу:

 

             Таблица 2 – Сводная таблица трудоемкости поузлового ремонта станка МС7Б212

Содержание работы	Продолжи-тельность работы, ч	Число рабочих, чел.	Трудоемкость, норм.-ч.
Демонтаж и транспортировка	8	6	48
Мойка, очистка, разборка	25	4	100
Дефектация	8	4	32
Ремонт станины	40	4	160
Ремонт коробки скоростей	18	2	36
Ремонт коробки подач	18	2	36
Ремонт ползуна	18	2	36
Ремонт поперечины	18	2	36
Поузловая сборка, общая сборка, обкатка, испытания	35	8	280
Монтаж и сдача станка в эксплуотатацию	16	5	80
Резервное время составляет			102

 

Трудоемкость  составляет - 844 (норм.-ч.)

Всего на капитальный ремонт (по расчетам) необходимо – 946 (норм.-ч.)                            

Трудоемкость  капитального ремонта составила - 844 (норм.-ч.)      

 

На основании  выполненных расчетов разрабатываем  календарный график капитального ремонта станка 7Б212 (смотреть приложение А).

 

 

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

 

3.1. Маршрутный технологический процесс разборки станка МС7Б212

 

До передачи станка в ремонт производят предварительную  дефектацию станка и выявляют дефекты  путем опроса рабочих, работающих на данном станке, проверкой геометрической точности и жесткости взаимодействующих  узлов, анализом записей в журнале  работников ремонтной службы.

 

005. Демонтажная

1. Слить масло и охлаждающая жидкость;

2. Площадку около ремонтируемого станка освободить от загромождающих изделий;

3. Отключить его от электросети;

 

010. Моечная

        1. Очистить от стружки, грязи, пыли и смазки;

        2. Промыть станок и протереть перед разборкой;

        3. Убрать остатки масла и СОЖ из соответствующих узлов;

 

015. Слесарная

        1. Поузловая разборка;

        2. Разборка узлов на детали;

 

020. Дефектовочная

        1. Произвести дефектацию деталей;

        2. Произвести сортировку деталей на три группы:

           а) годные;

           б) подлежащие к ремонту;

           в) подлежащие замене;

        3. По результатам дефектации составить дефектную ведомость.

 

 

 

 

 

 

 

 

3.2. Технологический процесс ремонта  направляющих

 

005. Слесарная 

1. Зачистить базовую поверхность от вмятин, забоин и т.д.
2. Проверить величину износа гаправляющих станины.
3. Шабрить последовательноодноимённые направляющие (1-3) начиная с направляющей с большим износом, проверяя переодически на краску поверочной линейкой.
4. Проверить качество шабрения.

 

010. Контрольная

1. Контроль ОТК.

 

015. Слесарная

1. Установить стол и выверить его с помощью регулируемых клиньев по уровню устанавливаемому на базовые поверхности А, Б или А₁, Б₁.
2. Шабрить предварительно по поверхности 1 и 2 по линейке и призме сустановленым на ней уровнем.
3. Шабрить предварительноповерхность 3 по линейке проверяя спиральную извёрнутость с помощью приспособления и уровня.
4. Нанести краску по всей длине направляющих станины и произвести обкатку направляющих стола несколько раз.
5. Шабрить окончательно поверхности  1-3 стола по сопрягающимся поверхностям отремонтированой станины.

 

020. Контрольная

1. Контроль ОТК.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. ПРИСПОСОБЛЕНИЕ

 

Основное  оборудование для разборки прессовых  соединений — это съемники, прессы, стенды и приспособления.

Съемники  предназначены для быстрого разъединения деталей и являются приспособлениями, которые закрепляются за охватывающую и охватываемую детали. Они бывают специальные, предназначенные для  снятия какой-либо определенной детали, и универсальные, позволяющие производить  распрессовывание ряда деталей, отличающихся друг от друга по конструкции и  размерам. Принцип действия съемников  — это захват снимаемой детали или упор в нее.

Съемники механические 2-захватные

Применение:

–  Демонтаж комплектных подшипников всех типов или внутренних колец, установленных на плотную посадку,  а также и других деталей,  например, зубчатых колес,  которые захватываются с внутренней или внешней стороны.  

–  Необходим  хороший доступ    в радиальном и осевом направлении к подшипниковому узлу, например, наличие демонтажных канавок. 

Принцип действия и использование:

В зависимости  от величины подшипника и условий монтажа выбирают съёмник подходящего размера.  Лапы съёмника располагают на траверсе на правильном расстоянии друг от друга. При вращении винта механизм самоблокировки препятствует соскальзыванию лап. Правильно демонтированные кольца подшипников остаются неповрежденными.  Если при демонтаже комплектного подшипника усилие демонтажа передаётся через тела качения,  то подшипники большей частью становятся непригодными к использованию.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. ОХРАНА ТРУДА, ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

 

5.1. Организация работы по технике безопасности на предприятии

 

Важнейший  элемент организации труда на ремонтном предприятии - знание работающими  правил техники безопасности и умение соблюдать их на практике. Эти правила  разработаны для того, чтобы сохранить здоровье  и обеспечить безопасные условия труда людей, способствовать улучшению санитарно-гигиенического состояния ремонтных предприятий, повышению культуры производства и предупреждению несчастных случаев. 
При рассмотрении отдельных слесарных операций мы будем специально останавливаться на основных условиях и приемах безопасной работы применительно к каждой  операции. Однако уже в самом начале следует указать на некоторые общие положения техники безопасности. 
Прежде всего, надо учесть, что к самостоятельной работе на ремонтном предприятии допускаются  только те лица, которые получили инструктаж по технике безопасности и усвоили ее правила. Такой инструктаж должен проводиться всякий раз при переводе слесаря с одного рабочего места на другое. 
Приступая к выполнению  задания,  работающему нужно убедиться в том, что на халате или комбинезоне нет болтающихся частей и распустившихся тесемок, а рукава аккуратно завязаны или  застегнуты. Волосы рекомендуется прятать под уборы.

Особую  опасность во время работы представляют вращающиеся части станков и  машин: валы, шкивы, передачи, муфты  и т. д. Эти части должны быть ограждены  кожухами, сетками  и другими защитными приспособлениями. Регулировать и смазывать механизмы  станка можно лишь после полной его остановки.

Важными условиями безопасной работы являются также прочное закрепление обрабатываемых деталей, применение исправного инструмента, тщательная проверка и правильная эксплуатация подъемных механизмов, осторожное обращение  с легковоспламеняющимися веществами.

Использованный  обтирочный материал нужно убирать  в специальные металлические  ящики с плотными крышками, а по окончании рабочего дня сжигать  в специально месте.

Работы, сопровождающиеся загрязнением воздуха  ядовитыми газами, парами, пылью, должны проводиться в определенных помещениях, оборудованных хорошей вентиляцией. На рабочих местах, где применяют  щелочи, кислоты, нефтепродукты, полы должны быть устойчивыми к воздействию веществ.

Серьезного  внимания требует освещенность рабочих  мест. Они должны быть обеспечены естественным и искусственным освещением, достаточным  для безопасного выполнения работ, причем максимально надо использовать естественное освещение. Освещенность искусственным светом помещений, где  производятся слесарные и ремонтно-сборочные  работы, по действующим нормативам доставляет 100 лк. Устройства для переносного  освещения, которые приходится применять  при работе в осмотровых ямах и  около машин, должны иметь напряжение не выше 12 вольт. Электрифицированные  инструменты снабжаются приспособлениями для заземления и зануления, что  предупреждает опасность поражения  электрическим током. Несмотря на это, при работе с такими инструментами  рекомендуется пользоваться и индивидуальными  средствами защиты: резиновыми перчатками, галоши, коврики.

Большое значение для сохранения здоровья людей  и улучшения условий их труда  имеет производственная санитария  и гигиена. На предприятиях, помимо основных и вспомогательных производственных помещений, устраивают также санитарно-бытовые: гардеробные, душевые и умывальные комнаты, помещения для приема пищи, которые должны использоваться только. 

Во время  работы нужно время от времени  менять положение корпуса, делать короткие перерывы для отдыха: садиться, если приходится работать стоя, и вставать, если работа проводится в сидячем  положении. В снижении утомляемости и повышении работоспособности  большую роль играет производственная гимнастика.