Организация участка производства проката. 2

 

Электростальский  политехнический  институт (филиал)

Московского Государственного Института  Стали и Сплавов

(технологический  университет)

КУРСОВАЯ РАБОТА

по курсу  “Организация производства на предприятиях отрасли”

на тему

  “ Организация участка производства проката ” 

Вариант 3. 
 
 
 

Выполнил:

Руководитель:

ст. преподаватель Петрова А.П. 
 
 
 

Электросталь, 2010 г. 

Содержание:

Введение………………………………………………………………………………………….3 

1. Исходные данные  для выполнения курсовой работы………………………………………5 

2. Расчет загрузки оборудования…………………………………………………………….….6

  2.1. Расчет ритма прокатки…………………………………………………………………..6

  2.2. Расчет  производительности агрегата…………………………………………………...6

    2.2.1. Расчет максимальной часовой  производительности агрегата…………………...6

    2.2.2. Расчет фактической часовой производительности агрегата……………………..7

    2.2.3. Расчет доли каждого профилеразмера  в общем выпуске продукции……….…..8

    2.2.4. Расчет средней часовой производительности  блюминга………………………...8

2.2.5. Расчет  необходимого количества фактических  часов работы агрегата для выполнения производственной программы…………………………………….…8

2.2.6. Расчет  загрузки агрегата……………………………………………………………9 

3. Расчет списочной  численности рабочих для обслуживания  блюминга………………….10

  3.1. Расчет  нормы выработки рабочего за  смену………………………………………….11

  3.2. Плановый  годовой баланс рабочего времени  одного рабочего……………………..11

3.3. Расчет  необходимого количества основных  рабочих в смену (норма обслуживания  агрегата)………………………………………………………………………….……...12

3.4. Расчет  полного списочного штата рабочих для обслуживания агрегата…….……..12 

4. Расчет годового  фонда заработной платы рабочих……………………………….……….14

  4.1. Расчет  часового тарифного фонда оплаты  труда производственных рабочих……..14

  4.2. Расчет  премий…………………………………………………………………………...14

  4.3. расчет  фонда основной заработной платы ФОЗП……………………………....……15

  4.4. Расчет  доплат за работу в вечернее  и ночное время…………………………………15

  4.5. Расчет  дополнительной заработной платы  ФДЗП……………………………………16

  4.6. Расчет  годового фонда оплаты труда………………………………………………….16

  4.7. Расчет среднемесячной заработной платы……………………………………………17

Приложение ………………………………………………………………………………….....18 

 

    Введение.

    Основной  задачей при производстве готового проката является получение проката  заданных размеров и формы в максимально  возможном количестве и с наименьшими затратами, а так же высокого качества, которое характеризуется не только его физико-механическими свойствами, но и состоянием поверхности. Это может быть выполнено только при соблюдении режима всех технологических операций при производстве проката данного вида.

    Число операций, входящих в технологический  процесс прокатки, зависит от требований, предъявляемых к точности профиля, физико-механическим свойствам, состоянию  поверхности, макро- и микроструктуре.

    Через прокатные цехи проходит почти вся сталь, выплавляемая в сталеплавильных цехах, и только незначительная часть – через литейные и кузнечные цехи.

    Для прокатки металлов в прокатных цехах  устанавливают станы различного типа и назначения. Технологический  процесс получения готового проката является завершающей стадией металлургического производства. Рабочая линия стана обычно состоит из рабочей клети, шпинделей для привода валков, редуктора, муфт и главного двигателя.

    Исходный  материал для прокатного производства – слитки и литые заготовки. Они имеют поперечное сечение квадратной или прямоугольной формы, в некоторых случаях – круглой формы (при производстве труб, колес).

    Готовую продукцию завода составляет прокат различного сортамента и назначения.

    Технологический процесс прокатки на современном металлургическом заводе состоит из прокатки слитков в полупродукт и полупродукта в готовый прокат. Полупродукт получают на заготовочных станах, к которым относят блюминги, слябинги и непрерывно-заготовочные станы. Это крупные обжимные станы с валками диаметром 800-1500 мм. Они предназначены для прокатки слитков в заготовки больших размеров различной формы (блюмы, слябы, фасонные заготовки).

    Блюм  – заготовка квадратного или  близкого к нему сечения, прокатываемая  на блюмингах. Наибольшее сечение блюма 450*450мм, наименьшее 140*140мм.

    Сляб  – заготовка прямоугольного сечения  с соотношение ширины к толщине  примерно 3:12. Наибольшая толщина слябов 350мм. Наибольшая ширина 2300мм.

    В зависимости от размеров валков блюминги делятся на 3 группы:

    - большие;

    - средние;

    - малые.

    В прокатных цехах устанавливают  машины и устройства для механизации  и автоматизации отделки проката (зачистка, сортировка, клеймение, упаковка).

      
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Рис. 1. Схема  производства полупродукта в прокатных  цехах.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1. Исходные данные для выполнения курсовой работы.

1. Прокатное  оборудование:  прокатный агрегат непрерывного действия.

2. Сортамент  выпускаемой продукции (табл.1):

  Табл.1. Сортамент  выпускаемой продукции

 

3.Масса  прокатываемых профилей и   годовая производственная программа  выпуска  (табл.2):

Табл.2. Годовая программа  выпуска  продукции  по вариантам

 

4. Время обработки  изделий по ступеням процесса (табл.3)

Табл.3. Время обработки  изделий по ступеням процесса

 
 

 

2. РАСЧЕТ ЗАГРУЗКИ  ОБОРУДОВАНИЯ.

2.1. Расчет ритма прокатки.

Ритм прокатки определяется по графикам (см. приложение).

Табл.4. Ритм прокатки

 

2.2. Расчет производительности  агрегата.

          Производительность  прокатного агрегата определяется количеством  металла, прокатанного в единицу  времени (час, сутки, смену). Основным показателем использования прокатного агрегата является производительность его в фактический час работы.

      Производительность  агрегата изменяется в зависимости  от профилеразмеров проката, а также  от марки стали.

      Сначала рассчитывается максимальная и фактическая часовая производительность агрегата  для каждого профилеразмера.

Затем, зная долю каждого профиля в общем  выпуске и производительность по каждому профилю, определяют среднюю  производительность агрегата, т/час. 

2.2.1. Расчет максимальной часовой производительности  агрегата.

Этот  расчет производится по каждому виду продукции.

 Р_макс. прокатного стана рассчитывается по формуле (1):

      Р_макс.= т/час,  где     (1)

Gi  - масса слитка (блюма, сляба) , т;;

Ri – ритм прокатки по каждому профилю, с.

Kp – расходный коэффициент (0,8)

Р_макс.1 = т/час

Р_макс.2 = т/час

Р_макс.3 = т/час

Р_макс.4 = т/час 

2.2.2. Расчет фактической  часовой производительности агрегата.

      Фактическая часовая производительность Pфакт.i агрегата по каждому профилю рассчитывается по формуле (2) 

Pфакт.i = P _макс * К_исп. , т/час,  

 (2)

где   К_исп. – коэффициент использования агрегата по времени (учитывает неизбежные потери времени из-за  случайных задержек, нарушающих ритм прокатки);  принимается равным 0,85 – 0,9.

Результаты расчетов в таблице 5.  

Табл.5. Производительность агрегата по каждому  профилю.

 

Фактическая:  

1042,5* 0,9= 938,25 т/час

  868,61* 0,9= 762,90   т/час

  548,68* 0,9= 781,75т/час

1395* 0,9= 1255,5 т/час 
 

2.2.3. Расчет доли каждого  профилеразмера в  общем выпуске  продукции.

Расчет производится по формуле (3): 

            Α_i =  

                          (3) 

Результат заносим в таблицу 6:

Табл. 6. Доля каждого профиля в общем выпуске продукции.

 

Α₁ = 900000 / 3490000 = 0,41

Α₂ =    620000 / 3490000 = 0,17

Α₃ =    1200000 / 3490000 = 0,22

Α₄ =    770000 / 3490000 = 0,20 

2.2.4. Расчет  средней   часовой производительности  блюминга.

Средняя часовая производительность определяется по формуле  (4):

Р_ср =

,     (4) 

Рср=1/(0,41 / 9384,25 + 0,17 / 781,75 + 0,22 / 493,81 + 0,20 / 1255,5 )= 787,4 т/час 

2.2.5. Расчет необходимого количества фактических часов работы агрегата для выполнения производственной программы.

Определяется по формуле (5): 

                              А_{фч I} =  

, ч                         (5) 

Результаты заносим  в таблицу 7:

Табл.7. Необходимое количество  часов работы агрегата за год.

 

1510000 / 938,25= 1609,4 ч     

610 000 / 781,75= 780,3 ч

800 000 / 493,81= 1620,1 ч

760 000/ 1255,5= 605,34 ч

         

2.2.6. Расчет загрузки  агрегата.

Загрузка агрегата рассчитывается по формуле (6):

          К_{загр.агр.} = 

                          (6)

Фонд  годового рабочего времени принимается  по табл.4: 

4615,14/ 7706 *100%= 60 % 

Табл. 8. Часы непрерывной  работы блюминга, годовой  фонд.

 
 
 

3.  РАСЧЕТ СПИСОЧНОЙ  ЧИСЛЕННОСТИ РАБОЧИХ  ДЛЯ ОБСЛУЖИВАНИЯ   БЛЮМИНГА.

      Работающие  в прокатных цехах подразделяются на следующие категории:

      - рабочие, выполняющие технологические, транспортные и контрольные операции, производящие наладку, смазку и текущий ремонт оборудования, а также занятые изготовлением деталей и узлов для ремонта;

      - инженерно-технические работники (ИТР), занятые технической подготовкой, планированием и управлением производства;

      - служащие, выполняющие административно-контрольные функции при подготовке и управлении  производством;

      - младший обслуживающий персонал (МОП), занятый выполнением различных вспомогательных работ.

      Численный, профессиональный и квалификационный состав работающих в прокатных цехах  фиксируется в штатном расписании.

      Структурный состав работающих в прокатных  цехах  может характеризоваться следующими процентными соотношениями отдельных категорий к общему численному составу:

• Производственные рабочие – примерно 85 %;
• Ученики – до 2 %;
• ИТР  - от 7 до10 %;
• Служащие – до 5 %;

Рабочие подразделяются на:

1. Основные рабочие выполняют технологические (управление и контроль работы агрегатов) и внутрицеховые транспортные операции.

 Для  обслуживания прокатного агрегата  необходима комплексная бригада  в состав которой входит:

- Оператор  рабочей клети , 7 разряд;

- Нагревальщик , 6 разряд;

- Оператор  слитковоза, 6 разряд;

- Оператор  ножниц, 6 разряд

      2. Вспомогательные рабочие - кладовщики, грузчики, водители и др.

      3. Рабочие по обслуживанию и ремонту оборудования  - слесари 4 разряд, электрики 5 разряд, смазчики и др.

Основные рабочие  составляют примерно 30 – 35 % от общего числа  рабочих.

Рабочие, занятые  обслуживанием и ремонтом оборудования примерно 40 %

Общая численность  рабочих определяется по сменам для  каждого участка цеха.

Расчет  списочного состава рабочих производится по следующей схеме:

• Определение числа рабочих, одновременно занятых на прокатном агрегате (расчет нормы обслуживания агрегата);
• Определение числа рабочих  в сутки ;
• Определение резервного состава рабочих для замены временно отсутствующих (отпускников, больных, занятых выполнением государственных и общественных обязанностей). Резерв может быть принят в количестве 8 -12 % от общей численности рабочих;
• Определение полного списочного состава рабочих прокатного участка.

 

3.1. Расчет нормы выработки  рабочего за смену.

      Норма выработки рабочего за смену определяется по формуле (7):

                                        Н = Р_ср · (F_см  - F_пер.), т/см                                                                 (7)

где Р_ср - средняя часовая производительность блюминга, т/ч;

F_см – продолжительность смены, ч;

F_пер – планируемые простои агрегата в течение смены, ч.

Н = 787,4 *(8-0,48)= 5921,25 т/см 

3.2. Плановый годовой  баланс рабочего  времени одного  рабочего.

      На  прокатном участке основные рабочие, рабочие по обслуживанию и ремонту оборудования, сменные ИТР работают в соответствии с действующим режимом предприятия.

Принят  следующий режим работы пятидневная  рабочая неделя при четырехбригадной организации труда.

   Табл. 9  Плановый  годовой баланс  рабочего времени  одного рабочего.

 

3.3. Расчет необходимого  количества основных  рабочих в смену  (норма обслуживания  агрегата).

      Расчет  проводится на основании норм выработки  по формуле (8):