Производство вина

Введение

 

Начальная операция при  переработке винограда - его дробление. Под дроблением понимается разрушение целости кожицы ягод и их клеточной структуры, облегчающее получение сока. Степень измельчения винограда существенно влияет на выход сусла-самотека и скорость сус-лоотделения: чем интенсивнее разрушение, тем больше выход сусла, но хуже его качество, так как сильное дробление приводит к обогащению сусла обрывками кожицы, мякоти и другими взвешенными частицами. Разрушение клеток в дробильно-гребнеотделяющих машинах осуществляется путем механического воздействия на виноград; при этом перетирание и дробление гребней и семян должно быть по возможности минимальным во избежание обогащения сусла дубильными веществами.

Процесс дробления винограда  производится с отделением гребней или без отделения их. В первом случае в сусле меньше дубильных веществ, зато во втором несколько ускоряется суслоотделение (на стекателях и при прессовании) за счет того, что гребни препятствуют спресовыванию мезги и улучшают дренаж. Кроме того, при приготовлении специальных типов вин предусматривается переработка винограда без отделения гребней.

 

Классификация дробильно-гребнеотделяющих машин по способу разрушения кожицы ягод:

-раздавливающие при помощи профильных валков.

-разрушающие за счет удара при помощи бичей.

 

Измельчение винограда можно осуществлять и на дробильных машинах других типов:

- лопастных

-роторных

- молотков

Однако в отечественном виноделии они не нашли распространения. Кроме того, дробилки-гребнеотделители могут быть объединены с другими машинами (весами, стекателями, насосами и др.) в агрегаты.

 

Основными рабочими органами, от которых зависит эффективность работы валковой дробилки-гребнеотделителя, являются  

-валки

-гребнеотделитель.

 

В_настоящее время  применяют профильные валки, геометрия  и кинематические условия действия которых способствуют тому, что при попадании между выступами и впадинами валков грозди подвергаются меньшему перетиранию. Рабочий процесс дробления приближается к наиболее рациональному варианту - раздавливанию гроздей в результате параллельного сближения плоских дробящих поверхностей.

Профильные валки выполняют четырех-, шести- или восьмилопастными. Валки изготовляют из различных материалов: черных металлов с покрытием, дерева, камня, а в последнее время чаще всего из резины (либо обрезиненными).

Как правило, во всех дробилках  предусмотрен механизм, позволяющий регулировать зазор между валками, а во избежание аварии -блокирующее устройство в виде фрикционной или кулачковой муфты,     разрывающей кинематическую цепь привода валков.

Гребнеотделитель представляет собой горизонтальный перфорированный цилиндр, внутри которого на оси смонтирован ротор-вал с бичами, закрепленными по одно- или двухзаходной винтовой линии.

 

 

 

1Технологическая часть

 

1.1 Технологическая схема производства

 

1. Приемка

 Приемка винограда  осуществляется по количеству  и качеству. Приемка осуществляется  партиями, представителями заводской  лаборатории. Основное значение  для производства красных сухих вин имеет подбор сортов, c большим количеством красящих веществ, это прежде всего Каберне-Совиньон, Саперави. при сахаристости от 20 до 21 г/дм³.

 

1.1.2 Дробление

Дробление с отделением гребней. Виноград красных сортов подвергается интенсивному дроблению на дробилках, с последующей подачей мезги в бродильную установку, для настаивания и брожения.

 

1.1.3 Брожение

Для осуществления операции настаивания  на мезге и брожения применяют  бродильную установку БА-1. Для ускорения  извлечения ароматических веществ и их окисления мезгу перед настаиванием сульфитируют до 90 ( 10) мг/дм³ и вводятся сотовые дрожжи, в количестве 1 кг на 1000 дал. Цель настаивания на мезге состоит в обогащении сусла ароматическими и красящими веществами экстрагируемыми из кожицы и мякоти ягод, и сопровождается биохимическими, в основном окислительными, ферментативными процессами. При контакте сока с окислительными ферментами происходит окисление полифенолов свободным кислородом. Полифенолы окисляют окисляются до хинонов, которые в дальнейшем образуют продукты конденсации. В процессе настаивания на мезге фенольный вещества переходят в сусло, часть их осаждают на частицах мезги в результате адгезии, а так же выпадает в осадок в следствии окисления и конденсации. После раздавливания ягод и разрыва клеточных тканей кожицы усиливаются гидролизующее действие ферментов, содержащихся в ягоде. Происходит распад части полифенолов, гидролизуются белки и пектины с образованием легко растворимых продуктов. В результате в сусле уменьшается концентрация веществ, способных к структурообразованию, вязкость сока понижается, обеспечивается отделение его от твердых частиц мезги и увеличивается отделение его от твердых частиц мезги и увеличивается общий выход сусла.

В процессе настаивания твердая фаза мезги поднимаются вверх, образуя плотную шапку. Для предотвращения образования плотной шапки, а так же для лучшего извлечения красящих веществ задается программа перемешивания. Оптимальная температура брожения и настаивания составляет 28 ( 1) ⁰С, и длятся от пяти дней до недели. Настаивание проводится с периодическими двух-трех кратными переливами. Для стабилизации цвета применяют танин.

  Брожение ведется  на сухих сортовых дрожжах. 

 

1.1.4 Отжим мезги, включающий  в себя прессование и стекание мезги

После настаивания отбирают сусло самотек, а стекшую мезгу  через нижний люк выгружают в винтовой конвейер и подают на пресс. Сброженное сусло отделяют прессованием. Мезга подается в пневматические пресса периодического действия, вместимостью 30 тонн каждый. Целью операции является отделение сусла из мезги, что проводят двумя способами: стекание под действиями силы тяжести и прессованием. В результате стекания из мезги выделяются в среднем 58% сусла, которое по химическому составу и технологическим свойствам представляет собой самую ценную фракцию. Сусло вытекает из мезги в результате гравитационного разделения ее фаз. В первую очередь стекает та часть сусла, которая не удерживается твердыми частицами за счет адгезии к их поверхности. Выделение сусла из мезги можно рассматривать как гидродинамический процесс течения жидкости через пористую среду, которой сопровождается более или менее полным разделением твердой и жидкой фаз суспензии. Для отделения сусла, остающегося в стекшей мезге, применяют прессование, т.е. всестороннее сжатие мезги за счет внешнего давления, создаваемое в специальных механических устройствах- прессах. При прессовании сусло проходит через поры мезги, преодолевая их сопротивление, а твердая масса уплотняется. В процессе прессования происходит сближение частиц кожицы и семян под действием сил давления. Отжим сока идет как по каналам между частицами, так и по капиллярам внутри частиц. Процесс отжима сока рассматривается как движение несжимаемой жидкости в деформируемой пористой среде. Каждый из прессов оборудован автоматической панелью управления. Переработка винограда осуществляется по одной из девяти программ. Каждая из программ состоит из трех циклов: наполнение, прессование, «разгрузка». В режиме наполнения мезга поступает по трубопроводу в пресс. Пресс оборудован датчиком уровня. По мере заполнения пресса происходит автоматическое откачивание сусла. Процесс накопления продолжается около в течении полутора часов, в зависимости от поступления винограда на переработку с полей. Максимальное заполнение пресса стекшей мезгой 30 тонн. После наполнения и стекания включается режим прессования. Прессование ягод производится специальной мембраной, изготовленной из пищевой резины, на которую подается сжатый воздух. Так как мембрана изготовлена из полимера, то исключается перетирание виноградных косточек и другое механическое воздействие на виноградные ягоды. Это позволяет получить малоэкстрактивное сусло с низким содержанием взвесей. С противоположной стороны от мембраны расположены перфорированные каналы, попадая на которые сок выходит на трубчатый коллектор и оттуда в емкость. В общей сложности на мембрану попадает пять различных уровней давления (с возрастанием). Сусло в режиме прессования автоматически разделяется на фракции, при помощи специального канала. Так сусло после первых трех уровней давления объединяется в самотек, а два последних выкачиваются в отдельные емкости. После завершения режима прессования производится разгрузка мембранных прессов по специальной программе. Пресс оборудован специальным люком, который постепенно открывается и выжимка из непрерывно вращающегося барабана высыпается на шнековый транспортер и направляется в бункер для сбора выжимки. После окончания разгрузки, производится автоматическая мойка мембранного пресса по специальной программе.

 

1.1.5 Осветление

Сусло отправляют на осветление отстаиванием. Отстаивание сусла  проводят с целью удаления из него загрязняющих примесей, частиц виноградной  грозди, а так же дикой микрофлоры. Вместе с твердыми мутящими частицами отделяются сорбированные на них ферменты, что способствует уменьшению окисления сусла. Оно обеспечивает многосторонний технологический эффект и приводит к формированию свойств сусла, наиболее благоприятных для получения высококачественных вин. Отстаивание осуществляют в отстойниках с предварительным охлаждением сусла до 11 ( 1)°С, с введением небольшого количества сернистого ангидрида. В процессе отстаивания обязательно контролируют температуру. Обработка сусла бентонитом вызывает адсорбцию азотистых веществ, что увеличивает стабильность вин против белковых помутнений.

При этом удаляются продукты гидролиза  белка и частично свободные аминокислоты.

 

1.1.6 Отдых

  После чего снимают  с дрожжей и направляют на  отдых (от 12 до 18 дней).

 

1.1.7 Купажирование

После отдыха делают купаж  или эголизацию. Купажирование – смешивание в определенных количественных пропорциях различных виноматериалов и других компонентов, для получения кондиционного продукта.

 

1.1.8 Оклейка

С последующей комплексной оклейкой. Выдержка на клею. После перемешивания виноматериал оставляют в покое на двенадцать-восемьнадцать суток для образования и уплотнения осадков. В это время под действием дисперсных минералов происходит осветление за счет адгезного прилипания мутящих частиц к минералу и выпадению образовавшихся флокулянтов в осадок. Выдержку, как и все остальные операции, проводят при пониженной температуре до формирования четкой границы раздела фаз.

 

1.1.9 Декантация с клея  с фильтрацией

 Виноматериал декантируют с осадка, не допуская его взмучивания и фильтруют на диатомитовом фильтре, с целью удаления мелкодисперсных частиц. При этом проводят сульфитацию. Фильтрация виноматериалов состоит из трех этапов:

- фаза заполнения и  формирования намывного слоя

- фаза фильтрования

- фаза остаточного  фильтрования или опорожнения.

Существует три типа вспомогательных  фильтрующих агентов:

-кизельгур крупного помола, предназначенный для предварительной обработки очень мутного виноматериала;

-кизельгур среднего помола, предназначен для полировки нормального виноматериала;

-кизельгур мелкого помола, предназначен для финишной полировки чистого виноматерила.

В конце фильтрования, когда вытекание жидкости прекратиться, оставшаяся в машине жидкость должна быть отфильтрована и машина опорожнена. После чего осуществляют мойку фильтра и сопутствующих коммуникаций.

Фильтрация клеевых  осадков. К недостаткам обработки  бентонитом относиться его высокая  набухаемость, обуславливающая большие  объемы образующихся осадков и потери вина. С целью их сокращения проводят фильтрацию на барабанном вакуумном фильтре. Плотный клеевой осадок подлежит уничтожению, так как он содержит берлинскую лазурь.

 

1.1.10 Обработка холодом

После снятия с клея виноматериал подается на обработку холодом (через пластинчатый теплообменник на ультроохладитель в камере холода, где находится до выпадения винного камня при температуре от минус 4 до минус 5⁰С. Обработка холодом применяется, т.к.  выделение из сусла диоксида углерода даже в незначительных количествах приводит к фиксации мельчайших газовых пузырьков на поверхности взвешенныхв сусле частиц и препятствует их осаждению. Для предупреждения забраживания сусла применяют охлаждение.

 

1.1.11 Холодная фильтрация

 После обработки  холодом виноматериал проходит холодную фильтрацию.

Обработка холодом в  потоке с холодной фильтрацией. Целью  данной операции является стабилизация вин к кристаллическим помутнениям, которые связаны с выпадением тартратов (винного камня). Соли винной кислоты медленно кристаллизуются. Это происходит потому что имеются естественные ингибиторы этого процесса. Удаление тартратов из виноматериала основано на том, что растворимость этих солей с понижением температуры уменьшается, и кристаллы винного камня выпадают в осадок. В процессе этой обработки происходит коагуляция нестойких белковых веществ, кристаллизация винного камня, выпадение экстрактивных фенольных, пектиновых и других веществ. При осаждении этих веществ из вина захватываются так же взвешенные частицы, дрожжи, бактерии, споры плесеней и другие микроорганизмы. В результате улучшается физико-химическая и микробиологическая стабильность вина.

  Для извлечения  жидкой фазы из дрожжевой гущи  применяют вакуумный барабанный  фильтр. Перед процессом фильтрации  происходит подготовка водной  суспензии фильтровального порошка вулканического происхождения – перлита. Это происходит в специальной емкости, оборудованной мешалкой. Вакуумный фильтр представляет собой барабан, обтянутый металлической сеткой, оборудованный вакуумным насосом и ванной для осадков. Для осуществления процесса фильтрации необходимо произвести намывку фильтровального слоя на поверхность барабана. Для этого суспензия перлита разводят в баке и подается в ванну, расположенную под барабаном, откуда при помощи вакуумного насоса намывается на барабан. После намывки в ванную подаются осадки и происходит всасывание вина или сусла внутрь барабана через фильтрующий слой, за счет вакуума, а плотные осадки остаются на поверхности фильтровального слоя. Существует два типа вспомогательных фильтрующих агентов:

-диатомит-добывается из горных пород, органического происхождения. Состоит из кремнезема и химически инертных веществ.

-перлит-добывается из горных стекловидных пород вулканического происхождения.

 

1.1.12 Отдых

отдых в течении 10 дней, для улучшения его качества, обеспечения розливостойкого состояния. Отдых. Операцию проводят с целью установления физико-химического равновесия.

Выдержка виноматериалов, осуществляемая до обработки – важный технологический процесс, в результате которого формируется вкус и букет, характерный для данного типа вина, так же выпадают в осадок нестойкие соединения и значительное количество микроорганизмов, вино становиться стабильным к помутнениями. При хранении в вине происходят различные физические процессы:

- осаждение взвешенных частиц, образующихся при переходе ряда веществ в нерастворимое состояние, и испарение летучих компонентов вино.

- биохимическим процессам  принадлежит определяющая роль  в формировании качества и  типичных свойств вина.

Наибольшее значение имеют окислительно - восстановительные процессы, в результате которых развивается букет и вкус вина.

Процессы абсорбции  и хемосорбции кислорода в  вине обычно протекают одновременно. Хранение столовых вин проводят в  крупных цилиндрических резервуарах. В процессе хранения проводят доливки, каждую неделю. При необходимости виноматериал сульфитируют.

1.1.13 Розлив с укупоркой

Розлив вина проводят при обязательном соблюдении установленных  технологических условий. В процессе розлива контролируют чистоту напорных резервуаров, разливочной машины и коммуникаций, качество фильтрации разливаемого вина, его температуру и полноту налива бутылки. Важнейшим требованием является обеспечение условий и режима розлива, при которых обогащение вина кислородом воздуха сводится к минимуму. Этого добиваются при бескислородном цикле розлива по уровню которого достигают при оснащении разливочной машины системой для регулирования наполнения, в зависимости от температуры. Затем проводится укупорка. В качестве укупорочного материала используется натуральная корковая пробка, она обеспечивает не только сохранение характеристик и качества вина, но и его естественное созревание и старение. После укупорки, бутылки звездочкой перемещаются на транспортерную ленту, и направляются на бракераж.

 

1.1.14 Бракераж

 Для визуального  контроля посторонних примесей  в вине в закупоренных бутылках, а так же для проверки целостности  и герметичности укупорки и  для проверки чистоты бутылки  применяется бракеражный аппарат.  После бракеража, бутылки при  помощи выходной звездочки подаются обратно на транспортеры, и затем в этикеровочную машину.

 

1.1.15 Этикетировка

Для внешнего оформления готовой продукции на бутылку  с вином наносят этикетку, кольеретку и акцизную марку. Это придает  продукции привлекательный вид  и защищает ее от подделок.

 

1.1.16 Укладка бутылок  в короба

 Для удобства транспортирования  и хранения продукции, а так  же для защиты от воздействия  негативных факторов окружающей  среды, бутылки укладывают в  картонные короба

Технологическая схема производства пищевой продукции

 

На рисунке 1.1 представлена технологическая схема производства сухого красного столового вина марки «Каберне».

Рисунок 1.1–Технологическая схема  производства сухого красного столового  вина марки «Каберне».

1.2 Продуктовый расчёт.

 

Продуктовый расчет для виноградного вина столового марочного «Каберне»

Расчет и материальный баланс проводят на 1 т винограда средневзвешенного  состава с определением количества получаемых продуктов, отходов и  потерь в килограммах и литрах.

 

Для определения количества материала х на выходе из операции используются расчетные формулы:

- когда известен выход продукта  из операции

 

х=N×П/100                                                                                           (1.1)                                                                  (1.1)

 

- когда известен выход  производственных потерь

 

х=N(100-n)/100                                                                                    (1.2)                                                                           (1.2)

 

где N-количество материала, поступающего в операцию

 

На стадии извлечения сусла из винограда учитывают  количественно отход гребней, смоченных  соком ягод в процессе дробления  гроздей, и отход виноградных выжимок, а так же не поддающихся прямому учету потери сырья при его приеме и переработке.

При осветлении сусла  его количество уменьшается за счет отделения взвесей, при этом в  расчетах процент отхода взвесей  считают одинаковым по массе и  по объему от количества сусла.

На стадиях брожения и дображивания сусла принимают  во внимание не только потери брожения, но и суммарные механические потери.

Потери брожения Q_бр (в кг) считают по количеству сбродившего сахара в сусле:

Q_бр=10×46,6С_иV_с/10                                                                            (1.3)                                                        (1.3)

 

где 46,6-выход СО₂ при сбраживании 100 г инвертного сахара, г

С_и-количество сбродившего инвертного сахара в 100 мл сусла, г (%)

V_c-количество сусла из 1 т винограда, поступившее на брожение, л.

 

Продуктовые расчеты  подбраживания сусла со спиртованием проводят в строгом соответствии с технологической схемой производства.

 

-Потери винограда  при приемке, разгрузке, подаче  на дробление и дроблении (n=0,6%)

n_в=7000,00×0,006=42 кг

- Количество винограда,  прошедшего дробление, 

m_в=7000,00-42,0=6956,00кг

- Количество гребней,  образующихся из винограда при  дроблении,

m_г=6956,00×0,036(100+17,4)/100=294,00 кг

-Количество жирной  мезги, образующейся из винограда при дроблении,

m_м=6956,00-294,00=6662кг

-Потери сусла в  стекателях, прессах, суслосборниках  и при перекачивании на осветление (n=0.5%)

n_c=7000,00×0,005=35кг

-Количество отходящих  сладких выжимок

m_c.в.=6662,00-35-5356,1×1,077=858,5кг

где 1,077- плотность сусла сахаристостью 18,0% при 20°С, кг/л

-Количество отходящего  сусла высокого давления

m_в.д.=858,3×1,077=924,3кг

-Количество сусловой  гущи из смеси сусла-самотека  и сусла низкого давления (содержание  плотных осадков в сусле взятого  по взвесям составляют 5,54% об., а соотношение сусла и плотных частей в гуще принято равным 1,5:1)

m_с-с=(3829+553)×1,077-653,6=4065,8кг

-Выход продуктов при  центрифугировании сусловой гущи:

653,6×1,5/2,5=392,2

-Выход сусла для  брожения на сухое ординарное  вино:

4060+392,2=4452,2 кг

В сводной таблице 1.2 приведен материальный баланс переработки 7000,00 кг винограда для сухого марочного  вина.

 

Таблица 1.2  – Материальный баланс переработке 7000,00 кг винограда      для столового марочного вина.

Поступление	Единица измерения		Выход	Единица измерения
	кг	л		кг	л
Сырье			Продукты
Виноград В том числе сусло  из него не осветленное	7000,0 ---	2274,0	Сусло для сухого ординарного  виноматериала	4457,9	4139,3
			Отходы
			Сладкие выжимки	858,5	---
			Гребни после дробления  винограда	294	---
			Сульфитированные плотные  сусловые осадки	262,5	242,8
			Потери
			При приеме и отгрузке	42,0	---
			При переработке мезги  на сусло	35,0	---

 

Переработка сусла на столовый ординарный обработанный виноматериал.

Потери при брожении в потоке до остаточной сахаристости 3,0%, которая принята по режиму работы бродильных аппаратов непрерывного действия.

-На образование СО₂

46,6*10(18,0-3,0)*4139,24/100000=289,33кг

- На контракцию образовавшегося  при брожении спирта:

0,0008×0,6(18-3)×4139,24=29,8 л

 или

4,26×100/4139,24=0,1% об.

- Механические (приняты равными  0,6%)

0,6*4457,95/100=26,7кг, или

0,6*4139,24/100=24,8 л

- Выход сусла недоброда из  аппаратов непрерывного сбраживания

4139,24- 29,8-24,8=4084,64 л

или

4457,95-289,33-26,7=4141,92 кг.

- Потери при дображивании насухо  в емкостях для хранения:

       а)  На образование  СО₂

       46,6*10(18-15)*4139,24/100000=57,86кг

       б) На контракцию  образовавшегося при дображивании  спирта

       0,08*0,6(18-15)*4139,24/100=5,96л

        или

       0,85*100/4139,24=0,02% об.

       в) Механические  потери (приняты равными разности  между средней величиной суммарных  объемных потерь брожения 3% и  уже учтенными потерями: 3,0-0,1-0,6-0,02=2,28% об.):

        4139,24*2,28/100=94,37 л

       или 

       4457,95*2,28/100=101,64 кг.

-Количество молодого  виноматериала на момент снятия  с дрожжевых осадков:

4139,24-5,96-94,37=4038,91 л

или

4457,95-57,86-101,64=4298,07 кг

-Потери при снятии виноматериалов с дрожжевых осадков (приняты равными 0,5% от объема сусла):

4139,24*0,005=20,69 л

 или

20,69*4038,91/4298,07=19,44 кг.

-Выход продуктов по  объему при снятии с осадка  дрожжей:

а) дрожжевой гущи (выход  гущи принят равным 7,5% об. из условия, что  ее образуется в 3 раза больше, чем плотной  дрожжевой массы, представляющей собой дрожжевые отходы при сбраживании сусла насухо и составляющей 2,5% об. от осветленного сусла):

4139,24×0,075=310,44 л

б) снятого с осадка виноматериала 

4198,07-19,44-310,44=3868,19 л

-Выход продуктов по  массе при снятии с осадка  дрожжей:

а) снятого с осадков виноматериала:

3868,19-0,99155=3867,2 кг 

где 0,99155-плотность виноматериала  при 20°С (в кг/л), вычисленная по содержанию в нем спирта и общего экстракта, принятая равным 2,0%.

б) дрожжевой гущи:

4198,07-19,44-3867,2=311,43 кг.

-Выход продуктов при центрифугировании дрожжевых гущ:

а) виноматериала-фугата, составляющего 5,0% об. от сбраживаемого  сусла, или 2/3 части от объема дрожжевой  гущи

310,44*2/3=4457,95×0,05=206,96 л

 или 

206,96*0,99155=205,21 кг

б) плотной дрожжевой  массы (осадка), составляющей 2,5% об. от сбраживаемого сусла, или 1/3 часть от объема дрожжевой гущи

4457,95*0,025=111,45 л 

или

311,44-205,21=106,23 кг.

-Выход необработанных столовых  марочных виноматериалов после  отделения дрожжевых осадков  и их центрифугирования (с учетом использования виноматериала-фугата)

3868,19+206,96=4075,15 л 

или

3867,2+205,21=4072,41 кг.

-Потери виноматериала  при второй переливке с эгализацией  (с учетом вместимости резервуаров  под виноматериалами и рабочего  объема эгализатора потери приняты равными n=0,15% ):

4075,15*0,0015=6,11 л

 или

4072,41*0,0015=6,1 кг.

-Выход необработанных  виноматериалов после второй  переливке:

4075,15-6,11=4069,04 л

или

4072,41-6,1=4066,31 кг.

-Потери виноматериала  при обработке: при пересдаче  на оклейку в потоке (n=0,08%), при оклейке в потоке (не начисляются), при охлаждении в потоке с последующей выдержкой на холоде до 10 суток с рекуперацией холодом (n=0,42%) и при фильтрации через фильтр-картон (n=0,15%) с передачей в емкость для отдыха перед розливом (n=0,08%):

4069,04(0,08+0,42+0,08+0,15)/100=29,7 л

или

4066,31(0,08+0,42+0,08+0,15)/100=29,68 кг.

-Выход обработанных  розливозрелых виноматериалов:

4069,04-29,7=4039,34 л

или

4066,31-29,68=4036,63 кг.

-Потери виноматериала  при хранении (отдыхе) перед розливом (n=0,4% в год, продолжительность хранения принята равной 12 суток):

4039,34*0,4*12/(365*100)=0,53 л 

или

4036,63*0,4*12/(365*100)=0,53 кг.

-Выход обработанных  виноматериалов перед подачей  на розлив:

4039,34-0,53=4038,81 л 

или

4036,63-0,53=4036,1 кг.

 

В сводной таблице 1.3 приведены данные материального баланса получения из сусла марочных столовых обработанных виноматреиалов.