Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Организация, нормирование и оплата труда на предприятиях приборостроения

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

ТАГАНРОГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ

РАДИОТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Курсовая работа по предмету :

«Организация, нормирование и оплата труда на предприятиях приборостроения»

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ 4

1. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СТРУКТУРА ПРИБОРОСТРОИТЕЛЬНОГО ПРЕДПРИЯТИЯ 6

2. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СТРУКТУРА МЕХАНОСБОРОЧНОГО ЦЕХА 9

2.1. Оборудование для основных работ 9

2.2. Оборудование для обслуживающих работ 10

2.3. Численность рабочих 11

2.4. Участки и подразделения по обслуживанию цеха 15

3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ СТРУКТУРЫ УПРАВЛЕНИЯ ЦЕХОМ 21

3.1. Численность работников управления по функциям 21

3.2. Подразделения управления цехом и штатного расписания 21

3.3. Затраты на управление цехом 28

3.4. Основные показатели курсовой работы 28

ЗАКЛЮЧЕНИЕ 30

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 31

ВВЕДЕНИЕ

Необходимым условием эффективной деятельности предприятия является рациональное построение организационной, производственной и управленческой структуры.
Различают общую и производственную структуру предприятия.
Общая структура предприятия включает производственные подразделения, различные общезаводские службы и хозяйства, организации по управлению предприятием и обслуживанию работников, в том числе связанные с культурно-бытовым обслуживанием работников (жилищно-коммунальное хозяйство, столовое, поликлиники, детские сады и т.д.).
Рациональность общей производственной структуры предприятия влияет на важнейшие экономические показатели предприятия: качество продукции, рост производительности труда, величину издержек производства и обращения, эффективность использования всех видов ресурсов и т.д.
Как правило, современное промышленное производство очень сложно.
Его особенности заключаются:
в комплексном характере необходимости учета экономических, технических и политических факторов;
сложности как технической, так и организационной;
тесной связи с внешней средой предприятия;
быстрой номенклатурой обновляемости;
резком росте значения кадрового потенциала предприятия.
Производственная структура предприятия должна обеспечивать рациональную организацию производственного процесса в пространстве. Поэтому при размещении производственных подразделений на территории предприятия необходимо соблюдать определенные правила и принципы.
Организация производства имеет своей главной целью обеспечение непрерывного научно-технического прогресса производства и создание условий, обеспечивающих эффективное выполнение и перевыполнение заданий плана каждым производственным звеном по всем показателям.
Машиностроительное предприятие является основным первичным звеном производства. Оно представляет собой коллектив трудящихся, объединенных общими целями, связанными производственными отношениями и использующих средства производства для изготовления определенной продукции. Предприятия по типу производства могут быть: единичными, серийными и массовыми.
Предприятие или цех относят к тому или иному типу производства в зависимости от преобладающей доли типов производственных процессов и характера повторяемости выпуска продукции (непрерывный, ритмичный, эпизодичный).
Отнесение предприятий к тому или иному типу производства имеет условный характер, так как каждое предприятие имеет в своих подразделениях различные типы производственных процессов. Поэтому о типе производства всего предприятия судят по тем из них, какие больше всего на этом предприятии распространены, т.е. преобладают.
Цель данной курсовой работы – разработать производственную структуру и структуру управления цехом приборостроительного предприятия.

1. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СТРУКТУРА ПРИБОРОСТРОИТЕЛЬНОГО ПРЕДПРИЯТИЯ

Производственная структура предприятия должна обеспечивать рациональную организацию производственного процесса в пространстве. Поэтому при размещении производственных подразделений на территории предприятий необходимо соблюдать определенные правила и принципы, основные из которых следующие:
Расположение цехов по ходу технологического процесса. Для обеспечения принципа прямо точности основные цехи размещаются по ходу производственного процесса, определяя постоянное направление основных грузопотоков .Расположение складов. Склады сырья и материалов должны размещаться на входе предприятия (со стороны подъездных путей). Склады готовой продукции у сборочных цехов на выходе предприятия.
Расположение вспомогательных цехов определяется на основании кратчайшего расстояния от объектов обслуживания и ремонта. Инструментальные и ремонтно-механические цехи размещаются как можно ближе к основным. Размещение производственных объектов с учетом рациональности перевозок и использования наиболее эффективных транспортных средств. Размещение производственных объектов с учетом внешних факторов (природных, общественных, пассажирского транспорта, техногенных). Основные и вспомогательные цехи, обслуживающие хозяйства предприятия должны размещаться с учетом угрозы ветров, возможностей естественного проветривания и освещения, с соблюдением установочных архитектурно-строительных, санитарно-технических, противопожарных и иных норм, предусмотренных для предприятий данного профиля. Блочное строение элементов производственной структуры. Подразделения, однородные по технологическому процессу или тесно взаимосвязанные по ходу производственного процесса, должны по возможности объединяться в блоки (группы) с размещением в одном корпусе. Выделение зон однородных элементов производственной структуры. Объекты, однородные по характеру производства, режиму, экологическим, пожарным, санитарно-гигиеническим и иным условиям, должны по возможности территориально сближаться с размещением в определенной зоне. Обеспечение возможности наращивания и реконструкции производственной структуры. Объекты на территории предприятия и его подразделений должны размещаться так, чтобы обеспечить возможность их дальнейшего расширения и реконструкции с минимальными затратами ресурсов и времени, без нарушения основной идеи генерального плана и по возможности без сноса ранее построенных объектов.
Максимальное использование объема и площади (земельного участка, зданий, помещений). Объекты на территории предприятия и его подразделений должны размещаться так, чтобы обеспечить максимальное использование объема и площади имеющихся земельных участков, зданий, помещений. Для этого необходимо плотное размещение и блокирование зданий, повышение их этажности, упрощение конфигураций зданий и земельного участка, рациональное использование площади и пространства под проезды (проходы), применение подвесных, подземных и многоярусных транспортных магистралей и развязок, мест хранения запасов и их обработки. Производственная структура предприятия – это, по существу, форма организации производственного процесса. В ней различают подразделения производств: основного, вспомогательного и обслуживающего. Главными элементами производственной структуры предприятия считаются рабочие места, участки, цехи.
Цех – наиболее сложная система, входящая в производственную структуру, в которую входят в качестве подсистем производственные участки и ряд функциональных органов. Цех является структурной единицей крупного предприятия. Он наделяется определенной производственной и хозяйственной самостоятельностью, является обособленной в организационном, техническом и административном отношениях производственной единицей и выполняет закрепленные за ним производственные функции. Каждый цех получает от заводоуправления единое плановое задание, регламентирующее объем выполняемых работ, качественные показатели и предельные затраты на запланированный объем работ. В цехах (подразделениях) основного производства предметы труда превращаются в готовую продукцию. Цехи (подразделения) вспомогательного производства обеспечивают условия для функционирования основного производства (обеспечивают инструментом, энергией, ремонтом и т.д.).
Подразделения обслуживающего производства обеспечивают основное и вспомогательное производства транспортом, складами (хранение), техническим контролем и т.д. В свою очередь цехи основного производства (в машиностроении, приборостроении) подразделяются на: заготовительные, обрабатывающие, сборочные.
Заготовительные цехи осуществляют предварительное формообразование деталей изделия (литье, горячая штамповка, резка заготовок и т.д.).
В обрабатывающих цехах производится обработка деталей механическая, термическая, химико-термическая, гальваническая, сварка, лакокрасочные покрытия и т.д.
В сборочных цехах производят сборку сборочных единиц и изделий, их регулировку, наладку, испытания.
На основе производственной структуры разрабатывается генеральный план предприятия, т.е. пространственное расположение всех цехов и служб, а также путей и коммуникаций на территории завода. При этом должна быть обеспечена прямоточность материальных потоков. Цехи должны быть расположены в последовательности выполнения производственного процесса. Цехи создаются по принципу специализации: технологической, предметной, предметно-замкнутой, смешенной.
Типовой состав основных цехов приборостроительного предприятия.
Заготовительные цеха: литейный, металлозаготовительный, каркасный, кузнечно-прессовый.
Обрабатывающие цеха: механический цех для мелких деталей, механический цех для крупных деталей, штамповочный, термический, пластмассовый, сварочный цех, цех узлов точной механики, цех узлов точной электроники, монтажный цех.
Отделочные цехи: гальванический, лакокрасочный.
Сборочные цехи: узловой сборки, механосборочный, электросборочный, общей сборки, упаковочный.

2. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СТРУКТУРА МЕХАНОСБОРОЧНОГО ЦЕХА

2.1. Оборудование для основных работ

Исходные данные для разработки структуры механосборочного цеха:

Вид производства – среднесерийный, оборудование расположено по технологическому графику.
Трудоемкость 1800 тыс. н/час в год
Количество смен 2
Коэффициент выполнения нормы 1,2
Виды основных работ:

токарные – уд. вес 20 % 0,2 * 1 800 000 = 360 000 н/час

фрезерные – уд. вес 15 % 0,15 * 1 800 000 = 270 000 н/час
сверлильные – уд. вес 25 % 0,25 * 1 800 000 = 450 000 н/час
шлифовальные – уд. вес 5 % 0,05 * 1 800 000 = 90 000 н/час
сборочные – уд. вес 20 % 0,2 * 1 800 000 = 360 000 н/час
сварочные – уд. вес 15 % 0,15 * 1 800 000 = 270 000 н/час

Определим расчетное и принятое количество оборудование для основных работ по каждому виду по формуле:

С_стi = T_i / (Ф_д.об. * Кв)

где Т_i – трудоемкость i-го вида;

Ф_д.об. – действительный фонд времени работы единицы оборудования;

Кв – коэффициент выполнения нормы.

Следует сначала определить действительный фонд времени работы единицы оборудования по формуле:

Ф_д.об. = Ф_н (1 – α/100)

где Ф_н – номинальный фонд времени работы единицы оборудования;

a – потери времени работы оборудования по отношению к годовому номинальному фонду времени, по условию составляют 8 %.

Годовой номинальный фонд времени на 2011 год составляет:

Ф_н = [365 – (106 + 11)] * 8 * 2 – 4 = 3964 часов,

где 365 – число календарных дней в году;

106 – число выходных дней в году;

11 – число праздничных дней в году;

8 – продолжительность рабочей смены;

2 – количество смен;

4 – число часов сокращения рабочего дня в предпраздничные дни.

Получаем:

Ф_д.об. = 3964 * (1 – 8/100) = 3647 час.

Количество оборудования по каждому виду основных работ составит:

для токарных работ С_с_т₁ = 360000 / (3647 * 1,2) = 82
для фрезерных работ С_с_т₂ = 270000 / (3647 * 1,2) = 62
для сверлильных работ С_с_т₃ = 450000 / (3647 * 1,2) = 103
для шлифовальных работ С_с_т₄ = 90000 / (3647 * 1,2) = 21
для сборочных работ С_с_т₅ = 360000 / (3647 * 1,2) = 82
для сварочных работ С_с_т₆ = 270000 / (3647 * 1,2) = 62

Таким образом, общее количество оборудования для основных работ составит: ∑С_ст = 412 ст.

2.2. Оборудование для обслуживающих работ

Произведем расчет оборудования для обслуживающих работ.

Оборудование для ремонта станков:

С_обсл1 = 0,03 * 412 = 12

Оборудование для ремонта инструмента и оснастки:

С_обсл2 = 0,02 * 412 = 8

Оборудование для централизованной заточки:

С_обсл3 = 0,045 * 412 = 19

Таким образом, общее количество оборудования для обслуживающих работ составит: ∑С_обсл = 12 + 8 + 19 = 39 шт.

Полученные данные сведем в ведомость оборудования цеха.

Таблица 1

Ведомость оборудования цеха

Наименование оборудования	Количество
1. Технологическое оборудование для основных работ
Токарное	82
Фрезерное	62
Сверлильное	103
Шлифовальное	21
Сварочное	82
Сборочное	62
Итого оборудования для основных работ	412
2. Оборудование для обслуживающих работ
Для ремонта станков	12
Для ремонта инструментов и оснастки	8
Для заточки инструментов	19
Итого оборудования для обслуживающих работ	39
Итого	451

Как видно из таблицы 1, общее число станков составляет 451 шт.

2.3. Численность рабочих

Расчетная численность основных рабочих определяется по видам работ по формуле:

Р_стi = T_i / (Ф_д.р. * Кв * Кмн),

где где Т_i– трудоемкость i-го вида;

Фд.р._. – годовой действительный фонд времени работы одного работника;

Кв – коэффициент перевыполнения нормы;

Кмн – коэффициент многостаночности » 1,1.

Ф_д.об. = Ф_н * (1 – β / 100),

где b – процент потерь рабочего времени одного рабочего по отношению к номинальному фонду времени = 10 %.

Ф_д.р. = 3964 * (1 – 10/100) = 3568 часов

Получаем количество основных рабочих:

Токари Р_с_т₁ = 360 000 / (3568 * 1,2 * 1,1) = 76
Фрезеровщики Р_с_т₂ = 270 000 / (3568 * 1,2 * 1,1) = 57
Сверловщики Р_с_т₃ = 450 000 / (3568 * 1,2 * 1,1) = 96
Шлифовщики Р_с_т₄ = 90 000 / (3568 * 1,2 * 1,1) = 19
Сборщики Р_с_т₅ = 360 000 / (3568 * 1,2 * 1,1) = 76
Сварщики Р_с_т₆ = 270 000 / (3568 * 1,2 * 1,1) = 57

Общее количество основных рабочих составит: ∑Р_ст = 381 чел.

Определим расчетную и принятую численность рабочих, занятых обслуживанием производства по каждой профессии в цехе по формуле:

Р_oi = C_pi * N,

где С_pi – расчетное количество оборудования для обслуживания данного вида работ;

N – норматив.

Численность рабочих, занятых обслуживанием производства, определяется по нормативам.

1. Рабочие по ремонту оборудования.

Станочники по ремонту оборудования

Р_ст.рем. = 12 * 1,85 = 22 чел.

Прочие рабочие по ремонту оборудования

Р_пр.рем. = 22 * 0,85 = 19 чел.

Рабочие по межремонтному обслуживанию

Р_{меж.рем.} = 412 * 0,15 = 62 чел.

2. Рабочие по ремонту и обслуживанию инструмента и оснастки:

Станочники по ремонту и обслуживанию инструмента и оснастки

Р_ст.ин.= 8 * 1,85 = 15 чел.

Прочие рабочие по ремонту инструмента и оснастки

Р_пр.ин. = 15 * 0,85 = 13 чел.

Рабочие по заточке инструмента

Р_зат. = 19 * 1,85 = 35 чел.

Наладчики

Р_нал = (412 – 20) / 22,5 = 17 чел.

Слесари-электромонтеры по ремонту электрической части

Р_сл.эл. = 412 / 65 = 6 чел.

Электромонтеры по межремонтному обслуживанию оборудования

Р_{меж.раб.} = 412 / 115 = 4 чел.

3. Транспортные работники:

Крановщики

Р_кр. = 1 чел.

Стропальщики

Р_стр. = 2 чел.

Грузчики

Р_гр = 0,025 * 381 = 10 чел.

4. Кладовщики:

Склада материалов

Р_{скл.мат.} = 412 / 150 = 3 чел.

Склада готовых деталей

Р_{гот.дет.} = 412 / 100 = 4 чел.

Инструментально-раздаточной кладовой

Р_и.р.кл. = 412 / 50 = 8 чел.

5. Рабочие хозяйственной службы:

Уборщики бытовых помещений

Р_уб.быт. = 1 чел.

Ремонтники помещений

(Всего обслуживающих рабочих цеха: 222 чел.

Всего основных рабочих цеха: 381 чел.

Итого рабочих цеха (основных и обслуживающих): 603 чел.

Р_{рем.пом.} = 0,0075 * 603 = 5 чел.

Подсобные рабочие по уборке цеха

Р_подс.р. = 0,015 * 603 = 9 чел.

Полученные данные о численности рабочих вносим в таблицу 2.

Таблица 2

Численность рабочих

Наименование профессии	Количество
1. Основные рабочие
Токари	76
Фрезеровщики	57
Сверловщики	96
Шлифовальщики	19
Сварщики	76
Сборщики	57
Итого основных рабочих	381
2. Обслуживающие рабочие
2.1. Рабочие по ремонту и обслуживанию оборудования
Станочники по ремонту оборудования	22
Прочие рабочие по ремонту оборудования	19
Рабочие по межремонтному обслуживанию	62
Итого:	103
2.2. Рабочие по ремонту и обслуживанию инструмента и оснастки
Станочники по ремонту и обслуживанию инструмента и оснастки	15
Прочие рабочие по ремонту инструмента и оснастки	13
Рабочие по заточке инструмента	35
Наладчики	17
Слесари-электромонтеры по ремонту электрической части	6
Электромонтеры по межремонтному обслуживанию оборудования	4
Итого:	90
2.3. Транспортные работники
Крановщики	1
Стропальщики	2
Грузчики	10
Итого:	13
2.4. Кладовщики
Склада материалов	3
Склада готовых деталей	4
Инструментально-раздаточной кладовой	8
Итого:	15
2.5. Рабочие хозяйственной службы
Уборщики бытовых помещений	1
Ремонтники помещений	5
Подсобные рабочие по уборке цеха	9
Итого:	15
Итого обслуживающих рабочих:	236
Всего рабочих	617

Всего на предприятии задействовано 617 чел. рабочих, в т.ч. 381 – основных рабочих и 236 – обслуживающих.

2.4. Участки и подразделения по обслуживанию цеха

Рассчитаем численность рабочих на участках.

1. Токарный участок: Р_ту = Р_т * ρ_т,

где Р_т – численность рабочих, занятых токарными работами,

ρ_т – удельный вес оборудования участка в общем количестве токарного оборудования.

ρ_т = (Ч_т + Ч_ш) / О_т,

где Ч_т и Ч_ш – часть токарного и часть шлифовального оборудования на токарно-шлифовальном участке,

О_т – общее количество токарного оборудования.

Получаем, что ρ_т = (0,4 * 82 + 21) / 82 = 0,66

Тогда Р_ту = 76 * 0,66 = 50 чел.

2. Токарно-шлифовальный участок: Р_тш = Р_т – Р_ту + Р_ш,

где Р_ш – численность рабочих занятых шлифовальными работами.

Р_тш = 76 – 50 + 19 = 45 чел.

3. Фрезерный участок: Р_фу = Р_ф * ρ_ф

ρ_ф = (0,3 * 62 + 0,3 * 82) / 62 = 0,7.

Р_фу = 57 * 0,7 = 40 чел.

4. Сварочный участок: Р_сву = Р_св * ρ_св

Р_сву = 76 * 0,7 = 53 чел.

5. Сварочно-механический участок: Р_см = Р_св – Р_сву + (Р_ф – Р_фу)

Р_см = 76 – 53 + 57 – 40 = 40 чел.

Соответственно получаем количество оборудования на участках:

Токарный участок: 82 * 0,66 = 54 ст.

Токарно-шлифовальный участок: 82 – 54 + 21 = 49 ст.

Фрезерной участок: 0,7 * 62 = 43 ст.

Сварочный участок: 0,7 * 82 = 57 ст.

Сварочно-механический участок: 82 – 57 + 62 – 43 = 44 ст.

Сверлильный участок: 103 ст.

Сборочный участок 62 ст.

Полученные данные внесем в таблицу 3.

Таблица 3

Структура состава и количества подразделений цеха

Наименование участков и подразделений	Количество
Наименование участков и подразделений	Оборудование	Рабочие	Участки подразделений
Участки основного производства
Токарный	54	50	2
Токарно-шлифовальный	49	45	2
Фрезерной	43	40	2
Сварочный	57	53	3
Сварочно-механический	44	40	2
Сверлильный	103	96	5
Сборочный	62	57	3
Итого:	412	381	19
Подразделения по обслуживанию производства
по ремонту и обслуживанию оборудования	12	103	4
по ремонту и обслуживанию электрической части оборудования		15	1
по ремонту и обслуживанию инструмента и оснастки	27	75	2
Транспортное хозяйство		13
Склады: материалов готовых изделий инструмента		3 4 8	1 2 4
Хозяйственные службы		15	1
Итого подразделений по обслуживанию производства	39	236	15
Всего	451	617	34

Цехи предприятия могут быть организованы по технологическому, предметному и смешанному типам.

При технологическом типе структуры цех специализируется на выполнении однородных технологических операций (например, на текстильном предприятии – прядильный, ткацкий, отделочный цехи; на машиностроительном – штамповочный, литейный, термический, сборочный).

Технологическая специализация приводит к усложнению взаимосвязей между участками и цехами, к частым переналадкам оборудования. Расположение оборудования по группам, выполняющим однородные работы, приводит к встречным перевозкам предметов труда, увеличивает протяженность транспортировки, затраты времени на переналадку оборудования, длительность производственного цикла, объем незавершенного производства, оборотных средств, существенно усложняет учет. Вместе с тем технологическая специализация цехов имеет и определенные положительные моменты: она обеспечивает высокую загрузку оборудования и отличается относительной простотой руководства производством, занятым выполнением одного технологического процесса. Построение цехов по технологическому принципу характерно для предприятий, производящих разнообразную продукцию.

При предметном типе цехи специализируются на изготовлении определенного изделия или его части (узла, агрегата), применяя при этом различные технологические процессы.

Подобное построение создает возможность организации предметно-замкнутых цехов, в которых выполняются разнообразные технологические процессы. Такие цехи имеют законченный цикл производства.

Предметная специализация имеет значительные преимущества по сравнению с технологической. Более глубокая специализация рабочих мест дает возможность применения высокопроизводительного оборудования, обеспечивает рост производительности труда и повышает качество продукции. Замкнутое построение производственного процесса в пределах цеха уменьшает затраты времени и средств на транспортировку, приводит к сокращению длительности производственного цикла. Все это упрощает управление, планирование производства и его учет, приводит к повышению технико-экономических показателей работы. Закрепление за цехом цикла производства определенного изделия повышает ответственность коллектива, цеха за качество и сроки выполнения работ. Однако при незначительном объеме производства и трудоемкости выпускаемых изделий предметная специализация может оказаться неэффективной, так как приводит к неполной загрузке оборудования и производственных площадей.

Следует иметь в виду, что даже в условиях значительного масштаба производства и устойчивой номенклатуры выпуска предметная специализация цехов полностью не вытесняет технологическую. Особенности технологического процесса приводят к тому, что заготовительные цехи (например, литейный, штамповочный) строятся по технологической специализации.

Наряду с технологической и предметной структурами на промышленных предприятиях широкое распространение получил смешанный (предметно-технологический) тип производственной структуры. Этот тип структуры часто встречается в легкой промышленности (например, обувное и швейное производство), в машиностроении и ряде других отраслей.

Смешанный тип производственной структуры имеет ряд преимуществ: он обеспечивает уменьшение объемов внутрицеховых перевозок, сокращение длительности производственного цикла изготовления продукции, улучшение условий труда, высокий уровень загрузки оборудования, рост производительности труда, снижение себестоимости продукции.

Определим размещение участков и подразделений цеха (в данном случае по технологическому принципу).

Планировка и размещение участков и подразделений цеха осуществляется исходя из количества оборудования по нормативам площади на 1 станок.

Определим площадь участков и подразделений цеха.

Участки основного производства:

Токарный 54 * 25 = 1 350 м²

Токарно-шлифовальный 49 * 25 = 1 225 м²

Фрезерной 43 * 25 = 1 075 м²

Сварочный 57 *25 = 1 425 м²

Сварочно-механический 44 * 25 = 1 100 м²

Сверлильный 103 * 25 = 2 575 м²,

Сборочный 62 * 25 = 1 550 м²

Общая площадь участков цеха: 10 300 м²

Подразделение по ремонту и обслуживанию оборудования:

12 * 26 = 312 м²

Дополнительная площадь под склад запчастей в размере 25-30% от площади по ремонту:

312 * 0,275 = 86 м²

Подразделение по ремонту и обслуживанию инструмента и оснастки:

27 * 20 = 540 м²

Электрические части оборудования:

0,4 * 540 = 216 м²

Склады:

материалов 0,125 * 10 300 = 1 288 м²
готовой продукции 0,1 * 10 300 = 1 030 м²
инструмента 0,8 * 412 = 330 м²

Всего площадь участков и подразделений цехов составляет 14 102 м².

Площадь бытовых и управленческих помещений:

0,3 * 10 300 = 3 090 м²

Рисунок 2. Производственная структура механосборочного цеха

Ширина цеха составляет 48 м, ширина проезда по цеху 5 м. Ширина между участками 4 м. Общая длина цеха 288 м. Длина бытовых и управленческих помещений 60 м.

Рисунок 3. Размещение участков механосборочного цеха

3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ СТРУКТУРЫ УПРАВЛЕНИЯ ЦЕХОМ

3.1. Численность работников управления по функциям

Проведем расчет численности работников управления по функциям.

Определяем численность линейных руководителей – старших и сменных мастеров. Их численность определяется в соответствии с составом участков по производственной структуре и нормами управляемости. Данные сведены в таблицу 4.

Таблица 4

Численность старших и сменных мастеров

Наименование участка	Численность рабочих	Норма мастера	Численность сменных мастеров	Численность старших мастеров
Токарный	50	15-20	3	2
Токарно-шлифовальный	45	15-20	3	2
Фрезерный	40	15-20	2	1
Сварочный	53	15-20	3	2
Сварочно-механический	40	15-20	2	1
Сверлильный	96	15-20	5	3
Сборочный	57	15-20	3	2
Итого:	381		21	13

На рабочих, занятых основным производством, нужно 21 сменных мастеров и 13 старших мастеров.

3.2. Подразделения управления цехом и штатного расписания

Организация, нормирование и оплата труда на предприятиях приборостроения 📙 Курсовая → 🆔 154529