Организация участка производства проката. 3

МИНИСТЕРСТВО  ОБРАЗОВАНИЯ  И  НАУКИ  РОССИЙСКОЙ  ФЕДЕРАЦИИ

Электростальский политехнический  институт (филиал) ФГОУ ВПО 

«Национальный исследовательский  технологический университет «МИСиС».

 

 

 

 

 

 

КУРСОВАЯ  РАБОТА

по  дисциплине

«Организация производства на предприятиях отрасли»

 

Тема  курсовой работы «Организация участка  производства проката»

 

 

 

 

 

Студент

Курс 5  группа_

Факультет Руководитель ст. препод. кафедры «Экономика» 

 

 

 

 

 

 

 

Содержание:

 

1. Исходные данные  для выполнения курсовой работы………………………………………3

Введение………………………………………………………………………………………….4

2. Расчет загрузки  оборудования…………………………………………………………….….6

2.1. Расчет ритма прокатки…………………………………………………………………..6

2.2. Расчет производительности  агрегата…………………………………………………...6

2.2.1. Расчет максимальной  часовой производительности агрегата…………………...6

2.2.2. Расчет фактической  часовой производительности агрегата……………………..7

2.2.3. Расчет доли  каждого профилеразмера в общем  выпуске продукции……….…..8

2.2.4. Расчет средней  часовой производительности блюминга………………………...8

2.2.5. Расчет необходимого  количества фактических часов  работы агрегата для выполнения  производственной программы…………………………………….…8

2.2.6. Расчет загрузки  агрегата……………………………………………………………9

3. Расчет списочной  численности рабочих для обслуживания  блюминга………………….10

3.1. Расчет нормы  выработки рабочего за смену………………………………………….11

3.2. Плановый  годовой баланс рабочего времени одного рабочего……………………..12

3.3. Расчет необходимого  количества основных рабочих  в смену (норма обслуживания  агрегата)………………………………………………………………………….……...12

3.4. Расчет полного  списочного штата рабочих для обслуживания агрегата…….……..13

3.5.Распределение  работников по сменам…………………………………………………14

4. Расчет годового  фонда заработной платы рабочих……………………………….……….15

4.1. Общий фонд  заработной платы…………………………………………………………...15

4.2. Расчет основной  заработной платы………………………………………………………15

4.2.1. Расчет часового тарифного фонда оплаты труда производственных рабочих…...15

4.3. Расчет премий…………………………………………………………………………...16

4.4. Расчет доплат  за особые условия труда…………….…………………………………16

4.5. расчет фонда основной заработной платы ФОЗП……………………………....……18

4.6. Расчет дополнительной заработной платы ФДЗП……………………………………21

4.7. Расчет ЕСН……………………………………………………………………………...22

4.8. Расчет годового фонда оплаты труда………………………………………………….22

4.9. Расчет среднемесячной заработной платы……………………………………………23

Список литературы………………………………………………………………………….25

Приложение  ………………………………………………………………………………….....26

 

 

 

 

 

Введение.

Основной задачей при  производстве готового проката является получение проката заданных размеров и формы в максимально возможном количестве и с наименьшими затратами, а так же высокого качества, которое характеризуется не только его физико-механическими свойствами, но и состоянием поверхности. Это может быть выполнено только при соблюдении режима всех технологических операций при производстве проката данного вида.

Число операций, входящих в  технологический процесс прокатки, зависит от требований, предъявляемых  к точности профиля, физико-механическим свойствам, состоянию поверхности, макро- и микроструктуре.

Через прокатные цехи проходит почти вся сталь, выплавляемая в  сталеплавильных цехах, и только незначительная часть – через  литейные и кузнечные цехи.

Для прокатки металлов в  прокатных цехах устанавливают станы различного типа и назначения. Технологический процесс получения готового проката является завершающей стадией металлургического производства. Рабочая линия стана обычно состоит из рабочей клети, шпинделей для привода валков, редуктора, муфт и главного двигателя.

Исходный материал для  прокатного производства – слитки и литые заготовки. Они имеют  поперечное сечение квадратной или  прямоугольной формы, в некоторых  случаях – круглой формы (при  производстве труб, колес).

Готовую продукцию завода составляет прокат различного сортамента и назначения.

Технологический процесс  прокатки на современном металлургическом заводе состоит из прокатки слитков  в полупродукт и полупродукта в готовый прокат. Полупродукт  получают на заготовочных станах, к  которым относят блюминги, слябинги и непрерывно-заготовочные станы. Это крупные обжимные станы с валками диаметром 800-1500 мм. Они предназначены для прокатки слитков в заготовки больших размеров различной формы (блюмы, слябы, фасонные заготовки).

Блюм – заготовка квадратного или близкого к нему сечения, прокатываемая на блюмингах. Наибольшее сечение блюма 450*450мм, наименьшее 140*140мм.

Сляб – заготовка прямоугольного сечения с соотношение ширины к толщине примерно 3:12. Наибольшая толщина слябов 350мм. Наибольшая ширина 2300мм.

В зависимости от размеров валков блюминги делятся на 3 группы:

- большие;

- средние;

- малые.

В прокатных цехах устанавливают  машины и устройства для механизации  и автоматизации отделки проката (зачистка, сортировка, клеймение, упаковка).


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 1. Схема  производства полупродукта в прокатных  цехах.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Исходные  данные для выполнения курсовой  работы.

1. Прокатное  оборудование:  прокатный агрегат  непрерывного действия.

2. Сортамент  выпускаемой продукции (табл.1):

 Табл.1. Сортамент выпускаемой продукции

Наименование  профилей

Марка стали

Профиль №1 Блюм

Профиль №2 Блюм

Профиль №3 Блюм

Профиль №4 Сляб

Кипящая

Кипящая

Спокойная

Низколегированная


 

3.Масса прокатываемых  профилей и  годовая производственная  программа выпуска  (табл.2):

Табл.2. Годовая  программа  выпуска  продукции  по вариантам

Масса прокатываемых

профилей, т

Годовая производственная программа, т

Профиль № 1 Блюм

Профиль № 2

Блюм

Профиль № 3 Блюм

Профиль № 4 Сляб

Профиль № 1 Блюм

Профиль № 2

Блюм

Профиль № 3

Блюм

Профиль № 4

Сляб

№1

№2

№3

№4

№1

№2

№3

№4

6,95

8,20

6,85

12,40

155 000

645 000

950 000

760 000


 

4. Время обработки  изделий по ступеням процесса (табл.3)

Табл.3. Время  обработки  изделий по ступеням процесса

Профиль

Время обработки

 по ступеням  процесса, с 

Перерыв между  циклами на ступени №

Время перерыва на

ступени, с

I

II

III

№1

30

23

21

III

9

№2

43

33

30

II

10

№3

57

51

20

II

11

№4

36

26

37

I

5




 

 

 

2. РАСЧЕТ ЗАГРУЗКИ  ОБОРУДОВАНИЯ.

Выполнение  расчетной загрузки оборудования начинается с построения графика прокатки во времени по каждому профилю и определение ритма на основании построенных графиков (см. Приложения).

По результатам, полученным на основе построения графических  схем, создаём таблицу 1, где указываем  ритм прокатки профилей.

 

Таблица 4. Ритм прокатки по каждому профилю.

Наименование  профиля

Ритм прокатки, с

1. Профиль №1

30

2. Профиль №2

43

3. Профиль №3

62

4. Профиль №4

41


 

2.2. Расчет  производительности агрегата.

Производительность  прокатного агрегата определяется количеством металла, прокатанного в единицу времени (час, сутки, смену). Основным показателем использования прокатного агрегата является производительность его в фактический час работы.

Производительность  агрегата изменяется в зависимости  от профилеразмеров проката, а также от марки стали.

Сначала рассчитывается максимальная и фактическая часовая  производительность агрегата  для  каждого профилеразмера.

Затем, зная долю каждого профиля в общем выпуске  и производительность по каждому  профилю, определяют среднюю производительность агрегата, т/час.

 

2.2.1. Расчет максимальной часовой  производительности  агрегата.

Этот расчет производится по каждому виду продукции.

 Рмакс. прокатного стана рассчитывается по формуле (1):

Рмакс.= т/час,  где     (1)

Gi  - масса слитка (блюма, сляба) , т;;

Ri – ритм прокатки по каждому профилю, с.

Kp – расходный коэффициент (1,18)

,

,

,

 

2.2.2. Расчет фактической часовой производительности  агрегата.

Фактическая часовая  производительность Pфакт.i агрегата по каждому профилю рассчитывается по формуле (2)

 

Pфакт.i = P макс * Кисп. , т/час,  

                         (2)

где   Кисп. – коэффициент использования агрегата по времени (учитывает неизбежные потери времени из-за  случайных задержек, нарушающих ритм прокатки);  принимается равным 0,85 – 0,9.

Результаты расчетов в таблице 5.

 

Табл.5. Производительность агрегата по каждому  профилю.

 

Наименование  профиля

Производительность, т/час

Максимальная 

Фактическая

Профиль №1 Блюм

706,78

636,10

Профиль №2 Блюм

581,79

523,61

Профиль №3 Блюм

337,07

303,36

Профиль №4 Сляб

922,70

830,43


 

Фактическая:  

Рф1 = 706,78* 0,9= 636,10 т/час

 Рф2 = 581,79* 0,9= 523,,61  т/час

Рф3 =  337,07* 0,9= 303,36  т/час

Рф4 =922,70* 0,9= 830,43 т/час

 

 

2.2.3. Расчет доли  каждого профилеразмера в общем  выпуске продукции.

Расчет производится по формуле (3): 

            Αi =  

                          (3)

 

Результат заносим  в таблицу 6:

Табл. 6. Доля каждого  профиля в общем выпуске продукции.

Наименование профиля

Годовая программа выпуска, т.

Доля каждого профиля  в общем выпуске

1. Профиль №1

2. Профиль №2

3. Профиль №3

4. Профиль №4

155000

645000

950000

760000

0,06

0,26

0,38

0,30

Итого

2510000

1


 

Α1 = 155000 / 2510000 = 0,06

Α2 =    645000 / 2510000 = 0,26

Α3 =    950000 / 2510000 = 0,38

Α4 =    760000 / 2510000 = 0,30

 

2.2.4. Расчет  средней  часовой производительности  блюминга.

Средняя часовая производительность определяется по формуле  (4):

Рср =

,         (4)

 

Рср=1/(0,06 / 636,10 + 0,26 / 523,61 + 0,38 / 303,38 + 0,30 / 830,43 )= 434,78 т/час

 

2.2.5. Расчет необходимого количества  фактических часов работы агрегата для выполнения производственной программы.

Определяется  по формуле (5):

 

                              Афч I =  

, ч                         (5)

 

Результаты  заносим в таблицу 7:

Табл.7. Необходимое  количество  часов работы агрегата за год.

  Наименование профилей

Производительность 
фактическая, т/ч

Необходимое количество фактических часов работы, ч

Профиль №1 Блюм

636,10

243,67

Профиль №2 Блюм

523,61

1231,83

Профиль №3 Блюм

303,36

3131,59

Профиль №4 Сляб

830,43

915,19

 

ИТОГО:

5522,28


 

155000 / 636,10= 2343,67 ч     

645 000 / 523,61= 1231,83 ч

950 000 / 303,36= 3131,59 ч

760 000/ 830,43= 915,19 ч

         

2.2.6. Расчет загрузки агрегата.

Загрузка агрегата рассчитывается по формуле (6):

          Кзагр.агр. = 

                          (6)

Для расчета фонда годового рабочего времени агрегата необходимо учесть номинальное время работы и время  проведения ремонтов (капитальных и  текущих)

Номинальное время – это нахождение агрегата в рабочем состоянии, оно складывается из фактического времени работы и текущих простоев.

Простои связаны с приемом и  сдачей смены, обслуживанием оборудования (мелких текущих ремонтов, осмотры  оборудования, замена сменного оборудования и инструмента, наладка прокатного агрегата и т.д.), а также различными организационно-техническими неполадками (отсутствие металла, топлива, электроэнергии, а также нарушением технологического режима).

Капитальные ремонты прокатных  агрегатов осуществляются путем  постепенной замены отдельных частей и узлов оборудования в дни плановых остановок цеха.

Прокатные агрегаты работают по непрерывному графику. Остановки планируют ежегодно на 5–6 суток, а на текущие ремонты  ежемесячно продолжительностью – 24,36,48 часов, в зависимости от типа стана.

Для расчета фонда годового рабочего времени можно воспользоваться  данными таблицы.

 

Фонд годового рабочего времени принимается по табл.4: 

 

Табл. 8. Часы непрерывной  работы блюминга, годовой  фонд.

Агрегат

Капитальные

и планово-предупредительные 

ремонты, сут.

Номинальное время  работы в году

Простои

(перевалка,  простои и сдача смен)

Число рабочих  часов в году

сут.

ч

%

ч

Прокатный

16

349

8376

8

670

7706


Время номинальное = 365 – 16 = 349 суток, или 349*24 = 8376 часов

Внутрисменные простои = 8376*0,08 = 670 часов

Итого число рабочих часов = 8376–670 = 7706

З = 5522,28/7706*100% = 71,66%

 

 

 

3.  РАСЧЕТ СПИСОЧНОЙ ЧИСЛЕННОСТИ  РАБОЧИХ ДЛЯ ОБСЛУЖИВАНИЯ   БЛЮМИНГА.

Работающие  в прокатных цехах подразделяются на следующие категории:

- рабочие, выполняющие технологические, транспортные и контрольные операции, производящие наладку, смазку и текущий ремонт оборудования, а также занятые изготовлением деталей и узлов для ремонта;

- инженерно-технические работники (ИТР), занятые технической подготовкой, планированием и управлением производства;

- служащие, выполняющие административно-контрольные функции при подготовке и управлении  производством;

- младший обслуживающий персонал (МОП), занятый выполнением различных вспомогательных работ.

Численный, профессиональный и квалификационный состав работающих в прокатных цехах фиксируется в штатном расписании.

Структурный состав работающих в прокатных  цехах  может характеризоваться следующими процентными соотношениями отдельных  категорий к общему численному составу:

  • Производственные рабочие – примерно 85 %;
  • Ученики – до 2 %;
  • ИТР  - от 7 до10 %;
  • Служащие – до 5 %;

Рабочие подразделяются на:

  1. Основные рабочие выполняют технологические (управление и контроль работы агрегатов) и внутрицеховые транспортные операции.

 Для обслуживания  прокатного агрегата необходима  комплексная бригада в состав  которой входит:

- Оператор рабочей клети , 7 разряд;

- Нагревальщик , 6 разряд;

- Оператор слитковоза, 6 разряд;

- Оператор ножниц, 6 разряд

2. Вспомогательные рабочие - кладовщики, грузчики, водители и др.

3. Рабочие по обслуживанию и ремонту оборудования  - слесари 4 разряд, электрики 5 разряд, смазчики и др.

Основные рабочие  составляют примерно 30 – 35 % от общего числа  рабочих.

Рабочие, занятые обслуживанием  и ремонтом оборудования примерно 40 %

Общая численность рабочих  определяется по сменам для каждого  участка цеха.

Расчет списочного состава рабочих производится по следующей схеме:

  • Определение числа рабочих, одновременно занятых на прокатном агрегате (расчет нормы обслуживания агрегата);
  • Определение числа рабочих  в сутки ;
  • Определение резервного состава рабочих для замены временно отсутствующих (отпускников, больных, занятых выполнением государственных и общественных обязанностей). Резерв может быть принят в количестве 8 -12 % от общей численности рабочих;
  • Определение полного списочного состава рабочих прокатного участка.

 

3.1. Расчет  нормы выработки рабочего за  смену.

Норма выработки рабочего за смену определяется по формуле (7):

                                        Н = Рср · (Fсм  - Fпер.), т/см                                                                 (7)

где Рср - средняя часовая производительность блюминга, т/ч;

Fсм – продолжительность смены, ч;

Fпер – планируемые простои агрегата в течение смены, ч.

 

Н = 434,78 *(8-(670/(349*3)))= 3200 т/см

 

3.2. Плановый  годовой баланс рабочего времени  одного рабочего.

На прокатном  участке основные рабочие, рабочие  по обслуживанию и ремонту оборудования, сменные ИТР  работают в соответствии с действующим режимом предприятия.

Принят следующий  режим работы пятидневная рабочая  неделя при четырех бригадной организации труда.

   Табл. 9  Плановый годовой баланс рабочего  времени одного рабочего.

№

п/п

Показатель

Дни

%

к номинальному времени

1

Календарный фонд рабочего времени

365

-

2

Выходные дни (по графику)

91,25

-

3

Номинальное рабочее  время по графику

273,5

100

4

Невыходы и  потери рабочего времени:

        в связи с очередными отпусками

        в связи с болезнью

        в связи с выполнением государственных  обязанностей 

 

24

8

1

 

8,8

2,9

0,4

5

Итого невыходов, оплачиваемых предприятием:

33

12,1

6

Всего потерь

33

12,1

7

Фактическое рабочее  время при средней продолжительности  рабочего дня 8 ч.

(стр.3 – стр.5)

240,75

87,9


 

3.3. Расчет  необходимого количества основных  рабочих в смену (норма обслуживания агрегата).

Расчет проводится на основании норм выработки по формуле (8):

Nсм = ,                   (8)

где Nсм – норма обслуживания агрегата

Др – количество рабочих дней (суток) в году;

Sсм – количество смен в сутках (4);

Н – норма  выработки рабочего за смену, т/см;

Кн – коэффициент выполнения норм выработки (Кн = 1,08…1,11).

Nсм= 2 510 000 /349*3* 3200 *1,1=  0,68 = 1 чел

 

3.4. Расчет  полного списочного штата   рабочих для обслуживания агрегата.

Выполняем расчеты  в соответствии с рекомендациями раздела 3 и результаты заносим в  таблицу 10.

Столбец 2. Норма обслуживания агрегата Nсм, берется из п. 3.3. Рабочих распределяем по разрядам и результат заносим в таблицу.

Столбец 3. Сменный штат соответствует норме обслуживания агрегата.

Столбец 4.Расстановочный штат определяется :  (столбец 3) · кол-во бригад

Столбец 5. Резерв определяется: (процент невыходов) · (Столбец 4). 

 

Табл. 10. Полный списочный штат рабочих  для обслуживания агрегата.

1

2

3

4

5

6

Категория рабочих

Норма обслужива-

ния агрегата

Сменный штат

Расстановочный  штат

Резерв

Списоч-

ный штат

  1. Основные рабочие,(32%)

 всего:

в том числе:           

            6-го разряда

            7-го разряда             

 

4

 

3

1

 

4

 

3

1

 

16

 

12

4

 

2

 

1

1

 

18

 

13

5

2. Рабочие по  обслуживанию и ремонту оборудования, (40%)

всего:

В том числе:

Слесарь 4 разряд

Электрик 5 разряд

Смазчик 4 разряд

 

 

4

 

2

1

1

 

 

4

 

2

1

1

 

 

16

 

8

4

4

 

 

6

 

4

1

1

 

 

22

 

12

5

5

3. ИТР, (30%)

всего:

В том числе:

Мастер прокатного участка

Начальник смены

 

3

 

2

1

 

3

 

2

1

 

12

 

8

4

 

4            3     1

 

16

 

11

5


ВСЕГО 56 чел

 

 

3.5 Распределение  работников по сменам

Таблица 11. Распределение  работников по сменам

Категория рабочих

Общее количество работников, чел

Количество  работников в дневную смену, чел

Количество  работников в вечернюю смену, чел.

Количество  работников в ночную смену, чел.

Основное  производство

18

10

4

4

6 разряд

13

7

3

3

7 разряд

5

3

1

1

Рабочие по обслуживанию и ремонту оборудования

22

12

5

5

4 разряд

слесари

смазчики

17

12

5

9

6

3

4

3

1

4                                             3

1

5 разряд

5

3

1

1


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. РАСЧЕТ  ГОДОВОГО ФОНДА ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ  РАБОЧИХ.

Этот расчет производится в несколько этапов. Сначала рассчитываем общий фонд заработной платы.

4.1 Общий фонд заработной платы

Общий годовой  фонд заработной платы складывается из основной и дополнительной заработной платы и ЕСН (единого социального  налога). В курсовой работе ЕСН принять 26%

К основной заработной плате относятся:

– оплата труда по тарифной ставке;

– приработок за перевыполнение норм при сдельной оплате труда;

– доплаты по прогрессивной системе оплаты труда;

– доплаты за работу в ночное время;

– доплаты за экономию материалов, электроэнергии;

– все другие виды премий.

К дополнительной заработной плате относятся:

– оплата отпусков;

– оплата рабочего времени, затрачиваемого работниками предприятия за выполнение государственных обязанностей (например, военные сборы);

– за выслугу лет.

 

4.2 Расчет  основной заработной платы

Основная заработная плата включает в себя тарифную заработную плату, премии и доплаты за особые условия труда.

Организация участка производства проката. 3 📙 Курсовая → 🆔 157829

Организация участка производства проката. 3 📙 Курсовая → 🆔 157829