Организация участка механической обработки деталей. 3

Федеральное агентство  по образованию

Государственное образовательное  учреждение

высшего профессионального образования

«Ковровская государственная технологическая академия

имени В.А. Дегтярева»

 

 

 

Кафедра менеджмента

 

 

КУРСОВАЯ  РАБОТА

                         по дисциплине «Организация производства»

на тему:

 «Организация  участка механической обработки  деталей».

 

 

 

 

 

Руководитель:                                                                               А.П. Мордикова

 

Исполнитель:

ст. гр. ЗМН-106                            Е.Л.Коробенина

 

 

 

 

 

Ковров 2008г.

Содержание:

Введение……………………………………………………………………………..

1. Организационная часть…………………………………………………………

1.1Определение действительного фонда времени работы оборудования………

1.2 Определение типа производства и выбор метода организации

производства ……………………………………………………………….

1.3 Расчет потребности в оборудовании ………………………………………...

1.4.   Определение  численности  промышленно - производственного

персонала  ………………………………………………………………….

1.5.   Организация многостаночной работы………………………………………

1.6.  Разработка графика-регламента……………………………………………...

1.7.  Определение заделов на  участке……………………………………………..

1.8 Расчет потребной производственной площади и построение

      планировки участка…………………………………………………………….

2. Экономическая часть…………………………………………………………..

2.1.  Определение уровня производительности  труда……………………………

2.2.  Планирование фонда оплаты  труда…………………………………………..

2.3.  Определение величины капитальных  вложений в основные фонды………

2.4.  Определение потребности в оборотных средствах………………………….

2.5. Калькуляция себестоимости изделий………………………………………...  

2.6. Определение технико-экономических показателей участка………………..

2.7 Расчет экономического эффекта от предложенных

       организационно-технических мероприятий………………………………….

Заключение………………………………………………………………………….

Список использованной литературы……………………………………………….

 

 

 

 

Введение.

В данной курсовой работе основной целью является освоение методов технико-экономических и плановых расчетов, приобретение опыта использования научно-технических, справочно-нормативных данных для конкретных расчетов.

Для оптимальной организации  производственного процесса в рамках массового производства планируется участок в виде переменно-поточной линии. К преимуществам ППЛ относятся следующие:

  • принцип непрерывности, то есть минимизация перерывов в обработке изделий, в работе оборудования. Для реализации этого принципа рассчитан такт линии, заделы на операциях и применено многостаночное обслуживание;

- принцип прямоточности, то есть обеспечение кратчайшего курса прохождения изделием всех стадий производственного процесса;

- принцип ритмичности, то есть в равные промежутки времени должен выполняться одинаковый объем работы. Для этого составлен график-регламент работы участка, определено нужное количество производственного оборудования;

- принцип гибкости, то есть производство должно быстро перестраиваться на выпуск новой продукции.

Обеспечение этих принципов дает большой рост производительности и сокращение себестоимости. В курсовом проекте также просчитаны экономические показатели участка и рассчитан экономический эффект от внедрения проекта.

В условиях современной  экономики оптимальная организация  производственного процесса является залогом стабильной и прибыльной работы предприятия.

Прежде всего, необходимо рассмотреть все возможности наиболее полной загрузки оборудования и совмещения операций, экономии производственных площадей, материалов, обеспечения оптимального количества запасов комплектующих на рабочих местах для того, чтобы предотвратить простои оборудования и обеспечить непрерывность производственного процесса.

Для оценки эффективности  предпринятых мер по рационализации производственного процесса используется ряд организационных и экономических  показателей, таких как: производительность труда, фондоотдача, фондоемкость, капиталоемкость изделия и его себестоимость.

Спроектировав производственный процесс оптимальным  образом, мы сможем сделать производство более рентабельным, что обеспечит  устойчивое положение предприятия  в долгосрочной перспективе. 

Задание к курсовой работе

 

Спроектировать  участок механического цеха

Годовая программа выпуска  продукции, шт.

165000

Материал

сталь 40

Вид заготовки

прокат

Вес заготовки  черновой

2,1 кг

Вес детали чистовой

1,5 кг

Количество  смен

2

Коэффициент выполнения норм КВН

1,1

Коэффициент, учитывающий брак КБР

1,04

Коэффициент,учитывающий  изменение остатка незавершенного пр-ва КНП

1,03

Коэффициент, учитывающий прочие технологические  потери КЗ

1,08


 

Таблица 1

Технологический процесс обработки детали

 

№

Наименование операции

Тип оборудования

Трудоёмкость, (мин)

ТШТ

ТОСН

ТВСП

1

Револьверная

Револьверный 1П365

5,1

3,27

1,33

2

Токарная

Токарно-винторезный 1К62

2,64

1,74

0,6

3

Револьверная

Револьверный 1П365

7,3

5,2

1,5

4

Расточная

Алмазно-расточной 278 Н

2,0

0,96

0,84

5

Фрезерная

Горизонтально-фрезерный 6Р-82Г

2,32

1,84

0,3

6

Токарная

Токарно-винторезный 1К62

3,82

2,08

1,39

7

Сверлильная

Вертикально-сверлильный 2Н 135Б

2,4

1,68

0,52

8

Сверлильная

Вертикально-сверлильный 2Н 135Б

1,04

0,54

0,4

9

Расточная

Горизонтально-расточной 2620 Г

1,31

1,03

0,15

10

Слесарная

Верстак

1,9

-

-

11

Токарная

Токарно-винторезный 1К62

1,55

0,93

0,42

12

Контрольная

Стол

1,5

-

-

 

Итого:

32,88

19,27

7,45


 

 

Организационная часть.

 

1.1 .Определение действительного фонда времени работы оборудования.

 

Действительный фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

,

где FД – действительный фонд времени работы оборудования, мин;

FН – номинальный фонд времени работы оборудования, мин;

S – сменность работы;

 – потери времени на  планово-предупредительный ремонт (3 – 6 %);

– потери времени на смену и  регулировку инструмента, подналадку оборудования (3 – 8 %).

= 5 % ; = 6 %; S = 2 смены

В 2008 году 116 дней (выходные и праздничные), 249 дней (рабочие), 6 дней (предпраздничные).

FН = 365 – 116 =249 (дн)   без учета предпраздничных дней;

249*2*8 = 3984 (ч);

FН = 3984 – 12 = 3972 (ч)   с учетом предпраздничных дней;

Fд = 1986*2*(1-(0,05+0,06))*60 = 212104,8 (мин)

 

 

1.2.Определение типа производства и выбор метода организации производства.

Тип производства определяется по коэффициенту закрепления операций. Для этого рассчитывается такт.

Расчет такта производится по формуле:

, где

FД – действительный фонд рабочего времени оборудования в плановом году, мин;

NЗ – программа запуска детали, шт.

Программа запуска NЗ, определяется по программе выпуска изделий. , где

a – технологические потери, связанные с необходимостью производства пробных деталей для наладки оборудования и контрольных целей, % программы выпуска (3-12%).

NЗ = Nвып *КБР*КЗ

NЗ =165000*1,04*1,08 = 185328 (шт)

 τ =212104,8 / 185328 =1,144(мин./шт.)

Важной характеристикой типа производства является степень специализации  рабочих мест, которая характеризуется  числом разнообразных операций на одном  и том же рабочем месте –  коэффициентов закрепления операций (Кз), который можно рассчитать по формуле:

, где  - такт поточной линии, Тср шт – средне-штучное время по всем операциям:    , где tшт i – норма времени на операцию, n – количество операций.

Кз =

На основании рассчитанного  коэффициента закрепления операций и в соответствии с ГОСТом 3. 1119 – 83 можно сделать вывод о том, что данное производство является массовым, т.к. КЗ< 1, значит, участок по механической обработке детали может быть организован как поточная линия.

 

1.3. Расчет потребности в оборудовании определение коэффициента загрузки.

В поточном производстве количество рабочих мест (оборудования) определяется для каждой технологической  операции по формуле:

,

где Сpi – расчетное число рабочих мест на i-ой операции; tштi – норма штучного времени на i-ой операции, мин; - такт поточной линии, мин.

По расчетному, как  правило, дробному числу рабочих  мест устанавливается число рабочих  мест Спрi , округлением до большего целого числа.

При установлении принятого числа  рабочих мест допускается перегрузка в пределах 5-6%. Перегрузка может быть компенсирована мероприятиями по уменьшению tштi. В этом случае округление производится в меньшую сторону.

Коэффициент загрузки оборудования определяется по каждой операции технологического процесса и по линии в целом:

, где Спрi – принятое число рабочих мест.

Коэффициент загрузки по поточной лини должен быть не менее 0,85.

Коэффициент использования оборудования по основному времени характеризует степень занятости станка основной работой. Определяется по формуле:

, где tоснi- основное время, мин; tштi – норма штучного времени на i-ой операции, мин.

Средний коэффициент использования оборудования по основному времени определяется по формуле:                

Результаты расчетов потребного оборудования на поточной линии сводятся в табл. 2

                                                                                                     

 

Таблица №2

Оборудование на поточной линии по обработке детали

№ опер

Наименование операции

Модель станка

Время, мин

Такт, мин

Кол-во оборудова-ния, шт.

Коэф-т загрузки оборудова-ния

Коэф-т использования  оборудования по основному времени

tоснi

tштi

Cpi

Cnpi

Кзагрi

Кзагр.ср

Кзоi

Косн.

ср

1

револьверная

1П365

3,27

5,1

1,144

4,458

5

0,89

0,798

0,64

0,59

2

токарная

1К62

1,74

2,64

2,307

3

0,77

0,66

3

револьверная

1П365

5,2

7,3

6,381

7

0,91

0,71

4

расточная

278Н

0,96

2

1,748

2

0,87

0,48

5

фрезерная

6Р-82Г

1,84

2,32

2,027

3

0,68

0,79

6

токарная

1К62

2,08

3,82

3,339

4

0,83

0,54

7

сверлильная

2Н135Б

1,68

2,40

2,097

3

0,7

0,7

8

сверлильная

2Н135Б

0,54

1,04

0,909

1

0,91

0,52

9

расточная

2620Г

1,03

1,31

1,145

2

0,57

0,79

10

слесарная

верстак

-

1,9

1,66

2

0,83

-

11

токарная

1К62

0,93

1,55

1,354

2

0,68

0,6

12

контрольная

стол

-

1,50

1,311

2

0,66

-

Итого 

19,27

32,88

  

28,74

36

9,3

  

6,43

  

 

Сводная ведомость оборудования поточной линии с характеристикой каждого станка представляется в табл. 3.

 

Таблица 3

Сводная ведомость оборудования поточной линии.

 

№

операции

Название оборудования

Модель

станка

Габаритные

размеры ,м

Кол-

во, шт.

Мощность, кВт

Балансов. ст-ть

Ед.

Общ.

Ед.

Общ.

1

револьверный

1П365 (1365)

2,56х2,26

5

11

55,0

134435

672175

2

токарно-винторезный

1К62

3,06х1,40

3

34,5

103,5

217000

651000

3

револьверный

1П365 (1365)

2,81х1,16

7

10

70,0

146895

1028265

4

алмазно-расточной

2А445 (278Н)

1,44х1,87

2

3

6,0

114695

229390

5

горизонтально-фрезерный

6М82 (6Р82Г)

0,77х0,78

3

1,5

4,5

41860

125580

6

токарно-винторезный

1К62

2,81х1,16

4

10

40,0

146895

587580

7

вертикально-сверлильный

2А135 (2Н135)

1,29х0,95

3

1,7

5,1

270550

811650

8

вертикально-сверлильный

2А135 (2Н135)

1,29х0,95

1

1,7

1,7

270550

270550

9

вертикально-нарезной

2054М (2620Г)

1,88х2,00

2

2,2

4,4

397250

794500

10

верстак

-

-

2

  

0,0

2000

4000

11

токарно-винторезный

1К62

2,81х1,16

2

10

20,0

146895

293790

12

стол

-

-

2

  

0,0

2000

4000

Итого

      

36

  

310,2

  

5472480


 

 

1.4. Определение численности промышленно-производственного персонала.

 

Промышленно-производственный персонал участка включает основных рабочих, вспомогательных рабочих , руководителей, специалистов.

Численность основных  рабочих-сдельщиков определяется по формуле:

;                       ,                                

где - численность основных производственных рабочих (списочная);

 - время, необходимое для выполнения производственной программы, час;

- полезный эффективный фонд  рабочего времени одного рабочего 
(1840 час*60 мин = 110400 мин);

- число изделий i-го вида по годовой производственной программе  
(165000 шт);

Ti  - трудоемкость изготовления изделия i-го вида  (32,88 - 1,5= 31,38 мин) ;

- коэффициент выполнения норм (1,1);

- коэффициент, учитывающий изменение  остатков незавершенного производства (1,03).

           Тn =(165000 * 31,38) /1,1 * 1,03 = 6119100 (мин.)

             = 6119100 / 110400 ≈ 55 чел.

Численность вспомогательных  рабочих определяется по нормам обслуживания рабочих мест (40-50 % от численности  основных рабочих).

Rвс = 0,40 * 55 = 22 чел.

Численность руководителей (10% от основных рабочих).

Rрук. = 0,1 * 55 =5,5 6 чел.

Численность специалистов (10% от основных рабочих)

Rспец =0,1 * 55= 5,58 6 чел.

 

Численность рабочих-повременщиков и вспомогательных рабочих заносится в табл. 4.

 

Таблица 4

Численность вспомогательных  рабочих

Должность и профессия

Разряд

Численность, чел

Наладчики оборудования

5

3

Слесари по текущему ремонту и обслуживанию оборудования

4

3

Станочники по ремонту оборудования

3

2

Станочники по ремонту технологической  оснастки

3

1

Кладовщики материальных промежуточных  кладовых

2

2

Кладовщики ИРК

2

1

Электромонтеры

3

2

Шорники, смазчики

2

1

Комплектовщики

3

2

Контролеры

6

2

Подсобные и транспортные рабочие

2

3

ИТОГО

  

22


 

Общая численность промышленно-производственного  персонала заносится в табл. 5.

Таблица 5

Сводная численность  промышленно-производственного персонала

Категория работающих

Численность, чел.

Основные рабочие

55

Вспомогательные рабочие

22

Итого рабочих

77

Руководители

6

Специалисты

6

Общая численность  персонала участка

89


 

                           1.5. Организация многостаночной работы.

Возможность многостаночной работы определяется наличием машинно-автоматического  времени в составе нормы времени. Нормативное количество станков, которое может обслужить один рабочий – норма обслуживания, определяется по формуле: , где tма – время машинно-автоматической работы станка, мин; tзан – время занятости рабочего;

, где  - вспомогательное неперекрываемое время, мин; - время активного наблюдения (принимается в размере 20% tма);  - время перехода рабочего от станка к станку (при средней скорости продвижения 6 км в час принимаем 0,1 мин).

Расчетное количество станков  округляется до ближайшего меньшего числа.

Таблица 6

Расчет нормы  обслуживания

N

Операция

t ма

t всп

t ан

t зан

nо

nо пр

1.

Револьверная

3,27

1,33

0,654

2,084

2,6

2

2.

Токарная

1,74

0,6

0,348

1,048

2,66

2

3.

Револьверная

5,2

1,5

1,04

2,64

2,97

2

4.

Расточная

0,96

0,84

0,192

1,132

1,84

1

5.

Фрезерная

1,84

0,3

0,368

0,768

3,39

3

6.

Токарная

2,08

1,39

0,416

1,906

2,09

2

7.

Сверлильная

1,68

0,52

0,336

0,956

2,75

2

8.

Сверлильная

0,54

0,4

0,108

0,608

1,88

1

9.

Расточная

1,03

0,15

0,206

0,456

3,26

3

10

Слесарная

0

0

0

0,1

1

1

11

Токарная

0,93

0,42

0,186

0,706

2,3

2

12

Контрольная

0

0

0

0,1

1

1


 

 

    1. Разработка графика-регламента

График-регламент строится по форме, представленной в табл. 7.

Период обслуживания Ro = 4 часа = 240 мин. На графике-регламенте указывается многостаночное обслуживание и совмещение операций. Максимальное количество станков, которое может обслуживать один рабочий-многостаночник, определяется нормой обслуживания. Совмещение операций определяется коэффициентом загрузки и целесообразностью совмещения.

 

Таблица 7

График-регламент  работы оборудования

 

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

№ операции

tшт

Ср

Спр

Кзагр

no

№ рабочего

График-регламент загрузки оборудования,

период обслуживания 240 мин.

1.

5,1

4,46

5

0,97

2

1   

1

2

2

3

 

 

 

2.

2,64

2,31

3

0,83

2

4   

4

5

  

3.

7,3

6,38

7

0,99

2

6   

6

7   

7

8

8

9

 

 

 

 

4.

2

1,75

2

0,95

1

10  

11

  

5.

2,32

2,03

3

0,74

3

12 

12

12

  

6.

3,82

3,34

4

0,91

2

13

13

14

14

7.

2,4

2,1

3

0,76

2

15 

15

16

  

8.

1,04

0,91

1

0,99

1

17 

 

9.

1,31

1,15

2

0,63

3

18 

18

  

10

1,9

1,66

2

0,90

1

19 

20

  

11

1,55

1,35

2

0,74

2

21 

21

  

12

1,5

1,31

2

0,72

1

22 

23

  

 

Списочная численность  основных рабочих ( ) определяется по графику-регламенту по формуле:

Rсписоч. = Rяв. * 1,12 = 22 *2 *1,12 ≈ 49

где - явочная численность основных рабочих на участке в 2-х сменах, определяемая по рабочим местам; 1,12 – коэффициент перевода явочного числа в списочное.

                                   1.7. Определение заделов на линии.

 

На поточной линии  определяются технологический, транспортный, страховой и оборотный заделы.

К технологическим ( ) относятся заделы на рабочих местах:

,

где m – число деталей, подлежащих одновременной обработке в соответствии с технологическим процессом, m=1.

Размер транспортного задела устанавливается в соответствии с выбранным методом транспортировки деталей и размером транспортной партии.

Размер транспортной партии определяется по формуле:

где - период комплектования заделов или период обслуживания, мин. (RO=240 мин);

- такт поточной линии.

Zтр = 240 / 1,144 ≈ 210(шт.)

Величина страхового задела принимается в размере 5-10% от сменного задания. Сменное задание ( ) определяется по формуле:

, где Тсм – время смены, мин.

Псм  = (8* 60) / 1,144 ≈ 420(шт.)

Zстр = 0,1 * 420 = 42(шт.)

Оборотный задел – количество заготовок, находящихся на рабочих местах в ожидании процесса обработки вследствие разной производительности на смежных операциях, постоянно изменяется. Следует рассчитать оборотные заделы между парами смежных операций по формуле:

,

где Тп – период времени, в течении которого смежные операции находятся в неизменных условиях по производительности, мин;

Сi+1, Сi+1 – количество единиц оборудования, работающих на смежных операциях в течении периода времени Тп;

tштi, tштi+1 – нормы времени на смежных операциях, мин.

Значение  может быть положительным или отрицательным. Положительное значение свидетельствует об увеличении задела, отрицательное – об уменьшении.

Z׳1-2  =  240*0,31*5     _    240*0,31*5    =  73 – 85 =  - 12

                       5,1                        2,64           

          Z״1-2   =         240*0,15*5     _    240*0,15*2   =  35 – 27 =  +8

                        5,1                        2,64          

Z״׳1-2    =     240*0,54*4     _    240*0,54*2    =  102 – 98 =  +4

                        5,1                        2,64           

 

 

Z׳2-3  =    240*0,31*2     _    240*0,31*7      =  85 – 71 =  +14

Организация участка механической обработки деталей. 3 📙 Курсовая → 🆔 157819

Организация участка механической обработки деталей. 3 📙 Курсовая → 🆔 157819

Организация участка механической обработки деталей. 3