Организация участка по механической обработке детали Втулка

 

Федеральное государственное бюджетное образовательное  учреждение высшего профессионального  образования

«Ковровская государственная технологическая академия им. В.А.Дегтярёва»

 

 

 

 

 

Кафедра Э и УП

 

 

 

 

 

 

Курсовая  работа

по  дисциплине: «Организация производства»

на тему: «Организация участка по механической обработке детали Втулка»

 

Вариант 12

 

 

 

 

 

 

Руководитель:  Люблинский М.С.

 

Исполнитель: студ.гр. ЗЭУ2-111 Коровина Е.В.

 

 

 

 

Ковров 2013

 

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

Ковровская  государственная технологическая  академия

имени В.А.Дегтярёва

 

 

Кафедра Э и УП

 

 

Факультет «Экономики и менеджмента»группа ЗЭУ2-111

 

Ф.И.О. студента:Коровина Екатерина Владимировна

 

 

Задание

на курсовой проект

«Организация участка по механической обработке детали

Втулка(Деталь №2)» 

 

Наименование детали ……………………………………………………..Втулка

 

Годовая программа  выпуска продукции ………………….…………….100 000 деталей

 

Вес заготовки  ………………………………………………………..……0,175кг

 

Вес детали ……………………………………………………………...…0,140кг

Количество  смен ……………………………………………………………….…2

Коэффициент, учитывающий брак …………………………………………..1,04

 

Коэффициент, учитывающий изменение остатка незавершенного производство…..……………………………………………………………..…1,05

 

Коэффициент, учитывающий прочие технологические потери: …………..1,09

 

 

 

 

«    » «мая 2013г.»    

Преподаватель: Люблинский Марк Станиславович

 

 

Задание на Курсовой проект.

 

Наименование  детали: Втулка

Годовая программа: 100000 деталей.

Материал: сталь 12ХН3А.

Вес заготовки: 0,175 кг.

Вес детали: 0,140 кг.

Количество  смен: 2.

Коэффициент выполнения норм: КВН = 1,25.

Коэффициент, учитывающий брак: КБР =1,04.

Коэффициент, учитывающий прочие технологические  потери: КЗ =1,09

Коэффициент, учитывающий изменение остатка  незавершенного производства: КИЗ =1,05

 

Цены  и нормы расхода материала  по вариантам

для технологического процесса изготовления детали № 2

 

№ варианта

Вид заготовки

Вес заготовки, кг

Чистый вес детали, кг

Оптовая цена 1 кг металла, у.е.

Оптовая цена 1 кг отходов, у.е.

12

Прокат

0,175

0,140

0,125

0,027


 

Нормы времени  на технологический процесс изготовления

детали № 2 по вариантам, мин

 

№ операции

 

Вариант

12

tшт

tосн

tвсп

1

4,7

3,5

0,9

2

5,3

4,3

0,7

3

6,0

5,8

0,1

4

7,4

6,6

0,5

5

8,4

7,7

0,3

6

4,0

3,7

0,1

7

8,2

7,6

0,3


 

 

 

 

 

 

 

Нормы времени  на ремонтную единицу для

 технологического  и подъемно-транспортного оборудования, нормо-ч.

 

Осмотр и вид ремонта

Слесарные работы

Станочные работы

Прочие работы

Всего

Мех.

Электр.

Мех.

Электр.

Мех.

Электр.

Мех.

Электр.

О

(осмотр)

0,75

-

0,1

-

-

-

0,85

-

Т

(текущий ремонт)

4,0

1,0

2,0

0,2

0,1

-

6,1

1,2

С

(средний ремонт)

16,0

5,0

7,0

1,0

0,5

1,0

23,5

7,0

К

(капитальный ремонт)

23,0

11,0

10,0

2,0

2,0

2,0

35,0

15,0


Технологический процесс изготовления детали № 2

 

 

 

Наименование операции

 

Разряд работ

 

Наименование оборудования и инструмента

 

1.Токарная

4

Токарно-винторезный станок 1А616П (2135x1225); резец 2300-0205

2. Токарная

4

Токарно-винторезный станок 1А616П (2135x1225); резец, сверло 2141-0552-1

3. Фрезерная

4

Фрезерный станок 654 (1600x630); фреза 164хзА  ГОСТ 2679—61

4. Фрезерная

4

Фрезерный станок 654 (1600x630)

5. Слесарная

3

Верстак; настольно-сверлильный станок НС12А (710x360); сверло 2, метчик м2

6.Токарная

3

Токарно-винторезный станок; 1А616П (2135x1225); резец 2106-0017

7. Токарная

3

Токарно-винторезный станок 1А616П (2135x1225); резец; напильник, надфиль 80 № 3


 

 

 

 

 

 

 

Оглавление

ВВЕДЕНИЕ 6

Организационная часть 7

1. Определение действительного фонда времени работы оборудования. 7

2. Определение типа производства и выбор метода 7

организации производства. 7

3. Расчет потребности в оборудовании и определение загрузки оборудования. 9

4. Определение численности промышленно-производственного персонала участка 14

5.Организация многостаночной работы 17

6. Разработка графика-регламента 18

7. Определение заделов на линии 19

8. Расчет потребной производственной площади 23

ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 24

1. Определение уровня производительности труда 24

2. Планирование фонда заработной платы 24

3. Расчет величины капитальных вложений 29

4. Определение общепроизводственных расходов 30

5.  Расчет (калькуляция) себестоимости 40

6. Определение потребности в оборотных средствах 42

7. Определение  технико-экономических показателей участка 45

8.  Расчет экономического эффекта от предложенных организационно-технических мероприятий 47

9.Анализ технико-экономических показателей 47

Заключение. 49

Список использованной литературы 50

Приложение 1 51

 

ВВЕДЕНИЕ

Повышение производительности производства осуществляется путем повышения  производительности труда, увеличения загрузки основных фондов, сокращения удельных затрат, материалов, топлива, энергии. Эффективность работы каждого  предприятия зависит от уровня организации  производственного процесса во времени  и в пространстве, рациональности структуры управления машиностроительным заводом и организации труда. Вместе с этим эффективность производства во многом определяется осуществлением мероприятий, связанных с использованием достижений научно-технического прогресса. Последнее обеспечивает ускоренное развертывание выпуска новых  изделий, сокращение длительности цикла  исследование – проектирование –  производство, совершенствование освоенных  в производстве изделий, внедрение  прогрессивных форм организации  и планирования производства в основных и вспомогательных цехах и  обслуживающих хозяйствах.

Эффективность деятельности предприятия  во многом зависит также от методов  и способов организации производства.

Экономические методы управления производством базируются на внутризаводском хозрасчете, охватывающим не только основные и вспомогательные цеха предприятия и обслуживающие хозяйства, но и участки, рабочие бригады и отдельные рабочие места.

Целью данной курсовой работы является освоение методов технико-экономических  и плановых расчетов, приобретение  опыта использования научно-технических, справочно-нормативных данных для  конкретных расчетов.

Для оценки эффективности предпринятых мер  по рационализации производственного  процесса используется ряд организационных  и экономических показателей, таких  как: производительность труда, фондоотдача, фондоемкость, капиталоемкость изделия и его себестоимость.

Спроектировав производственный процесс оптимальным  образом, мы сможем сделать производство более рентабельным, что обеспечит  устойчивое положение предприятия  в долгосрочной перспектив.

Организационная часть

1. Определение действительного фонда  времени работы оборудования.

Действительный фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

где Fд – действительный фонд времени работы оборудования, мин.; Fн – номинальный фонд времени работы оборудования, мин.; S – сменность работы; βр – потери времени на планово-предупредительный ремонт (3-6%); βн – потери времени на смену и регулировку инструмента, подналадку оборудования (3-8%).

В 2013 году будет 118 выходных/праздников, а значит рабочих дней будет 365-118=247.

Fн = 247*8*2 = 3952 часа = 3952*60 = 237120 мин.

Fд = 3952*2(1-0,1)*60= 426816 мин.  (7113,6 часа)

Потери времени на планово-предупредительный  ремонт (для металлорежущего оборудования 3-6%). Принимаем: 5%.

Учитываются и потери времени на смену и регулировку инструмента, подналадку оборудования (3-8%). Принимаем: 5%.

2. Определение типа производства  и выбор метода

организации производства.

 

Тип производства определяется по коэффициенту закрепления операций. Для этого  рассчитывается такт.

Расчет  такта производится по формуле:

,                                                                             (1)

где - действительный фонд рабочего времени в плановом году, мин;

- программа запуска детали.

       Программа запуска Nз определяется по программе выпуска (Nвып), изделий

,                                                              (2)

где - технологические потери, связанные с необходимостью производства пробных деталей для наладки оборудования  и контрольных целей, % программы выпуска (3-12%).

Программа выпуска определена в  задании. В данном варианте: годовая  программа выпуска - 100000деталей.

Расчет  программы выпуска за период оборота  линии, равной 1 смене:

В машиностроении различают три  основных типа производства: массовый, серийный, единичный. В свою очередь  серийный принято подразделять на крупносерийный, среднесерийный, мелкосерийный. Важной характеристикой типа производства является степень специализации рабочих мест, которая характеризуется числом разнообразных операций  на одном и том же рабочем месте – коэффициентом закрепления операций (Кз) и выражается формулой:

,                                                                           (3)

где      n – число детале-операций, выполняемых на участке;

N – число установленных единиц технологического оборудования на участке.

Кз можно рассчитать по формуле:

                                                                         (4)

где  такт поточной линии;

- средне штучное время по всем операциям:

                                                                      (5)

где  tштi – норма времени на операцию;

n – количество операций.

 

По ГОСТ 3.1119-83 различные типы производств  характеризуются следующими коэффициентами:

Массовое Кз£ 1

Крупносерийное Кз= 2¸10

Среднесерийное Кз = 10¸20

Мелкосерийное Кз= 20¸40

Единичное Кз> 40

Так как Кз£ 1, тип производства  имеет массовый характер, то целесообразно организовать проектируемый участок в виде поточной линии.

3. Расчет потребности в оборудовании и определение загрузки оборудования.

 

В поточном производстве количество рабочих мест (оборудования) определяется  для каждой технологической операции по формуле:

,                                                                           (6)

где СРi - расчетное число рабочих мест на i – ой операции;

tштi – норма штучного времени на i – ой операции, мин;

t  - такт потока, мин.

                           Спр1= 2

 Спр2=2

 Спр3=2

 Спр4= 2

 Спр5=3

 Спр6 = 1

 Спр7 = 3

Коэффициент загрузки оборудования (Кзагрi) определяется по каждой операции технологического процесса и по линии в целом.

                                                                         (7)

где Спрi – принятое число рабочих мест.

Коэффициент загрузки по поточной линии должен быть не менее 0,85.

Коэффициент использования (Кзо) оборудования по основному времени характеризует степень занятости станка основной работой. Определяется по формуле:

                                                                              (8)

где   tоснi – основное время, мин;

tштi – норма времени на операцию, мин.

1 операция:

2 операция:

3 операция:

4 операция:

5 операция:

6 операция:

7 операция:

.

Средний коэффициент использования  оборудования по основному времени  определяется по формуле:

                                                                       (9)

Результаты расчетов потребного оборудования на поточной линии сводятся в таблицу1.

 

 

 

 

 

Таблица 1

Оборудование  на поточной линии по обработке детали.

 

 

N опер.

 

Операции

Модель  станка

Время, мин

Такт, t

 

 

мин

Кол-во оборудования, шт.

Коэффициент загрузки оборудования

Коэффициент использования оборудования по осн. времени

tшт

tосн

СРi

Спрi

кзагрi

кзагр ср

кзоi

Косн ср

1

Токарная

1А616П 

4,7

3,5

4,06

1,16

2

0,58

0,75

0,74

0,88

2

Токарная

1А616П 

5,3

4,3

1,31

2

0,66

0,81

3

Фрезерная

654

6,0

5,8

1,48

2

0,74

0,97

4

Фрезерная

654

7,4

6,6

1,82

2

0,91

0,89

5

  Слесарная

НС12А 

8,4

7,7

2,07

3

0,69

0,92

6

Токарная

1А616П 

4,0

3,7

0,99

1

0,99

0,93

7

Токарная

1А616П 

8,2

7,6

2,02

3

0,67

0,93

Итого: 44


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 2

Основные  технико-экономические характеристики производственного оборудования.

№

Наименование оборудования

Марка

(модель)

Габариты, мм

Кол-во шт.

Мощность, кВт

Категория ремонтной сложности

Балансовая стоимость, у.е.

Ед.

Общ.

Механ.

Электр.

Ед.

Общ.

1

Токарно-винторезный станок

1А616П

2135x1225

2

10,0

20,0

7,5

8,0

3717

7434

2

Токарно-винторезный станок

1А616П

2135x1225

2

10,0

20,0

7,5

8,0

3717

7434

3

Вертикально-фрезерный станок

654

1600х630

2

8,5

17,0

17,5

20,5

23516,5

47033

4

Вертикально-фрезерный станок

654

1600х630

2

8,5

17,0

17,5

20,5

23516,5

47033

5

Настольно-сверлильный станок

НС12А

710x360

3

3,5

10,5

6,5

8,0

562,6

1687,8

6

Токарно-винторезный станок

1А616П

2135х1225

1

10,0

20,0

7,5

8,0

3717

3717

7

Токарно-винторезный станок

1А616П

2135х1225

3

10,0

30,0

7,5

8,0

3717

11151

 

Итого

    

15

  

134,5

71,5

81

  

125489,8


 

 

 

 

Операции

Кол-во оборудования, шт.

№ раб-х

Загрузка рабочих мест

Кол-во раб-х

Обозначен.раб.

Порядок обслуживания раб. Мест.

График работы оборудования за период работы линии

СРi

Спрi

%

мин

60

120

180

240

300

360

420

480

Токарная

1,16

2

 

1

 

2

 

100

 

16

 

480

 

77

2

А

Б

1

2+8+15

             

Токарная

1,31

2

 

3

 

4

 

100

 

31

 

480

 

149

2

В

Г

3

4+6+11

             

Фрезерная

1,48

2

 

5

 

6

 

100

 

48

 

480

 

230

2

Д

Г

5

6+4+11

 

         

Фрезерная

1,82

2

 

7

 

8

 

100

 

82

 

480

 

394

2

Е

Б

7

8+2+15

           

Слесарная

 

2,07

3

9

 

10

 

11

100

 

100

 

7

480

 

480

 

34

3

Ж

З

Г

9

10

11+4+6

         

 

Токарная

0,99

1

 

12

 

99

 

475

1

И

12

             

Токарная

 

2,02

3

13

 

14

 

15

100

 

100

 

2

480

 

480

 

10

3

К

Л

Г

13

14

15+2+8

           

Итого

         

15

11

                  

 

Расчет списочной  численности рабочих, необходимых  для работы в 2 смены

Чсп = Чяв*Ксп*Ксм = 11*1,1+2 = 24 чел,

где Ксп – коэффициент среднесписочного состава (1,1);

       Ксм – коэффициент сменности (2 смены).

4. Определение численности промышленно-производственного персонала участка

Промышленно-производственный персонал участка включает основных рабочих, вспомогательных рабочих, руководителей, специалистов.

Численность основных рабочих-сдельщиков определяется по формуле:

;  ,

где - численность основных производственных рабочих (списочная);

 - время, необходимое для выполнения производственной программы, час;

- полезный эффективный фонд  рабочего времени одного рабочего (1840 час);

- число изделий i-го вида по годовой производственной программе;

 - трудоемкость изготовления  изделия i-го вида;

- коэффициент выполнения норм;

- коэффициент, учитывающий изменение  остатков незавершенного производства.

= 1,05

= 1,25

мин

мин

чел.

Численность основных рабочих в 2 сменах:

Rрс=

Численность вспомогательных рабочих  определяется по нормам обслуживания рабочих мест (40-50 % от численности  основных рабочих).

Rвс= 0,40*74=30 чел.   

Численность руководителей (10% от основных рабочих).

Rрук. = 0,1*74=7 чел.

Численность специалистов (10% от основных рабочих)

Rспец =0,1*74=7 чел.

Численность рабочих-повременщиков  и вспомогательных рабочих заносится  в таблицу 3.

Таблица 3

Численность вспомогательных рабочих

Должность и профессия

Разряд

Численность, чел

Контролеры

5

6

Комплектовщики

3

4

Кладовщики

3

3

Электромонтеры

5

2

Слесари по ремонту 

технической оснастки

5

5

Наладчики оборудования

5

5

Подсобные и 

транспортные рабочие

4

5

Итого

  

30


 

Общая численность промышленно-производственного  персонала заносится в таблицу 4.

Таблица 4

Сводная численность промышленно-производственного  персонала

Категория работающих

Численность, чел.

Основные рабочие

74

Вспомогательные рабочие

30

Итого рабочих

104

Руководители

7

Специалисты

7

Общая численность персонала участка

118


 

Для составления базового варианта мы берём данные из графика-регламента.

Численность основных рабочих в 2 сменах:

Численность вспомогательных рабочих  определяется по нормам обслуживания рабочих мест (40-50 % от численности  основных рабочих).

Rвс= 0,40*34=14 чел.   

Численность руководителей (10% от основных рабочих).

Rрук. = 0,1*34=3 чел.

Численность специалистов (10% от основных рабочих)

Rспец =0,1*34=3 чел.

Таблица 5

Численность вспомогательных рабочих (базовый  вариант)

Должность и профессия

Разряд

Численность, чел.

Контролеры

5

3

Комплектовщики

3

2

Кладовщики

3

1

Электромонтеры

5

1

Слесари по ремонту технической оснастки

5

3

Наладчики оборудования

5

1

Подсобные и транспортные рабочие

4

4

ИТОГО

  

15


Таблица 5.1

Сводная численность  промышленно-производственного персонал (базовый вариант)

Категория работающих

Численность, чел.

Основные рабочие

34

Вспомогательные рабочие

15

Итого рабочих

49

Руководители

3

Специалисты

3

Общая численность персонала участка

55

Организация участка по механической обработке детали Втулка 📙 Курсовая → 🆔 157824

Организация участка по механической обработке детали Втулка 📙 Курсовая → 🆔 157824

Организация участка по механической обработке детали Втулка