Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Организация производства в цехе производства плитки керамической для полов ОАО «Керамин»

Министерство образования Республики Беларусь

Учереждение образования

БКЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра экономики и управления

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

По дисциплине «Организация производства в химической промышленности»

На тему «Организация производства в цехе производства плитки керамической для полов ОАО «Керамин»

Выполнил:

студент 9-ой гр., V-го курса,

факультета ХтиТ

Ясинский В.Д.

Руководитель:

Тришин Г.Г.

Минск 2003

СОДЕРЖАНИЕ

ПРИЛОЖЕНИЕ
РЕФЕРАТ

Курсовая работа включает 23 стр., 11 табл.

СЫРЬЕВЫЕ МАТЕРИАЛЫ, СМЕТА ЗАТРАТ, КАЛЬКУЛЯЦИЯ, ПРОДУКЦИЯ, СЕБЕСТОИМОСТЬ, ЗАРПЛАТА, ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ МОЩНОСТЬ

В работе представлено описание цеха по производству плитки для полов на ОАО «Керамин». Кроме того, дана общая характеристика цеха, описание технологического процесса и технологическая схема, спецификация оборудования цеха, выполнен расчет эффективного фонда времени работы оборудования, производственной мощности цеха, расчет потребности в материальных и энергетических ресурсах, расчет потребности в материальных ресурсах, расчет численности работников цеха, произведен анализ состояния организации производства составного цеха и разработка организационно-технических мероприятий по совершенствованию организации производства и расчет эффективности предложенных мероприятий

Введение

В условиях рыночной экономики важнейшими задачами предприятия, фирм и т.д., определенными «Законом о предприятии РБ», являются выпуск высококачественной и конкурентоспособной продукции, в соответствии с государственными заказами, договорами, потребностями рынка и получения предприятиями максимальной прибыли.

Эти задачи могут быть решены только в условии организации производства на высоком уровне и рациональном и экономном использовании имеющихся на предприятии материальных, трудовых, финансовых и временного ресурсов. Организация производства- комплекс организационно-технических и экономических мероприятий, направленных на создание условий для наиболее полного и эффективного использования имеющегося оборудования путем сокращения его простоев по организационным и другим причинам, своевременного и качественного проведения технического и капитального ремонтов, полной загрузки имеющегося оборудования, технологического регламента и осуществления контроля качества продукции и работ, а также на создание условий высокопроизводительного труда рабочих на предприятиях за счет повышения уровня механизации и автоматизации трудовых процессов, более полного и эффективного использования рабочего времени, применение наиболее прогрессивных норм и способов организации труда. Важное значение в вопросах организации производства имеет экономное использование сырья, исходных материалов, отходов и побочных продуктов производства, топлива, электроэнергии, запчастей и других материальных ценностей, а также финансов в виде затрат на приобретение материально-технических ресурсов, на заработную плату

и на другие расходы производства, включая оплату различных штрафов за срыв сроков производства и оплату продукции, низкое ее качество и за другие нарушения, связанных с невыполнением договорных и других обязательств.

Методы и формы организации производства зависят от направленности действия и размера предприятия(большое, среднее, малое), его производственной структуры(состав цехов), вида и ассортимента выпускаемой продукции, особенности технологии, типа производства(массовое, серийное, единичное), режима работы(прерывный и непрерывный ), уровня механизации и автоматизации и других факторов. Во всех случаях необходимо учитывать особенности производства и его влияние на организационные формы и методы ведения этой работы. Основной особенность производства на стекольных и керамических предприятиях, промышленности строительных материалов, которые необходимо учитывать при разработке организации производства следующее:

массовость, непрерывность и поточность производства;
применение тепловых и термохимических процессов, требующих большого расхода топлива и энергии;
необходимость постоянного контроля технологических параметров и необходимость автоматизации контроля и управления технологическими операциями (с точки зрения механизации и автоматизации);
высокая материалоемкость продукции и целесообразность использования в производстве отходов и побочных продуктов;
оснащение предприятий сложными техническими установками и аппаратами, линиями, что связано с необходимостью значительных затрат времени на их обслуживание и ремонт.

В данном курсовом проекте, рассмотрены и разработаны вопросы и решения организации производства в цехе по производству плитки для полов ОАО «Керамин».

1. Общая характеристика предприятия

1.1. Общие сведения о предприятии

ОАО «Керамин» является одним из крупнейших, динамично развивающихся высокотехнологичных производственных компаний керамической отрасли не только в Республике Беларусь, но и во всём Содружестве Независимых Государств. Предприятие специализируется на выпуске изделий строительной керамики.

Старейшее производство входящее в состав ОАО «Керамин» - Минский керамический завод, действовавший еще в начале 20 века как артель по производству глиняного кирпича. В 1925 г. артель была преобразована в трест керамики, а в 1945 r - в Минский кирпичный завод № 4.

В 1945-1946 гг. были проведены разведывательные работы месторождения суглинков Вилковщина-Колядичи которые подтвердили большие запасы этого сырья.

В 1947 г было закончено проектирование и начато строительство кирпичного завода № 10.

Пуск завода состоялся а августе 1950 г. впервые были введены в строй газогенератор и туннельная печь. В этом же году завод выпустит первые 940 тыс. штук кирпича 1950 г и считается годом основания ОАО «Керамин».

В 1953 г в связи с пуском новых производств расширением номенклатуры выпускаемой продукции кирпичный завод № 10 был реорганизован в Минский комбинат строительных материалов.

В 1971 г за трудовые достижения комбинат был награжден орденом Трудового Красного Знамени.

В 1975 г на базе Минского комбината строительных материалов, Минского кирпичного завода № 4 и кирпичного завода «Студенка» Борисовского района было создано производственное объединение «Минскстройматериалы», которое стало флагманом отрасти строительных материалов СССР.

В 1981-1988 гг. объединение 30 раз выходило победителем во всесоюзных и республиканских соцсоревнованиях, ему неоднократно присуждались переходящие знамена высших руководящих органов СССР и БССР.

В 1993 г производственное объединение «Минскстроиматериалы» было включено в государственную Программу разгосударствления и приватизации и с 29 апреля 1994 г преобразовано в открытое акционерное общество «Керамин».

С 1990 г. предприятие непрерывно перевооружает производство. Сносится морально устаревшее оборудование и вводится в эксплуатацию современные высокоавтоматизированные линии.

В 1996 году введена в эксплуатацию автоматизированная линия RKS-1650 (SACMI) по выпуску 1 миллиона кв. м. плиток для полов размером 300x300 мм.

В 1997-1998 гг. введены в эксплуатацию две автоматизированные линии КАТ-1860 (SACMI) по выпуску 2,2 миллиона кв. м. плиток для полов «грес» а также линия полировки плиток «грес» производительностью 346 тыс. кв. м. в год.

В 2000 г. введена в эксплуатацию автоматизированная линия FMS-2500 (SACMI) по выпуску 2,7 миллиона кв. м. плиток для внутренней облицовки стен в цехе № 3, линия FMS-2500 (SACMI) по выпуску 1,8 миллиона кв. м. плиток для полов «грес», а также линия третьего обжига (КЕМАС) по производству высококачественных фризовых плиток.

В 1997-1999 введены в эксплуатацию две новые тоннельные печи для обжига 60 млн. шт. кирпича, позволяющие снизить удельный расход газа в 1.4 раза. В 2002 г. введена в эксплуатацию автоматизированная линия FMS-2500 (SACMI) no выпуску 2,8 миллиона кв. м. плиток для внутренней облицовки стен в цехе №2.

С 2001 г. начата реконструкция и поэтапный ввод в действие автоматизированных линий по производству изделий санитарных керамических на заводе «Стройфарфор»;

С 2003 г. проводится реконструкция цеха № 5 - отделения по производству фритт для глазурей, планируется установка печей непрерывного действия для производства фритт;

В ближайшее время планируется установка второй высокотехнологичной автоматизированной линии по производству плиток керамических глазурованных для внутренней облицовки стен в цехе № 2; атомизатора для производства пресспорошка, который позволит бесперебойно снабжать пресспорошком новые линии по производству плиток керамических глазурованных для внутренней облицовки стен в цехе № 2.

В дальнейшем планируется строительство цеха новых технологий. Работы по разработке конструкторской документации уже начались.

В настоящее время ОАО «Керамин» выпускает следующую продукцию:

плитки керамические для внутренней облицовки стен размерами от 240х160 мм до 400x275 мм;
плитки керамические для пола (300x300 мм) глазурованные и керамический гранит(«Грес») - полированный и неполированный;
санитарно технические изделия - умывальники с пьедесталами, унитазы с бачками, биде, писсуары и т. д.;
кирпич керамический в том числе лицевой и лекальный;
черепицу керамическую ленточную и коньковую;
наборы изразцов для печей и каминов;
художественную керамику и другую продукцию.

Постоянно проводимая на предприятии реконструкция, внедрение современных технологических процессов применение оборудования мировых лидеров в области керамики и использование сырьевых материалов высокого качества (в том числе итальянского и испанского производства) позволяют ОАО «Керамин» выпускать конкурентоспособную высококачественную продукцию, способную удовлетворить любые требования покупателя

В 2000 году сертифицирована система качества производства керамических плиток для пола глазурованных и плиток «Грес» в национальной системе сертификации е соответствии с требованиями СТБ ИСО 9002-96

Продукция предприятия отмечена престижными международными наградами: "Золотой глобус" (Дания), "Золотая звезда" (Испания), "Гран-при" (Франция), "Золотой Орел" (Германия), дипломами престижных международных выставок и др.

1.2. Зкономическое положение предприятия

ОАО “Керамин” является специализированным предприятием по производству керамических плиток и изделий санитарной керамики, занимающей в структуре его товарной продукции соответственно 74,6 и 7,9 %.

Основной стратегией ОАО “Керамин ” является обеспечение строительной отрасли и населения республики высококачественными отделочными материалами и санитарно – техническими изделиями, расширение экспортного потенциала и завоевание устойчивого положения на рынках сбыта. Ее реализация предусматривает внедрение новых прогрессивных технологий и оборудований по всем технологическим переделам действующего производства, достижение мирового уровня качества выпускаемой продукции, повышение ее ценовой конкурентоспособности и обеспечение на этой основе высокого уровня эффективности производства, стабильного финансового положения предприятия.

ОАО “Керамин” уже более 20 лет активно сотрудничает с одним из ведущих производителей в Италии – фирмой “Sacmi”, что позволило добиться существенного прогресса модернизации производства, высоких темпов экономического роста и завоевания устойчивого положения на рынках сбыта.

За счет внедрения новых технологий в ОАО “Керамин” было достигнуто следущее:

снижение энергоемкости производства;
значительное повышение производительности труда;
достижение мирового уровня качества продукции, повышение ее ценовой конкурентоспособности;
расширение номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукции;
расширение масштабов производства и рынков сбыта продукции;
повышение уровня автоматизации производственных процессов;
улучшение условий труда персонала;
снижение уровня загрязнения окружающей среды.

В настоящее время ОАО “Керамин” эффективно работающим и рентабельным предприятием. Несмотря на кризисное состояние экономики Беларуси и других государств СНГ, сопровождающееся высокой инфляцией, обесцениванием собственных оборотных средств и, как следствие, падением платежеспособного спроса населения и ростом неплатежей ему удалось сохранить устойчивые темпы роста и стабильное положение на рынках сбыта, проводить целенаправленную техническую политику, направленную на модернизацию производства и выпускаемой продукции.

1.3. Юридический статус предприятия.

Открытое акционерное общество «Керамин» является юридическим лицом, имеет расчётный счёт, валютный счёт, другие счета в учреждениях банка.

В состав ОАО «Керамин» входит 4 производственных предприятия со статусом структурных подразделений:

Головное предприятие - специализировано на выпуске керамической плитки.
Керамический завод (филиал № 1) - основная специализация - выпуск кирпича глиняного (обыкновенного и лицевого), архитектурной керамики, уралитовых мелющих тел.
Карьероуправление (филиал № 2) - специализируется на выработке глины для кирпича глиняного.
Завод "Стройфарфор" (филиал №3) - производит изделия санитарно-технической керамики (умывальники, унитазы, бачки, биде, пьедесталы, рукомойники, писуары и др.).

ОАО «Керамин» имеет развитую социальную сферу. В структуру социальной сферы входят благоустроенные детские сады, в том числе в загородной зоне, поликлиника, профилакторий «Белые росы», пионерский лагерь «Сосновый бор»

Возглавляет предприятие Генеральный директор.

2. Описание технологической схемы производства

2.1. Ассортимент продукции и производственная программа

Номенклатура выпускаемой продукции приведена в табл. 2.1

Таблица 2.1

Номенклатура выпускаемой продукции.

Наименование изделия

ИД

Плитки керамические для полов глазурованные

ГОСТ 6787-2001

Размеры 300×300

Обожженные изделия должны соответствовать следующим показателям:

Искривление лицевой поверхности - не более 0.6 мм;
Предел прочности при изгибе – не менее 25 МПа;
Толщина – 6.9±0.1 мм.
Косоугольность – не более 1.1 мм;
Расслоение порошка на лицевой поверхности и разнотон не допускаются.
Водопоглощение не более 3%;
Износостойкость - 18 мг/см2.

Производственная программа предусматривает изготовление 1 000 000 м² плитки в год.

2.2. Применяемое сырье

В качестве базового для исследования был принят состав ОАО «Керамин»: глина «ДН-2»; глина «Керамик-Веско»; глина Лукомльская; Полевой шпат; песок кварцевый .

2.3.Описание технологической схемы производства

2.3.1.Транспортирование, приемка и хранение поступившего сырья и материалов.

Сырье и материалы регистрируются в журналах входного контроля по ГОСТ 24297-87. Контролируемые параметры, вид и периодичность контроля определяются «Перечнем сырья и материалов подлежащих к входному контролю» утвержденном 19.05.00. Методы испытаний должны соответствовать НД конкретно для данного вида сырья.

Принятое ОТК сырье и материалы храняться в складах или на открытых площадках с бетонными полами и прочными перегородками согласно установленным НД конкретно для данного вида сырья и материалов, раздельно по видам и маркам. Отсеки для каждого вида сырья изолированы друг от друга и снабжаться бирками с указанием марки, сорта, наименования сырья и материалов.

Не принятое при входном контроле сырье маркируется «брак» и направляется на хранение в специально отведенные помещения и площадки.

2.3.2. Приготовление шликера.

Приготовление базового шликера осуществляется совместным помолом сырьевых материалов в шаровых мельницах.

Сырьевые материалы подаются грейферным краном в приемный бункер.

Материалы полевошпатовые из силоса ленточным конвейером подаются в весовое дозирующее устройство.

Глина, каолин, песок ленточным питателем подаются в весовое дозирующее устройство. Перед поступлением в дозирующее устройство глина проходит обработку в стругаче.

Дозировка всех сырьевых материалов воды и электролитов в шаровые мельницы производится в соответствии с рецептом, откорректированным лабораторией в соответствии с количеством влаги в сырье, запесоченности глин, содержания свободного кварца в полевошпатовом сырье.

Футеровка шаровых мельниц производится изделиями резиновыми техническими.

В качестве мелющих тел для приготовления шликера применяются глиноземистые мелющие тела – цилиндры.

Соотношение масс материалов и мелющих тел при помоле шликера 1: 1.4.

Загрузка осуществляется в 2 этапа: сперва загружаются непластичные компоненты и около 20% глинистого сырья; на 2-м этапе загружаете оставшаяся часть глинистых компонентов шликера.

Ревизия шаровых мельниц производится не реже 1 раза в 12 месяцев и по мере необходимости.

Готовый шликер из шаровой мельницы пневмокамерным насосом через вибросито с сеткой № 0315 или 0355 перекачивается в сливные бассейны.

Из сливных бассейнов базовый шликер мембранным насосом по трубопроводу подается в расходные бассейны через вибросита с сеткой 0315 или 0355.

2.3.3. Приготовление пресс-порошка.

Приготовление пресс-порошка осуществляется обезвоживанием шликера в БРС.

Шликер из расходного бассейна насосом мембранным подается к форсункам БРС. Полученный пресс порошок из конусной части БРС по течке поступает на наклонный ленточный конвейер. Далее порошок элеватором подается на вибросита с сеткой № 2 или № 2.5. Затем с помощью системы конвейеров пресс-порошок подается в силоса запаса. Из силосов пресс-порошок с помощью ленточных конвейеров подается в бункер пресса.

2.3.4.Прессование плиток

Для прессования плиток установлен гидравлический пресс РН -1400. Одновременно прессуются 4 плитки. Цикл прессования двухступенчатый. Отпрессованные плитки поступают в устройство где осуществляется снятие заусениц, переворачивание, зачистка и подача плиток на следующий технологический этап.

2.3.5. Сушка плиток.

Сушка плиток осуществляется в горизонтальной роликовой сушилке проекта EMC. Температура теплоносителя 220 градусов. Продолжительность сушки 12 мин. Остаточная влажность после сушки не более 0.7%.

2.3.6. Декорирование.

После сушки плитки поступают на конвейер декорирования, где очищаются щетками, проходят под аспирационной камерой и вентилятором. Конвейер укомплектован устройством для выбраковки плиток, зачистки краев, увлажнения. Плитки глазуруются и покрываются ангобом. Затем подаются в печь для обжига.

Для предотвращения повреждения роликов печи на тыльную поверхность плитки наносится ангоб для обмаски тыльной стороны.

2.3.7. Обжиг плитки.

Обжиг плиток производится в одноярусной конвейерной роликовой печи RKS–1650. Регулировка температурного режима осуществляется изменением количества работающих горелок, изменением расхода газа, степенью открытия шиберов на трубопроводе отбора горячего воздуха и дымовых газов. Максимальная температура обжига 1170 градусов. Время обжига 45. Кривая обжига представлена в приложении 1.

2.3.8. Сортировка. Упаковка. Приемка. Складирование плиток.

Обожженные плитки транспортируются для сортировки. Сортировка плиток производится согласно ГОСТ 6787-2001. Упаковка плитки в картонную тару и формирование транспортных пакетов производится автоматически.

Каждая партия плиток должна быть принята службой ОТК в соответствии с требованиями ГОСТ 6787-2001.

Приемку плиток производят партиями. Партия должна состоять из плиток одного размера, формы, цвета, рисунка, вида лицевой поверхности, изготовленных по одной технологии и из одних и тех же материалов.

Объем партии устанавливается в количестве не более суточной выработки.

Приемочный контроль осуществляют проведением приемосдаточных испытаний следующих видов:

Внешний вид;

Размеры и правильность формы;

Водопоглощение.

Периодические испытания плиток проводятся лабораторией по КП и НР не реже одного раза в месяц по следующим показателям:

Предел прочности на изгиб;

Износостойкость.

Принятая ОТК продукция окантовывается в стретч-пленку, согласно схеме формирования транспортных пакетов и поступает на склад готовой продукции.

2.3.9. Правила подготовки продукции к транспортированию

Упаковка и пакетирование.

Плитки упаковывают в картонные ящики. Плитки должны быть уложены на грань вплотную друг к другу. Количество плиток в картонном ящике – 15 шт.

Плитки, упакованные в картонные ящики, должны быть сформированы в транспортный пакет на плоских поддонах с помощью полипропиленовой ленты.

В каждый ящик должны быть уложены плитки одного цвета и вида декорирования.

Масса и габаритные размеры должны соответствовать ГОСТ 24597-81.

Общие технические требования к формированию транспортных пакетов по ГОСТ 26663-85.

Плитки в упакованном виде должны храниться в закрытых помещениях раздельно по цвету и виду декорирования.

Маркировка.

На нелицевой стороне каждой плитки должен быть нанесён товарный знак предприятия-изготовителя. Каждая упаковочная единица (ящик) должен быть снабжён этикеткой с указанием:

наименования или товарного знака предприятия-изготовителя;

наименования изделия;

размера;

обозначения цвета (или открытая часть лицевой поверхности);

количество плиток;

обозначения стандарта;

манипуляционного знака «Осторожно, хрупкое!», этикетка должна быть прочно приклеена к упаковке.

Транспортная маркировка по ГОСТ 14192-77.

Транспортирование.

Для потребителя считать партией количество плиток, оформленных одним документом о качестве, одного типа, цвета, вида декорирования.

3. Расчет производственной мощности

Производственная мощность оборудования определяется по формуле

M=N*Tэ*n, т (3.1)

Где N – часовая производительность оборудования; Тэ – эффективный фонд времени работы оборудования в год, маш. ; n – число единиц оборудования.

Для определения эффективного фонда времени оборудования составляем баланс рабочего времени оборудования по табл. 3.1.

Таблица 3.1

Баланс рабочего времени оборудования

Показатели	Дни	Часы
Календарный фонд времени Ткал	365	8760
Выходные и праздничные дни	61	1464
Номинальный фонд времени Тн	304	7296
Плановые простои: капремонт Тк текущий ремонт Ттн	6,5 2,5	156 60
Коэффициент использования оборудования во времени	0,95	0,95

Эффективный фонд рабочего времени определяем по формуле

Тэ= (Тн – (Тк + Тт + Ттн), ч ( 3.2)

Тэ= 7296 – (156 + 60) = 7080 ч

Необходимое количество оборудования (n) на планируемый выпуск продукции рассчитываем по формуле

n = В/М₁, (3.3)

где В – плановый выпуск продукции за год (задание) в натуральном выражении; М₁ – производственная мощность единицы оборудования в натуральном выражении.

Рассчитываем количество необходимых ленточных прессов по формуле (3.3).

М₁=125 м²/час

В= 1 000 000 м²/год плитки

n=1 000 000/(125* 365*24)=1 шт.

Рассчитываем количество необходимых конвейерных печей по формуле (3.3).

М₁=162 м²/ч плитки

n=1 000 000/(162*365*24)=1 шт.

Рассчитываем производственную мощность по (3.1)

Организация производства в цехе производства плитки керамической для полов ОАО «Керамин» 📙 Курсовая → 🆔 155520