Организация освоение производства нового вида продукта конфет типа «ИРИС»

Министерство  образования и науки Украины

Одесская  национальная академия пищевых  технологий 
 
 
 

Кафедра: Маркетинга и логистики 
 
 
 

Курсовая  работа на тему: 

Организация освоение производства нового вида продукта конфет типа «ИРИС». 
 
 
 
 

                                                                                                Выполнил:

                                                                                             Студент III-го курса

                                                                                             Группа МиМ

                                                                                             Проверила:  
 
 

Одесса 2010 год 

Содержание:

Введение                                                                                                      6 стр.

1.Организация производственного потока по выработке конфет типа «Ирис»…….

1.1.Краткое  описание технологического процесса по производству конфет типа «Ирис»…….

      1.2 Расчёт коэффициента приведения a⁰_i ..............................

      1.3 Расчёт приведенной производительности  оборудования 

      1.4 Определение возможной выработки  поточной линии и установление  сменного задания… 

      1.5 Расчёт числа машин для выполнения  каждой производственной операции  …..

      1.6 Формирование оборотных заделов……………………………….

      1.7 Расчёт численности работников  на каждом рабочем месте……………….

      1.8 Расчёт комплексной сдельной  расценки и трудоёмкости производства 1 тонны конфет типа «Ирис»…………………………………………………………

2.Анализ  уровня организации производственного  потока …………………

3.Организация  технического обслуживания поточной  линии………..

4.Организация  закупки сырьевых ресурсов и  управление производственными запасами  …………………………………………………………….

Выводы  ………………………………………………………………

Список  использованной литературы ………………………………. 
 
 
 
 
 

Введение:

      Кондитерская  отрасль в Украине к началу осеннего сезона 2007 года стала еще  более сформированной, упорядоченной  и развивающейся.

    Кондитерские  предприятия Украины потребляют около 500 тысяч тонн сахара в год. Причем на протяжении 2005 и 2006 годов  производственный потенциал отрасли  был задействован на 100%, ввиду чего в весенне-летний период 2007 года в  ряду компаний возросла собственная производственная мощность. Уже несколько лет, в кондитерской промышленности наблюдается увеличение объема производства и расширения ассортимента в каждой из торговых групп. Более двух третей украинского рынка и трех четвертых экспорта контролирует 10 производителей: «АВК», «Бисквит - Шоколад», «Житомирські ласощі», «Конти», «Крафт Фудз Украина», «Одесса», «Полтавокондитер», «Рошен», «Світ ласощів», «Світоч». Объем производства кондитерских изделий в Украине за 2006 год составляет 1010-1012 тысяч/тонн, что в стоимостном выражении составляет около 1 млрд. долларов – более 1% мирового кондитерского рынка. Экспорт украинских кондитерских изделий достиг своего пика и составил 359 тыс. тонн при общем объеме производства около 930 тыс. тонн.

      Если  не учитывать сегмент мучных изделий, то конфеты контролируют 90% национального  «сладкого» производства и рынка. Из них 50% занимает объем национального  производства сахарных изделий и  около 40% экспорта. Несмотря на препятствия, «изобретаемые» для украинской кондитерки, сахаристые изделия в Украине  производятся по нарастающей тенденции. В частности по данным Госкомстата Украины, за 8 месяцев 2007 года сахаристые изделия всех типов и видов выпущено на 6,9% больше, чем за тот же период год назад. К сахаристым изделиям относятся: карамели, восточные сладости, мармелад, ирис, неглазированные, помадные конфеты. Одним из самых лидирующих под сегментом сахарных изделий является ирис упакованный (фасованный) и в виде батончиков – в Украине, также отличен среди лидеров зарубежной компании. По данным исследований различных продаж компаний АС Nielsen Украина, верхняя пятерка в городах Украины контролирует 97,4% рыночного сегмента ирисных батончиков, а в алфавитном порядке ее представляют компании «Roshen», «Бисквит – Шоколад». Год назад те же производители обеспечивали страну лишь 92% розничных продаж, и здесь  разница в 5,4% достаточно существенна, чтобы говорить о тенденции к укреплению ирисного сегмента.

      Ирис принадлежит к группе изделий с высоким содержанием жира и белка, представляет собой многокомпонентную систему, так как в его рецептуру входят сахар-песок, патока, молочные продукты (цельное, сгущенное, сухое молоко), жир (сливочное масло, маргарин) и другие компоненты. В качестве вкусовых добавок используется кофе, какао-порошек, фруктово-ягодные добавки, орехи, миндаль, кунжут.

    На  количество ириса – его вкус и  свойства – оказывают влияние  используемое сырье, рецептура, технологический  процесс производства.  Свежеприготовленная ирисная масса имеет аморфную структуру. Мелкокристаллическая или смешанная  структура ириса возникает в ходе технологической обработки или при хранении. В состав ириса входят: белки жиры, углеводы. Углеводная составляющая ириса представлена в основном сахарозой, сахарами и декстринами патоки, лактозой, фруктозой; белковая – белками молока; жировая – молочным жиром, сливочным маслом и маргарином. Каждая составляющая часть ирисной массы оказывает влияние на структуру и вкус готового изделия. В результате тепловой обработки происходят физико-химические изменения составных частей смеси, появляется характерный вкус и аромат ириса, масса становится вязкой, приобретает терпкий вкус.

Технология производства ириса включает следующие операции:

- приготовление  рецептурной смеси;

-  уваривание; 
- охлаждение ирисной массы;

- формирование, завертывание, упаковывание.

1. Организация производственного потока по выработке конфет типа «Ирис».

1.1. Краткое описание  технологического  процесса по производству конфет типа «Ирис». 

      Производственный  процесс по изготовлению конфет типа «ИРИС» состоит из следующих производственных стадий: приготовление ирисной массы, формирование конфет, их охлаждение и  придание конфетам товарного вида –  завертка и упаковка.

      Из  многокомпонентных дозаторов в  смеситель непрерывно поступает (дозируется) сахарный сироп, сгущенное молоко, патока и сливочное масло.

Полученная смесь  перекачивается в варочную колонку, где происходит процесс уваривания ирисной массы. Уваренная масса  должна быть охлаждена и охлажденный  пласт ирисной массы с помощью  транспортера направляется на ирисообкаточную  машину. До попадания массы на ирисообкаточную (ирисоформирующую) машину в ирисную  массу добавляются, из дозиметра, в  соответствии с рецептурой ириса, определенные ароматические и красящие вещества. Далее производится калибровка ирисного жгута и обработанная масса поступает  в формующе-заверточный автомат. Сформированные и завернутые конфеты  должны охлаждаться на транспортере и попадать на инспекцию завернутых конфет. Затем конфеты попадают к  весам, где происходит взвешивание  порций конфет и укладка их в короба. Далее производится заклейка коробов  и их обандероливание. Подготовленные короба передаются на склад готовой  продукции. 
 
 
 
 
 

   Таблица 1.1. Классификация операций.

     Соотношения различных видов операций в их общем количестве составляет структуру производственного процесса. Чем больше удельный вес  основных и -машинных операций, тем лучше и рациональней структура производственного процесса. 

    Удельный  вес операций, классифицируемых по назначению:

          Основные:                        10/19*100%=52,63%

  Вспомогательные:          9/19*100%= 47,37%

Удельный  вес операций, классифицируемых по способу выполнения:

         Машинные:                          12/19*100 %= 63,16%

        Ручные:                   7/19*100%= 36,84%

    Проведенный анализ показал, что структура производственного процесса по производству конфет типа «Ирис» является нерациональной из-за большого числа вспомогательных операций. Их число можно сократить за счет объеденения с основными операциями.

    Так же большой удельный вес ручных операций свидетельствуют о наличии больших  резервов по совершенствованию производственного  процесса и уменьшению трудовых затрат за счет повышения уровня механизации.

    1.2 Расчёт коэффициента  приведения a⁰_i.

    Так как техническая производительность оборудования, как правило, выражается в различны единицах измерения (в  расчете на сырье, полуфабрикат, обрабатываемый на данном оборудовании), то для сравнения  ее между собой, на всех операциях  производственного процесса необходимо техническую (паспортную) производительность привести к общему измерителю. С  этой целью используют коэффициент  а⁰.

    а⁰_i, рассчитывают для каждой операции производственного процесса по данным рецептуры изготовления продукта и продуктового расчета, учитывающего пооперационные потери (отходы), изменение массы перерабатываемого продукта на операциях.

    а⁰_i учитывает объективные расхождения между тем количество предметов труда, поступающих на данную (i-ую операцию) и выходом готовой продукции и определяется как частное от деления первого на второе. Расчет производят в табл. 1.2.

Таблица 1 – Расчет коэффициентов а⁰_i

    Из предоставленной  информации видно, что наибольшие потери происходят на формирование и завертывание ириса (4,23 %), а наибольшие добавки –  на операции добавление ароматических веществ (добавляется 0,43%).  
 

      1.3 Расчёт приведенной  производительности  оборудования  
 

    С помощью коэффициента а⁰i производят перерасчет технической нормы производительности оборудования в производительность, пересчитанную на готовую продукцию, т.е. приведенную производительность (Пприв) оборудования.

Пприв i = Птех i/ а⁰i

Где Пприв i - приведенная производительность оборудования на i-ой операции;

Птех i - техническая норма производительности оборудования на i-ой операции,

а⁰i - коэффициент а⁰ для i-ой операции.

Пример: Пприв 1 = 4,608/ 1,062= 4,339 т/ч.

Результаты  расчетов вносят в табл. 1.3. 
 
 

Таблица 1.3 –  Характеристика оборудования для организации  производства КОНФЕТ типа «ИРИС»

     Ведущей машиной является варочная колонка  ПВА, а лимитирующей – Смеситель  Б2-КСН

1.4 Определение возможной  выработки поточной  линии и установление  сменного задания.

    Необходимо  учитывать, что различают технико-экономическую  и техническую нормы производительности машин.

    Технико-экономическая  норма - норма, установленная с учетом условий эксплуатации машин на предприятии, учитывающая факторы, влияющие на ее производительность в конкретных условиях производства. Такую норму производительности используют в оперативных расчетах производственного потока.

    Техническая норма производительности оборудования - это паспортная, максимально возможная производительность машины, достигаемая в оптимальных условиях эксплуатации (или достигнутая на передовых предприятиях отрасли). Такую норму производительности используют при расчетах производственной мощности и при анализе резервов поточного производства.

    Возможная выработка лоточной линии (qл) определяется приведенной технико-экономической производительностью лимитирующей машины.

    Лимитирующая  машина - это машина с минимальной производительностью, которая определяет производительность всей линии.

Возможная выработка поточной линии в смену  определяется по формуле 

q_л = П_{прив. мин} * (Т _см - t _р.п. ) = 1,737*(8-0,51) = 13,01 т/см.

где Пприв. мин ^— минимальная суммарная приведенная технико-экономическая производительность машины на одной из операций производственного потока.

    С помощью планового коэффициента загрузки поточной линии (Кз) (коэффициента напряженности сменного задания) можно  спланировать сменное задание (N см) по выработке предлагаемого вида продукции:

Nсм = Кз*qл  = 0,931*13,01 = 12,112 т/см.

а также - годовой объем производства (Qг)

Qг=Nсм*Фпл*Ксм = 12,112*245*2 = 5934,88 т.

К см.- число  смен работы в сутки.

Фпл - плановый фонд времени работы линии в году, дн

    На  ведущей машине осуществляется качественное преобразование предметов труда в готовую продукцию. Все параметры поточной линии должны определяться исходя из показателей работы ведущей машины.

    По  производительности такого оборудования на поточной линии рассчитывают  сменную (годовую) производственную мощность. Спецификацию ведущего оборудования –  поточных линий приводят в отраслевых инструкциях по расчету производственной мощности.  
 

Таблица 4. Определение возможной выработки  и сменного задания.

ПМ = П_{прив в.м.}*(Тсм – t_р.п.) = 3,094* (8-0,45) = 23,3597 т/см

1.5. Расчет числа машин для выполнения каждой производственной операции.

    При проектировании новой поточной линии  все оборудование должно подбираться  по согласованию с производительностью  ведущей  машины.

    При организации производственного  потока на уже имеющемся потока оборудования его подбор в состав поточной линии  осуществляется с учетом обеспечения  максимальной загрузки всего устанавливаемого оборудования. При этом следует исходить из фактического состава имеющегося на предприятии оборудования  и  его производительности.

    Определяем  необходимое число единиц оборудования на каждой операции.

    Расчетное число машин (n м расчi) на каждой операции находится как частное от деления часового задания по выпуску готовой продукции (Nчас) на приведенную технико-экономическую производительность i -гооборудования (П прив i ^т-э)

n м расч i = Nчас/П прив i ^т-э

Nчас=Nсм/ (Тсм -  t р.п)=12,112 / (8-0,51)=1,617

n м расч 1=1,617 /4,339=0,373 

     Сравнив расчетное число единиц оборудования по каждой операции с данными, предоставленными технической службой предприятия, окончательно определяют состав оборудования на поточной линии, т.е. фактическое  число единиц оборудования на каждой операции (n _{м i}).  

Таблица 1.5. Расчёт числа машин.

1.6 Расчет резервов использования мощности

     Под резервами использования производственной мощности понимают возможности увеличения выпуска продукции. Резервы  и  степень  их возможностей  реализации выявляются в процессе анализа использования  производственной мощности.

     Сменную мощность линии определяют из технической  приведенной нормы производительности ведущей машины и времени работы ее в течение смены, за счетом регламентированных перерывов.

     Производственная  мощность линии 

Сменная:          Мсм=∑ПвмГП*(Тсм-tр.п)=3,094*(8-0,45)=23,359

 Годовая:           Мгод=Мсм*Фэф*Ксм= 23,359*247*2= 11539,346

    Резервы производственной мощности:

Интегральный:          Rинтегр.=Мгод-Qгод= 11539,346-5934,88= 5604,466

Интенсивный:           Rинт.= (Мсм-Nсм)*Фпл.= (23,359-12,112)*245=2755,515

Экстенсивный:          Rэкст.= (Фэф-Фпл)*Мсм=(247-245)*23,359=46,718

    Коэфициэнты:

Интегральный:          Кинтегр.= Qгод/ Мгод =5934,88/11539,346=0,514

Интенсивный:           Кинт.= Nсм/Мсм.= 12,112/23,359=0,519

Экстенсивный:          Кэкст.= Фпл/ Фэф= 245/247=0,992 

1.7. Расчёт численности  работников на  каждом рабочем  месте.

    Расчетная численность работников на рабочих  местах, где выполняют отдельные  операции производственного процесса определяется по формулам на машинных операциях:

Ч_{рассч м}= Н_обсл * n _мi

где Н_обсл - норма обслуживания единицы оборудования , чел

на  ручных и машинно-ручных операциях 

Ч_{рассч р}=Н_{вр i}* а⁰/ R;   

где Н_{вр i} - норма времени на выполнение i-ой операции, чел-час    

Н_{вр i}* а⁰-приведенная норма времени на выполнение i-ой операции Н_{вр прив}, чел-час,   

R - ритм поточной  линии, час/т

   R=(Тсм-tр.п )/Nсм = ( 8 – 0,51 ) / 12,112 = 0,618 час/т.

    При расстановке рабочих на операция необходимо учитывать возможность  совмещения операций и — выполнения расширенного объема работ по смежным  операциям.

    Определенная  таким образом, расстановочная численность  работников на операциях производственного  процесса является основой определения  явочной численности основных технологических  рабочих на поточной линии (в смену).

Ч _яв =∑Ч_{расст м} + ∑ Ч_{расстi р}

Среднесписочная численность основных технологических  рабочих на линии (за год).

Ч_ссч = (Ч _яв. * Ф_пл* К_см) / БРВ

где БРВ - Бюджет рабочего времени одного рабочего в год (240 дней или 1960 часов).