Организация участка механической обработки деталей. 4

Курсовая работа

по предмету: «Организация процесса производства»

на тему: Организация участка механической обработки деталей

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Содержание

фонд  себестоимость оборотный средство

Введение.

Задание к курсовой работе.

Организационная часть.

1. Определение действительного фонда времени работы оборудования.

2. Определение типа производства и выбор метода организации производства изделия.

3. Расчет потребности в оборудовании и определение коэффициента загрузки оборудования.

4. Определение численности промышленно-производственного персонала участка.

5. Организация многостаночной работы.

6. Разработка графика-регламента.

7. Определение заделов на линии.

8. Расчет потребной производственной площади.

Экономическая часть.

1. Определение уровня производительности труда.

2. Планирование фонда оплаты труда.

3. Определение величины капитальных вложений в основные фонды.

4. Определение общепроизводственных расходов.

5. Калькуляция себестоимости изделий.

6. Определение потребности в оборотных средствах.

7. Определение технико-экономических показателей участка.

8. Расчет экономического эффекта от предложенных организационно-технических мероприятий.

Заключение.

Список  использованной литературы.

 

Введение

 

Проблема  повышения эффективности производства и сбыта продукции на предприятии  занимает одно из центральных мест.

Машиностроительное предприятие  представляет собой весьма сложную  организацию, структура которой  находится в непосредственной зависимости  от сложности конструкции и разнообразия выпускаемой продукции, характером технологического процесса ее изготовления и объема производства.

При проектировании предприятия (участка) одновременно разрабатывают и решают экономические, технические и организационные задачи. К экономическим задачам относятся: установление производственной программы предприятия с указанием номенклатуры изделий, их количества, веса, стоимости одного изделия и всего количества по программе, определение необходимых размеров основных и оборотных средств, а также себестоимость продукции и эффективность затрат.

К техническим  задачам относятся: разработка структуры  управления заводом, цехом, участком, управление технической, финансовой и хозяйственной  частью, разработка вопросов по организации  труда, мероприятий по подготовке кадров, обслуживанию прочих и созданию благоприятных  условий для труда.

При проектировании огромное значение имеет специализация  производства и кооперация предприятий. Специализация предполагает сосредоточение большого выпуска определенных видов  продукции на каждом предприятии. Кооперация – это обеспечение агрегатами, узлами, различными приборами, а также  заготовками.

Такая форма  организации производства дает возможность  значительно повысить технико-экономическую  эффективность машиностроительной промышленности.

Знание методов  подбора и сочетания элементов  производственного процесса в пространстве и времени с целью достижения эффективного конечного результата и их применение на практике, помогут организации выжить в условиях рыночной конкуренции.

Целью данной курсовой работы является закрепление  знаний по курсу «Организация производства», освоение методов технико-экономических  и плановых расчетов, приобретение опыта использования научно-технических, справочно-нормативных данных для конкретных расчетов.

В курсовой работе изучены вопросы, касающиеся проектирования и организации производственного  участка, определения технико-экономических  показателей участка и расчета  экономического эффекта от предложенных организационно-технических мероприятий.

 

Задание к  курсовой работе

 

Спроектировать  участок механического цеха.

Годовая программа выпуска продукции:

200 000 шт. в год

Материал:

сталь 40

Вид заготовки:

прокат

Вес заготовки черновой:

2,1 кг

Вес детали чистовой:

1,5 кг

Количество смен:

2

Коэффициент выполнения норм Квн:

1,1

Коэффициент, учитывающий брак Кбр:

1,04

Коэффициент, учитывающий изменение 

остатка незавершенного производства Кнп:

 

1,03

Коэффициент, учитывающий прочие

технологические потери:

 

1,08


 

Технологический процесс обработки детали.

№

Наименование операции

Тип оборудования

Трудоемкость (мин.)

Тшт

Тосн

Твсп

1

Револьверная

Револьверный 1П365

5,1

3,27

1,33

2

Токарная 

Токарно-винторезный 1К62

2,64

1,74

0,6

3

Револьверная

Револьверный 1П365

7,3

5,2

1,5

4

Расточная

Алмазно-расточной 278Н

2,0

0,96

0,84

5

Фрезерная

Горизонтально-фрезерный 6Р-821

2,32

1,84

0,3

6

Токарная 

Токарно-винторезный 1К62

3,82

2,08

1,39

7

Сверлильная

Вертикально-сверлильный 2Н 135Б

2,4

1,68

0,52

8

Сверлильная

Вертикально-сверлильный 2Н 135Б

1,04

0,54

0,4

9

Расточная

Горизонтально-расточной 26201

1,31

1,03

0,15

10

Слесарная

Верстак

1,9

0

0

11

Токарная 

Токарно-винторезный 1К62

1,55

0,93

0,42

12

Контрольная

Стол

1,5

0

0

Итого:

32,88

19,27

7,45


 

Организационная часть

 

  1. Определение действительного фонда времени работы оборудования

 

Календарный фонд равен количеству календарных дней в расчетном периоде, умноженному  на 24 часа, т.е. для не высокосного года 8760  (365*24).

Номинальный фонд определяется режимом производства. Этот фонд равен произведению числа  рабочих дней в расчетном периоде  на число часов в рабочих сменах.

Продолжительность рабочего дня в обычные дни  равны 8 часам.

Продолжительность рабочего дня в предпраздничные  дни – 7 часов.

Количество смен – 2.

Определяется  номинальный фонд времени как  календарный, за вычетом выходных и  праздничных дней с учетом предпраздничного сокращенного рабочего дня.

 

(365-116)*8*2+3*7*2=4026ч.

 

Действительный  фонд времени работы оборудования равен  режимному за вычетом времени  на планово-предупредительный ремонт.

Действительный  фонд времени в год для двухсменной  работы при 5-дневной рабочей неделе рассчитывается по следующей схеме: берется календарное количество дней в году, вычитаются выходные и  субботы, а также праздничные  дни, определяются рабочие дни, всего, в том числе предпраздничные.

Потери времени  на планово-предупредительный ремонт (для металлорежущего оборудования 3-6%)=3%.

Учитываются и  потери времени на смену и регулировку  инструмента, подналадку оборудования (3-8%)= 3%.

 

Действительный фонд времени в  год для двухсменной работы при 5-дневной рабочей неделе:

4026-4026*0,03-4026*0,03= 3784,44ч.

 

  1. Определение типа производства и выбор метода организации производства

 

Тип производства определяется по коэффициенту закрепления операций. Для этого  рассчитывается такт.

Расчет такта производится по формуле:

 

,

 

где FД – действительный фонд рабочего времени оборудования в плановом году, мин;

NЗ – программа запуска детали, шт.

Программа запуска  NЗ определяется по программе выпуска (Nвып) изделий:

 

 

мин/шт.

Важной характеристикой  типа производства является степень  специализации рабочих мест, которая  характеризуется числом разнообразных  операций на одном и том же рабочем  месте – коэффициентов закрепления  операций (Кз), который можно рассчитать по формуле:

 

,

 

где τ – такт поточной линии;

Тср шт – средне штучное время по всем операциям:

,

 

где tшт i – норма времени на операцию;

n – количество операций.

т.к. = 0,37 < 1 – производство массовое, значит можно использовать поточную линию.

 

  1. Расчет потребности в оборудовании

 

В поточном производстве количество рабочих мест (оборудования) определяется для каждой технологической операции по формуле:

 

,

 

где Сpi – расчетное число рабочих мест на i-ой операции;

tштi – норма штучного времени на i-ой операции, мин;

τ – такт поточной линии, мин.

По расчетному, как правило, дробному числу рабочих  мест устанавливается число рабочих  мест Спрi, округлением до большего целого числа. При установлении принятого числа рабочих мест допускается перегрузка в пределах 5-6%. Перегрузка может быть компенсирована мероприятиями по уменьшению tштi. В этом случае округление производится в меньшую сторону.

Коэффициент загрузки оборудования (Кзагрi) определяется по каждой операции технологического процесса и по линии в целом:

,

где Спрi – принятое число рабочих мест.

Коэффициент загрузки по поточной линии должен быть не менее 0,85.

Коэффициент использования оборудования по основному  времени характеризует степень  занятости станка основной работой. Определяется по формуле:

 

,

 

где tоснi – основное время, мин;

tштi – норма штучного времени на операцию, мин.

Средний коэффициент  использования оборудования по основному  времени определяется по формуле:

 

 

 

 

Результаты  расчетов потребного оборудования на поточной линии сводятся в таблицу 1.

Таблица 1

Оборудование  на поточной линии по обработке детали.

№ опер.

Наименова-ние

операции

Модель станка

Время, мин.

Такт, τ мин.

Количество оборудования, шт.

Коэффициент загрузки оборудования

Коэффициент использования оборудования по осн. времени

tшт

tосн

Сpi

Спрi

Кзагрi

Кзагр ср

Кзоi

Косн ср

1.

Револьверная

Револьверный 1П365

5,1

3,27

1,01

5,049505

6

0,841584

0,83

0,64

0,59

2.

Токарная 

Токарно-винторезный 1К62

2,64

1,74

2,613861

3

0,871287

0,66

3.

Револьверная

Револьверный 1П365

7,3

5,2

7,227723

8

0,903465

0,71

4.

Расточная

Алмазно-расточной 278Н

2,0

0,96

1,980198

2

0,990099

0,48

5.

Фрезерная

Горизонтально-фрезерный 6Р-821

2,32

1,84

2,29703

3

0,765677

0,79

6.

Токарная 

Токарно-винторезный 1К62

3,82

2,08

3,782178

4

0,945545

0,54

7.

Сверлильная

Вертикально-сверлильный 2Н 135Б

2,4

1,68

2,376238

3

0,792079

0,7

8.

Сверлильная

Вертикально-сверлильный 2Н 135Б

1,04

0,54

1,029703

2

0,514851

0,52

9.

Расточная

Горизонтально-расточной 26201

1,31

1,03

1,29703

2

0,648515

0,79

10.

Слесарная

Верстак

1,9

0

1,881188

2

0,940594

-

11.

Токарная 

Токарно-винторезный 1К62

1,55

0,93

1,534653

2

0,767327

0,6

12.

Контрольная

Стол

1,5

0

1,485149

2

0,742574

-

Итого:

32,88

19,27

  

32,55446

39

        

 

 

 

Сводная ведомость  оборудования поточной линии с характеристикой  каждого станка представляется в  таблице 2.

Таблица 2

Сводная ведомость  оборудования поточной линии.

№ опер.

Наименование операции

Модель станка

Габаритные размеры,

м

Кол-во, шт.

Мощность,

кВт

Рем. сложность оборудования, р.е.

Балансовая стоимость,

руб.

ед.

общ.

ед.

общ.

ед.

общ.

1.

Револьверная

Револьверный 1А365

3.58x1.5

5

338

2028

20

120

624000

3744000

2.

Токарная 

Токарно-винторезный 1К62

3.21x1.67

3

170

510

11

33

226000

678000

3.

Револьверная

Револьверный 1А365

3.58x1.5

8

338

2704

20

160

624000

4992000

4.

Расточная

Алмазно-расточной 278Н

1.18x1.2

2

6,8

13,6

5

10

159000

318000

5.

Фрезерная

Горизонтально-фрезерный 6Р-821

1.17x1.16

3

7,5

22,5

7

21

221000

663000

6.

Токарная 

Токарно-винторезный 1К62

3.21x1.67

4

170

680

11

44

226000

904000

7.

Сверлильная

Вертикально-сверлильный 2Н 135Б

2,93×0,83

3

28

84

8

24

543000

1629000

8.

Сверлильная

Вертикально-сверлильный 2Н 135Б

2,93×0,83

2

28

56

8

16

543000

1086000

9.

Расточная

Горизонтально-расточной 2620Г

5.4x3.0

2

22,5

45

40

80

2290000

4580000

10.

Слесарная

Верстак

1x1.5

2

–

-

–

-

4000

8000

11.

Токарная 

Токарно-винторезный 1К62

3.21x1.67

2

170

340

11

22

226000

452000

12.

Контрольная

Стол

1x1.5

2

–

-

–

-

4000

8000

Итого:

  

38

  

6483,1

  

530

  

19062000


 

 

  1. Определение численности промышленно-производственного персонала

 

Промышленно-производственный персонал участка включает основных рабочих, вспомогательных рабочих, руководителей, специалистов.

Численность основных рабочих-сдельщиков определяется по формуле:

 

; ,

 

где Rрс – численность основных производственных рабочих (списочная);

Tn – время, необходимое для выполнения производственной программы, час;

Fпол – полезный эффективный фонд рабочего времени одного рабочего (1840 час);

Ni – число изделий i-го вида по годовой производственной программе;

Ti – трудоемкость изготовления изделия i-го вида;

Квн – коэффициент выполнения норм, Квн = 1,1;

Киз – коэффициент, учитывающий изменение остатков незавершенного производства, Киз = 1,03.

Fпол = 1840 × 60 = 110 400 мин.

Численность вспомогательных рабочих определяется по нормам обслуживания рабочих мест (40 % от численности основных рабочих):

Rвсп. = 53 × 40% = 22 чел.

Численность руководителей (10% от основных):

Rрук. = 53 × 10% = 6 чел.

Численность специалистов (10% от основных):

Rспец. = 53 × 10% = 6 чел.

Численность рабочих-повременщиков и вспомогательных  рабочих заносится в таблицу 3.

 

Таблица 3

Численность вспомогательных рабочих.

Должность и профессия

Разряд 

Численность, чел.

Наладчики оборудования.

5

3

Слесари по текущему ремонту и обслуживанию оборудования.

3

3

Слесари по ремонту технологической  оснастки.

3

3

Кладовщики материальных и промежуточных  кладовых.

2

2

Электромонтеры.

3

2

Комплектовщики.

3

2

Контролеры.

3

4

Подсобные и транспортные рабочие.

2

3

 Итого:

22


 

Общая численность  промышленно-производственного персонала  заносится в таблицу 4.

 

Таблица 4

Сводная численность  промышленно-производственного персонала.

Категории работающих

Численность, чел.

Основные рабочие

53

Вспомогательные рабочие

22

Итого рабочих:

75

Руководители

6

Специалисты

6

Общая численность персонала участка:

87


  1. Организация многостаночной работы

 

Возможность многостаночной работы определяется наличием машинно-автоматического  времени в составе нормы времени. Нормативное количество станков, которое может обслужить один рабочий – норма обслуживания, определяется по формуле:

 

,

 

где tма – время машинно-автоматической работы станка, мин;

tзан – время занятости рабочего;

 

 

где tвсп.н. – вспомогательное неперекрываемое время, мин;

tа.н. – время активного наблюдения (принимается в размере 20% tма);

tпер – время перехода рабочего от станка к станку (при средней скорости продвижения 6 км в час принимаем 0,1 мин).

Расчетное количество станков округляется до ближайшего меньшего числа.

стан. на чел.

 стан. на чел

 стан. на чел

 стан. на чел.

 стан. на чел.

 стан. на чел

 стан. на чел

 стан. на чел

 стан. на чел

 стан. на чел

 

  1. Разработка графика-регламента

 

Период обслуживания Ro = 4 часа = 240 мин. На графике-регламенте указывается многостаночное обслуживание и совмещение операций. Максимальное количество станков, которое может обслуживать один рабочий-многостаночник, определяется нормой обслуживания. Совмещение операций определяется коэффициентом загрузки и целесообразностью совмещения.

 

График-регламент  работы линии (проектируемый вариант).

№ опер.

tшт

Сpi

Спрi

№ раб. места

№ рабо-чего

График-регламент загрузки оборудования

240

период обслуживания

1.

5,1

5,05

6

1

2

3

4

5

6

1

1

2

2

3

3

  

2.

2,64

2,61

3

7

8

9

4

4

5

  

3.

7,3

7,23

8

10

11

12

13

14

15

16

17

6

6

7

7

8

8

9

9

  

4.

2,0

1,98

2

18

19

10

11

  

5.

2,32

2,29

3

20

21

22

12

12

12

  

6.

3,82

3,78

4

23

24

25

26

13

13

14

14

  

7.

2,4

2,37

3

27

28

29

15

15

16

  

8.

1,04

1,03

2

30

31

17

5

  

9.

1,31

1,29

2

32

33

18

18

  

10.

1,9

1,88

2

34

35

19

9

  

11.

1,55

1,54

2

36

37

20

20

  

12.

1,5

1,48

2

38

39

21

22

  

 

Списочная численность  основных рабочих (Rсписоч.) определяется по графику-регламенту по формуле:

,

 

где Rяв. – явочная численность основных рабочих на участие в 2-х сменах, определяемая по рабочим местам;

1,12 – коэффициент  перевода явочного числа в  списочное.

 

Таблица 4.1

Сводная численность  промышленно-производственного персонала (проектная).

Категории работающих

Численность, чел.

Основные рабочие

50

Вспомогательные рабочие

22

Итого рабочих:

72

Руководители

6

Специалисты

6

Общая численность персонала участка:

84


 

  1. Определение заделов на линии

 

На поточной линии определяются технологический, транспортный, страховой и общий  заделы.

К технологическим (Zтех) относятся заделы на рабочих местах:

 

,

 

где m – число деталей, подлежащих одновременной обработке в соответствии с технологическим процессом.

шт.

Размер транспортного задела устанавливается  в соответствии с выбранным методом  транспортировки деталей и размером транспортной партии.

Размер транспортной партии определяется по формуле:

 

,

 

где Rо – период комплектования заделов или период обслуживания, мин.;

τ – такт поточной линии.

 

 

Величина  страхового задела принимается в  размере 5-10% от сменного задания: сменное  задание (Псм) определяется по формуле:

 

,

 

где Тсм – время смены, мин.

 

Оборотный задел – количество заготовок, находящихся на рабочих местах в  ожидании процесса обработки вследствие разной производительности на смежных  операциях, постоянно изменяется. Следует  рассчитать оборотные заделы между  парами смежных операций и построить  график их изменения по форме, представленной в таблице 5. Расчет оборотных заделов (Zоб) ведется по формуле:

,

 

где Тп – период времени, в течение которого смежные операции находятся в неизменных условиях по производительности, мин;

Сi, Сi+1 – количество единиц оборудования, работающих на смежных операциях в течении периода времени Тп;

tштi, tштi+1 – нормы времени на смежных операциях, мин.

Значение Zоб может быть положительным или отрицательным. Положительное значение свидетельствует об увеличении задела, отрицательное – об уменьшении.

Оборотные заделы:

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

Общая величина задела (Zобщ) определяется по формуле:

 Zобщ = Zтех + Zтр + Zстр + Zоб=39+238+48+90=415 шт.

 

  1. Расчет потребной производственной площади

 

Размер производственной площади может быть определен  методами укрупненного или детального проектирования. При укрупненном  проектировании размер производственной площадки определяется по средней удельной площади, приходящейся на один станок. В величину средней удельной площади  входит площадь, занятая оборудованием  и идущая на проезды и проходы  на участке. Исходя из норм удельной площади  и количества станков на линии  или участке, можно определить размер производственной площади (F).

 

,

 

где Спрi – количество станков i-ой группы, шт.;

fi – удельная площадь на один станок i-ой группы, м2/шт., fi = 20м2.

F = 39 × 20 = 780 м2.

 

Экономическая часть

 

  1. Определение уровня производительности труда

 

Уровень производительности труда (П) определяется на одного рабочего и одного работающего по формуле:

 

,

 

где Nвып. – годовой выпуск изделий, шт;

Rсп – списочное число рабочих, работающих, чел.

 шт./чел.  шт./чел.

 шт./чел.  шт./чел.

 шт./чел.  шт./чел.

Рост производительности труда определяется по формуле:

 

,

 

где Ппр – производительность труда в проектном варианте;

Пбаз – производительность труда в базовом варианте.

  1. Планирование фонда заработной платы

 

Тарифный  фонд заработной платы рабочих-сдельщиков определяется по формуле:

,

 

где Рсдi – сдельная расценка на изготовление единицы изделия, руб./шт.

Сдельная  расценка по каждой операции определяется по формуле:

 

,

 

где tштi – норма штучного времени, мин;

Тсд – часовая тарифная ставка соответствующего разряда;

Nвып – годовая программа выпускаемых изделий, шт.;

n – количество наименований деталей, обрабатываемых на участке.

Определяем  базовый фонд заработной платы.

Тсд. = 20 руб./час

 руб.

При многостаночном обслуживании сдельная расценка корректируется на коэффициент  многостаночности, приведённый в таблице 5.

Таблица 5.

Коэффициент многостаночности.

Количество обслуживаемых станков

Коэффициент многостаночности

1

1

2

0,65

3

0,48

4

0,39

5 и более

0,25


 

макс

Определяем  проектируемый фонд заработной платы:

        Зпр.1 = 5,1 × 20 / 60 × 0,65 × 200 000 × 5,05 / 5,05 = 221000 руб.

Зпр.2 = 2,64 × 20 / 60 × 0,65 × 200 000 × 2 / 2,61 = 87662,84 руб.

Зпр.2 = 2,64 × 20 / 60 × 1 × 200 000 × 0,61 / 2,61 = 41134,1 руб.

Зпр.3 = 7,3 × 20 / 60 × 0,65 × 200 000 × 7,85 / 7,85 = 316333,3 руб.

Зпр.4 = 2,0 × 20 / 60 × 1 × 200 000 × 1,98 / 1,98 = 133333,3 руб.

Зпр.5 = 2,32 × 20 / 60 × 0,48 × 200 000 × 2,29 / 2,29 = 100533,3 руб.

Зпр.6 = 3,82 × 20 / 60 × 0,65 × 200 000 ×3,78 / 3,78 = 165533,3 руб.

Зпр.7 = 2,4 × 20 / 60 × 0,65 × 200 000 × 2 / 2,37 = 89655,17 руб.

Зпр.7 = 2,4 × 20 / 60 × 1 × 200 000 × 0,37 / 2,37 = 14344,83 руб.

Зпр.8 = 1,04 × 20 / 60 × 1 × 200 000 × 1 / 1,03 = 43754,05 руб.

Зпр.8 = 1,04 × 20 / 60 × 1 × 200 000 × 0,03 / 1,03 =2019,417

Зпр.9 = 1,31 × 20 / 60 × 0,65 × 200 000 × 1,29 / 1,29 =56766,67 руб.

Зпр.10 = 1,9 × 20 / 60 × 1 × 200 000 ×1,88 / 1,88 = 126666,7 руб.

Зпр.11 = 1,55 × 20 / 60 × 0,65 × 200 000 × 1,54 / 1,54 = 67166,67 руб.

Зпр.общ. = 1465904 руб.

Тарифный фонд заработной платы  рабочих-повременщиков определяется по формуле:

 

,

где Тпов. – часовая тарифная ставка соответствующего разряда, руб./час;

Ri – численность рабочих соответствующей категории, чел.;

Fпол. – годовой эффективный фонд работы рабочего (1840 часов).

Тарифный фонд с доплатами составляет основной фонд заработной платы. В доплаты  входят премии по сдельно-премиальной  или повременно-премиальной системам оплаты труда; премии, выдаваемые по распоряжению мастера, доплаты не освобожденным  бригадирам; за обучение учеников; доплаты  за работу в ночное время; доплата  за многостаночное обслуживание.

Размер доплат можно принять  в размере 20-40% от тарифного фонда.

Дополнительная заработная плата  рассчитывается на основании трудового  законодательства. В дополнительную заработную плату входят доплаты подросткам за сокращённый рабочий день, оплата перерывов в работе кормящих матерей, оплата отпусков.

Организация участка механической обработки деталей. 4 📙 Курсовая → 🆔 157820

Организация участка механической обработки деталей. 4 📙 Курсовая → 🆔 157820

Организация участка механической обработки деталей. 4