Анализ и планирование основных ТЭП ООО «Сибирский гранитный карьер»

Федеральное агентство по образованию

ГОУ ВПО

Уральский Государственный Горный Университет

 

 

Кафедра экономики и менеджмента

 

 

 

Выпускная квалификационная работа специалиста

 

по специальности

080502 – «Экономика и управление на предприятии горной промышленности»

 

Анализ и планирование основных ТЭП

ООО «Сибирский гранитный карьер»

 

                                                           Заведующий кафедрой

                                                                            ---------------проф. В.Е. Стровский

                                                                   «-----»--------------------2007 г.

 

 

                                                      Руководитель работы

                                                                          ---------------------Г.С. Логвиненко

                                                           «----»------------------2007 г.

 

 

                                                       Студент: Гридина Л.А.

                                                    Группа: ЭПМ – 02 – 1

                                                            ----------------------------------

                                                             «----»---------------------2007 г

 

 

 

 

 

 

Екатеринбург

2007

 

 

 

 

Содержание:

Введение………………………………………………………………………	4
1. Технологическая часть
1.1. Общее положение……….………………………….……………………	6
1.2. Классификация основной продукции………………………..…………	9
1.3. Технология производства………...………..……………………………	11
2. Анализ и планирование основных ТЭП работы цеха
2.1. Анализ основных ТЭП за 2006 год……………………………………..	20
2.2. Планирование основных ТЭП  работы цеха на 2007 год
2.2.1. План по маркетингу и сбыту………………………………………….	33
2.2.2. Планирование производственной  программы……………………….	34
2.2.3. Расчет потребности в материально-сырьевых  ресурсах……………	35
2.2.4. Расчет численности персонала………………………………………..	38
2.2.5. Расчет фонда оплаты труда…………………………………………...	42
2.2.6. Расчет амортизационных отчислений………………………………..	45
2.2.7. Смета цеховых расходов……………………………………………...	47
2.2.8. Расчет основной и дополнительной  заработной платы цехового персонала……………………………………………………………………...	48
2.2.9. Платежи, отчисления и налоги, включаемые  в себестоимость…….	49
2.2.10. Калькуляция себестоимости производства продукции……………	50
2.2.11. Операционный бюджет………………………………………………	52
2.2.12. Расчет объемов продаж и прибыли…………………………………	53
2.2.13. Формирование технико-экономических  показателей……………...	55
3. Природоохранная деятельность
3.1. Организация природоохранной деятельности  на предприятии……..	58
3.2. Воздействие на окружающую среду…………………………………...	60
3.3. План природоохранных мероприятий  на 2007 год……………………	69
3.4. Расчет платежей за пользование  природными ресурсами, а также  за негативное воздействие на окружающую среду…………………………...	71
4. Охрана труда и техника безопасности
4.1. Общая характеристика охраны  труда и общие требования к  безопасности………………………………………………………………….	75
4.2. Техника безопасности…………………………………………………...	78
4.3. Мероприятия по промсанитарии……………………………………….	83
4.4. Противопожарная защита……………………………………………….	86
5. Мероприятия, направленные на повышение  эффективности производства камнеобрабатывающего  цеха
5.1. Проектные технико-экономические  показатели………………………	88
5.1.1.Баланс рабочего времени………………………………………………	89
5.1.2. Производительность оборудования…………………………………..	90
5.1.3. Проектный выпуск продукции………………………………………..	91
5.1.4. Проектные трудовые показатели……………………………………..	92
5.1.5. Проектные показатели по себестоимости продукции………………	94
5.2 Оценка эффективности проектных  решений…………………………...	100
5.2.1. Вложения в основные и оборотные  фонды………………………….	101
5.2.2. Показатели эффективности проекта………………………………….	102
Заключение…………………………………………………………………...	111
Библиографический список……………………………………………….....	113
Приложение 1………………………………………………………………...	114
Приложение 2………………………………………………………………...	115
Приложение 3………………………………………………………………...	116

 

 

 

 

 

 

 

Введение

 

Главный мотив деятельности любой фирмы, а также ее подразделений в рыночных условиях – максимизация прибыли. Реальные возможности реализации этой стратегической цели во всех случаях ограничены издержками производства и спросом на впускаемую продукцию. Поскольку издержки это основной ограничитель прибыли и одновременно главный фактор, влияющий на объем предложения по принятие решений руководством фирмы невозможно без анализа уже имеющихся издержек производства и их величины на перспективу. Т.е. снижение издержек на производство продукции значительно повышает эффективность работы предприятия или его подразделения и как следствие увеличивает конкурентоспособность производимой продукции.

Вследствие имеющихся сложностей в экономической ситуации страны, предприятия по-прежнему испытывают финансовые затруднения в обновлении имеющегося оборудования. Старое оборудование поддерживается в более или менее работоспособном состоянии путем многочисленных ремонтов и содержания большого ремонтного штата, что существенно увеличивает издержки производства и снижает эффективность работы предприятия.

В связи с этим в данной работе рассматриваются возможные пути повышения эффективности производственно-хозяйственной деятельности Сибирского гранитного.

В г. Екатеринбурге продукция карьера используется повсеместно при строительстве и отделке архитектурных сооружений. Из самых известных можно упомянуть: здание Горсовета г. Екатеринбурга, Екатеринбургский цирк, Оперный театр, набережная возле Драмтеатра, Екатеринбургское метро, памятники Ленину, Жукову, декабристам, а также отделку многочисленных контор и офисов.

К постоянным партнерам и заказчикам ООО "Сибирский гранитный карьер" до перестройки, относились ведущие строительные организации Свердловской области. Сейчас круг потребителей значительно расширился - это строительные фирмы, различные посредники и коммерсанты, а также мэрия города, администрации крупных городов. Продукция СГК пользуется спросом в различных регионах: Киргизия, Прибалтика, Казахстан, Владивосток, Охотка, Кемерово, Оренбург.

Конкурентами ООО «Сибирский гранитный карьер» являются: «Мраморгаз», «Исетский щебеночный карьер», Курманский карьер (объединение «Уралнерудсервис»).

.

 

1. Технологическая часть

1.1. Общее положение

Сибирское месторождение начали разрабатывать еще с 1915 г., в 1957 г. начата разработка Шарташского месторождения. Здесь, впервые на Урале, стали изготавливать дорожную "пешку-шашку" и колотые плиты. Первая партия блоков была использована при строительстве Беломоро - Балтийского канала. С середины 70-х годов двадцатого столетия начали применяться камнераспилочные машины, и в настоящее время карьер располагает современным камнеобрабатывающим оборудованием. Сибирский Гранитный карьер является действующим предприятием и находится в Октябрьском районе г. Екатеринбурга в юго-восточной части промышленно-коммунальной зоны.

Горный цех ведет добычу гранитных блоков на Сибирском месторождении облицовочных гранитов с 1925 г. Объем производства в среднем 4-5 тыс. м3 блоков в год. Численность персонала - 40 человек. Камнеобрабатывающий цех с 1975 г. занимается производством бортового камня, плит, различных архитектурно-строительных изделий из гранитных блоков, поставляемых из горного цеха. Объем производства по видам продукции и их количеству в условиях рынка колеблется и зависит от конкретного спроса и качества сырья. Численность персонала - 77 человек. Поскольку запасов сибирского месторождения достаточно для нескольких столетий работы, то перспективы развития производства при устойчивом спросе на продукцию самые благоприятные.

Сибирское месторождение находится в черте г. Екатеринбурга, в 3 км к юго-востоку  от станции Шарташ.

Карьер горного цеха ООО «Сибирский гранитный карьер» расположен к востоку от г. Екатеринбурга на 7 км Сибирского тракта, в 0,5 км от станции Путевка.

На базе разведанных запасов и доразведки 1991-92 гг., проведенной Уральской геологосъемочной экспедицией с целью переоценки запасов гранита в качестве сырья для производства валов бумагоделательных машин, С - Петербургским институтом «Гипронеруд» разработан рабочий проект реконструкции Сибирского гранитного карьера.

Карьеру отведен земельный участок площадью 16,6 га, в том числе для промышленной разработки Сибирского месторождения 13 га, под здания и сооружения 3,6 га. Договор аренды земельного участка от 01.02.2001 г зарегистрирован 04.04.2001 г со сроком действия до 30.04.2010 г. Горноподготовительные и добычные работы ведутся хозяйственным способом на собственном горнотранспортном оборудовании.

На право пользования недрами имеется лицензия СВЕ № 00648 ТЭ от 23.04.1998 г со сроком до 15.08.2015г. и горноотводный акт № 204 от 04.05.2009 г. Общая численность работающих на предприятии составляет 240-260 человек.

 Месторождение сложено равномерно-зернистыми гранитами пятнисто-серого цвета с вкраплениями кварца и темноцветных минералов. Гранит хорошо обрабатывается режущим инструментом, полируется и является декоративным. Граниты месторождения пригодны для получения блоков по ГОСТ 9479-84, пиленых облицовочных плит по ГОСТ 23342-91, камня бортового по ГОСТ 6666-81, архитектурно-строительных изделий по ГОСТ 9480-89, гранитных валов для бумагоделательных машин.

Управленческое звено предприятия имеет соответствующие высшее, среднетехническое образования и квалификационную аттестацию, что позволяет осуществлять руководство производственным процессом на высоком профессиональном уровне.

Готовая продукция КОЦа, вывозится в основном автотранспортом потребителя и частично в ж/д. вагонах.

Продукция использовалась:

- при строительстве дома Правительства России

- реконструкции Кремля

- возрождении Храма Христа Спасителя в Москве

В г. Екатеринбурге продукция используется повсеместно при строительстве и отделке архитектурных сооружений. Из самых известных можно упомянуть: здание Горсовета г. Екатеринбурга, Екатеринбургский цирк, Оперный театр, набережная возле Драмтеатра, Екатеринбургское метро, памятники Ленину, Жукову, декабристам, а также отделку многочисленных контор и офисов.

 Бортовым камнем окаймлены практически все проезжие части улиц Екатеринбурга. Гранитные плиты являются лучшим материалом при устройстве ступеней, половых покрытий, цоколей зданий.

К постоянным партнерам и заказчикам ООО "Сибирский гранитный карьер" до перестройки, относились ведущие строительные организации Свердловской области. Сейчас круг потребителей значительно расширился - это строительные фирмы, различные посредники и коммерсанты, а также мэрия города, администрации крупных городов. Продукция СГК пользуется спросом в различных регионах: Киргизия, Прибалтика, Казахстан, Владивосток, Охотка, Кемерово, Оренбург.

Основная организация труда в камнеобрабатывающем цехе: для работников непрерывных производств – 12 часов через 2 суток, остальные рабочие 2 смены по 8 часов, руководители и специалисты – 8 часовая смена. Списочная численность работающих в подразделении составляет 77 человек.

Шарташское месторождение гранитов расположено в 1 км южнее озера Шарташ и сложено гранитами светло-серой окраски. По физико-механическим свойствам гранит пригоден для получения щебня, отвечающего требованиям ГОСТ 8267-93, и песка для строительных работ по ГОСТ 8736-93. Эта продукция широко используется при строительстве дорог и в производстве бетона.

 

По радиационно-гигиенической оценке граниты Сибирского и Шарташского месторождений относятся к 1 классу стройматериалов и могут применяться для всех видов строительства без ограничений.

Схема «Сибирского гранитного карьера» предоставлена на рис.1

 

 

 

Табл. 1.2.1.

 

д /;

1.2. Классификация  основной продукции

 

Наименование продукции	Ед. изм.	Цена, руб.	Кол-во, нат. ед.
Бортовой камень	М3	1000	21773,2
Плиты гранитные	М3	1299,6	31867,1

 

 

 

1.3. Технология  производства

I. Общие геологические сведения о месторождении

Граниты Сибирского месторождения являются исходным сырьем для получения облицовочных и других видов плит и изделий из природного камня. Месторождение расположено в 0,5 км на север от южного контакта с Шарташским массивом и вмещающими породами.

Крепость гранита:

• V категория крепости по строительной шкале «Граниты т породы жильных фракций»;
• X и XI категория по РН и Р 1969 года, равна 19 по шкале проф. Прододьякова.

По обрабатываемости граниты Сибирского месторождения относятся ко II группе и считаются легко и средне-обрабатываемыми. Полируемость – хорошая. В полированных образцах граниты имеют серую и светло-серую крапчатую окраску, равномерную мелко и среднезернистую структуру и массивную текстуру.

Гранит хорошо колется буроклиновым способом и поддается термической резке и обработке.

Сведения о состоянии и изменении запасов  полезных ископаемых за 2006 год предоставлены в Форме №5-гр. (смотри приложение 1)

II. Вскрытие и система разработки

Покрывная вскрыша снимается с участков в соответствии с «Проектом производства вскрышных и горноподготовительных работ». Вскрытие месторождения произведено наклонной траншеей внутреннего заложения, оборудовано автосъездом до горизонта 250 метров с уклоном, не превышающим 0,08-0,10. Ширина транспортной бермы – не мене 7 м.

Система разработки на карьере одностадийная с выемкой наклонными слоями. Высота уступа, определяется мощностью Платовой отдельности и не превышает 3 метров, углы откосов до 900. Ширина рабочей площадки уступа – не менее 3 метров с целью обеспечения размещения на ней оборудования и свободных проходов шириной не менее 1 метра. При погашении уступов оставляются предохранительные бермы шириной от одного до трех метров, в зависимости от высоты погашаемого уступа.

III. Добычные работы

Добычные работы проводятся в две смены, во вторую мену – только терморезка пластов. Режим работы – круглогодовой. Добычные уступы – пласты отрабатываются последовательно сверху вниз. Одновременно разработка ведется тремя забоями. Высота уступа определяется горизонтальной трещиноватостью массива. Способ добычи блоков – комбинированный (огневой с буроклиновым или огневой с гидроклиновым).

Сначала производится разметка пласта. При разметке вертикальных терморезов необходимо учесть анизотропные свойства гранита. Потому что, при буроклиновом и гидроклиновом способах, наиболее благоприятное откалывание блоков обеспечивает при таком расположении забоя, когда направление раскалывания совпадает с направлением продольных трещин, а основание блока определено горизонтальной раздельностью (трещиной). Затем терморезаком проходят два параллельных реза на расстоянии 4-8 метров друг от друга на всю мощность пласта. Щели (резы) получаются шириной около 10 см., это зависит от диаметра корпуса горелки терморезака, где в среде сжатого воздуха сжигается бензин Лии керосин, или природный газ, и достигается температура 1000 – 1100 0С. Далее гранитный целик между терморезаками размечают на блоки-монолиты и раскалывают буроклиновым или бурогидроклиновым способом. При буроклиновом способе чаще используют клинья со щечками, чем раскалывание одними клиньями. Для этого перфоратором забуриваются шпуры диаметром 32 мм на всю мощность пласта с интервалом между ними до 200 мм. В них вставляют стальные клины или клинья со щечками, и ударами кувалды, весом 5-7 кг пробиваются поочередно все клинья до тех пор, пока достигнутое напряжение разреза в камне не даст вертикальную трещину. После этого в выколотом блоке-монолите забуриваются перфоратором необходимое количество шпуров, как правило, не более двух, диаметром 43 мм, длиной до 300 мм. В них вставляются металлические прутки (штыри) диаметром 40 мм, длиной 400 мм, за которые зацепляется трос тяговой лебедки и производится перемещение волоком блока монолита из массива. При необходимости, для перемещения выколки в нужном направлении, используют отклоняющие блоки, которые крепятся на таких же штырях в шпурах, забуренных в гранитном целике.

Последующая разделка блока-монолита на блоки производится тоже буроклиновым или бурогидроклиновым способами. Для этого при буроклиновом способе делается размета блоков нужных размеров, забуриваются шпуры диаметром 32 мм на всю мощность блока-монолита с интервалом 200 мм. Устанавливаются в шпуры щечки с клиньями и ударами кувалды добиваются появления видимой трещины раскола. Затем в блоке забуривается шпур диаметром 43 мм, длиной 300 мм, в который вставляют инвентарный стальной штырь диаметром 40 мм., за который зацепляют трос тяговой лебедки и подтягивают блок в радиус обслуживания грузоподъемного крана.

Отличие буроклинового способа выкалывания от бурового заключается в том, что в строчку шпуров диаметром 32 мм на одинаковом расстоянии (около 1 метра) от терморезов пробуриваются два шпура диаметром 32 мм, глубиной 500 для размещения в них молотков гидроклиновой установки. В молотки давлением от маслостанции подается масло, которое перемещает в них клинья, и раскалывает камень.

Умение кольщиков в определении плоскости раскола, относительно направления плоскостного деления камня, позволяет уменьшить длину шпуров диаметром 32 мм, пробуриваемых при этих способах выкалывания блоков до 200 – 250 мм. При этом выход блочного камня составляет 61 % из общего объема извлеченного гранита с учетом разборки трех диорито-порфиритовых даек, шириной около 1 метра, пересекающих карьер с севера на юг и не использующихся в получении блочного камня.

Выколотые гранитные блоки обвязываются двуветвевыми стропами диаметром 24-27 мм «петля в петлю» или, если есть возможность, «на удавку». Грузоподъемным краном грузятся в технологический транспорт, который доставляет блоки в камнеобрабатывающий цех для распиловки или на склад блоков. Блоки хранятся на открытой спланированной площадке, обеспечивающей отвод воды. Проходы и автодорога свободны и не препятствуют проезду автотранспорта и передвижению людей.

Неполноценные отходы гранита, окол, собираются в забоях карьера в соответствующую металлическую тару и выводятся технологическим транспортом на отведенную для этого территорию, где бутобоем доводятся до размеров бутового камня (до 300 мм в поперечном размере) и гуртуются бульдозером в склад бутового камня.

IV. Буровзрывные работы

Буровзрывные работы проводятся для отделения от массива и разрушения, непосредственно в забоях, камня из которого невозможно получить гранитные блоки. Это массивы, имеющие большую трещиноватость и слоистость, в зонах тектонических нарушений, как правило, у диорито-порфиритных даек. Камень после взрыва собирается, по возможности бульдозером и грузится гидравлическим экскаватором в технологический автотранспорт или вручную в металлическую тару, из которой грузоподъемными кранами высыпается в автосамосвалы и вывозится на склад бутового камня.

Несмотря на принимаемые меры предосторожности, применение взрывных работ приводит  к разрушению монолитов и к образованию микротрещин, снижающих целостность блоков и прочность полученных плит. Буровзрывные работы производятся в строгом соответствии с утвержденным «Паспортом на производства взрывных работ в карьере». В качестве взрывчатого вещества используют дымный порох, средств взрывания – огнепроводный шнур и электрозажигательные патроны. Порох и средства взрывания хранятся в арендуемом помещении расходного склада взрывчатых материалов участка № 2 «Уралвзрывпрома». Учет прихода и расхода взрывчатых веществ осуществляется в соответствии с «Едиными правилами безопасности при взрывных работах».

Взрывание производится на открытой поверхности в забоях карьера зарядами скалывания в вертикальных шпурах диаметром 32, 43 мм, пробуренных перфораторами типа ПП-36, ПП-54В, ССПБ-1 с устройством забоек зарядов и установкой укрытий от разлета кусков.

V. Технология распиловки

В соответствии с технологической схемой по распиловке гранитных блоков, переработка горной массы производится на дисковых станках ИРК-1200, Теrzago-T-35S, Т-1600, СМР-014, СМР-092 (Таблица 1.2.).

 

Табл. 1.3.1.

Основные технические данные станков с дисковыми пилами

Наибольшие размеры блоков	ИРR-1200	Т-35S	GTG-1600	ВРА	014	092
длина - см	350	380	380	280	280	280
ширина - см	200	250	250	200	150	150
высота - см	200	120	200	200	125	125
Максимальный диаметр вертикального диска, мм.	1 200	3 000	1 600	1 600	1 200	1 200
Максимальный диаметр подрезного диска, мм	500	-	500	500	400	400
Режущий инструмент	дисковые пилы с алмазными сегментами
Максимальное количество вертикальных дисковых пил, шт.	1	1	30	30	1	1
Мощность двигателя горизонтального суппорта, КВт	55	55	132	110	30/22	30/22

 

Одно- и многодисковые станки с алмазными сегментами предназначенных для распиловки блоков из природного камня средней и высокой твердости, в том числе с высоким содержанием кварца. Данные станки обладают высокой производительностью и широкими параметрами, как по типу перерабатывающего сырья, так и по линейным параметрам готовой продукции (плит, заготовок). Тип станков с дисковыми пилами позволяет работать им на распиловке блоков, как самостоятельно, так и в комбинации с другими станками, например:

а) Т-35S, BRA или GTG-1600

б) Т35S, CMP-014, 092

в) другие комбинации с использованием фрезерно-окантовочного станка МР- 600 и отрезного СО-6.

Достоинством станков с дисковыми пилами является также и автоматический режим работы, причем программы автоматических режимов самые различные.

Возможности однодисковых станков позволяют получать из одного блока плиты разной толщины, а многодисковые станки из одного блока получают плиты разной ширины. Переналадка станков ВРА и GTG-1600 с выпуска плит одной толщины на другую занимают очень мало времени (практически до 1,5-2 часов). Однодисковые станки нуждаются в замене пилы только в случае полного износа алмазных сегментов.

Принципы работы станков с дисковыми пилами заключаются в следующем. Запуск дисковых станков в работу производится после установки блока и выбора программы распиловки. Горизонтальный суппорт станков с фрезой (фрезами) опускаясь на заданную программой распиловки глубину, перемещается на всю длину взад-вперед, произведя прорезание гранита. Для разных типов станков глубина реза за один проход различна. Резание гранита происходит, как при движении вперед, так и назад (при движении назад глубина реза уменьшается). Отличие станков с дисковыми пилами разных типов заключается только в способе перемещения пил на новую заходку. Перемещение пли происходит за счет рабочей тележки (GTG-1600),  либо за счет перемещения суппорта (ВРА, Т-35S, СМР-014, 092). На многодисковых станках происходит цикличность операций по вертикальной резке плит и горизонтальной подрезки на заданную ширину плит. На однодисковых станках Т-35S такой цикличности нет, происходит только вертикальная резка. В процессе работы автоматически поддерживаются основные параметры распиловки:

1. Скорость горизонтальной подачи суппорта;
2. Вертикальная подача пилы (шаг пропила);
3. Расход воды;
4. Перемещение рабочей тележки с блоком

Перечень операций по распиловке:

1. Осмотр полотен дисковых пил
2. Осмотр алмазных сегментов
3. Подбор блоков для данного станка:

а) замер линейных размеров

б) определение наличия трещин, включений инородного материала

в) при необходимости производится выравнивание поверхности блока

4. Установка блока на рабочую  тележку, закрепление его при  необходимости распорами, клиньями

5. Выбор программы распиловки

6. Установка тележки с блоком  в рабочую зону.

7. Начало распиловки блока, при  постоянном контроле параметров.

8. Распиловка блока (на многодисковых  станках – периодическое подрезание  готовых по размеру плит и  уборка их из рабочей зоны).

9. Конец распиловки:

а) выкатывание рабочей тележки из зоны распиловки

б) снятие мостовым краном распиленного блока с тележки на однодисковых станках. Уборка отходов с тележки на многодисковых станках.

в) промывка технологической водой рабочей зоны станка, тележки.

10. Ежесменное техническое обслуживание  станка в соответствии с руководством по эксплуатации.

Технологическая схема производства облицовочных пиленых плит  и камней брусчатых пиленых представленная в Приложении 2 и 3. 

VI. Транспорт

Карьерный транспорт осуществляет следующие перевозки:

• вывозка блоков из карьера в камнеобрабатывающий цех
• вывозка неполноценных отходов гранита на склад временно неиспользуемого минерального сырья
• вывозка камней после взрыва на склад бутового камня

Транспортировка блоков в пределах забоев производится тяговыми лебедками ЛМ-12,5, ТЛ-7 с усилием 12,5 и 7 т.

Погрузка блоков  на карьере  производится кранами (КС-5363, МКП-25, КС-4561 АМ грузоподъемностью 25 т и 16 т.) в автосамосвалы КРАЗ-256 (грузоподъемность 14 тонн).

Погрузка гранитов от горно-подготовительных работ в автосамосвалы, после предварительного их сгребания в навалы бульдозерами Т-170, производится экскаватором ЭО-4321 с ковшом емкостью 1 м 3.

Установленный на западном борту карьера деррик-кран позволяет осуществлять погрузку, транспортировку части добытой горной массы из забоев на верхнюю погрузочную площадку, частично исключив вывозку блочной продукции автотранспортом по существующей схеме.

Склад готовой продукции находится на промплощадке камнеобрабатывающего цеха и оборудован козловыми кранами грузоподъемностью 10-20 т.

В камнеобрабатывающем цехе блоки распиливают на плиты по размерам спецификации, полируют, шлифуют на шлифовальных машинах и отгружают заказчику (смотри технологическую цепочку).

 

 

 

Технологическая цепочка

 

 

1. Гранитные блоки;

2. Разгрузка;

3. Установка блоков в камнераспиловочные станки;

4. Процесс распиловки:

 

а) гранитные плиты                              б) отходы пиления

  - оконтовка без полирования;               - склад некондиционных блоков;                                                            

  - оконтовка после полирования;           - дробление бутобоем;

  - упаковка;                                               - отгрузка бутового камня заказчику.

  - склад готовой продукции;

  - отгрузка заказчику.                 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Анализ и планирование основных технико-экономических показателей работы камнеобрабатывающего цеха

В структурном плане раздел состоит из двух подразделов: анализа  и планирования.

 

2.1. Анализ основных технико-экономических показателей за 2006 год

 

 

Анализ производственной мощности

 

При определении производственной мощности должен приниматься расчетный фонд времени работы оборудования, агрегатов и установок (ТР):

- для предприятий с  непрерывным процессом производства:

Тр = (Тк – Тппр – Ттех) * 24,

Тр = (365 – 102 – 65) * 24 = 4852 час

 

где  Тк – число календарных дней в году;

Тппр – время, необходимое на проведение всех видов ремонта, дни;

Ттех – нормированные технологические остановки, если они не входят в нормы использования агрегатов, дни.

Но не все станки в цехе работают непрерывно. Некоторые работают по 16 часов в сутки:

Тр = (365 – 102 – 65) * 16 = 3168 часов,

В общем виде производственная мощность может быть определена по формуле:

= Sч * Тр * n,

где   – годовая производственная мощность, ед. продукции;

Sч – часовая производительность ведущего агрегата, участка;

n – количество ведущих агрегатов.

 

Мпр = 1,28 м2/час * 4852 * 8 = 49684,48 м2/год

 

Исходя из вышеприведённых расчётов, общая производственная мощность цеха составляет 49684,48 м2 плиты в год.

Таким образом, производственная мощность 49684,48 м2 плиты в год обеспечивает выпуск продукции, равный 48031,72 м2

 

 

Объём производства, структура выпускаемой продукции

 

В таблице 2.1.1. приведён выпуск продукции камнеобрабатывающим цехом за 2006 год.

 

Табл. 2.1.1.

Выпуск продукции  камнеобрабатывающим цехом за 2006  год

 

 

Наименование ассортимента	Ед.изм.	План , 2006	Факт, 2006
Бортовой камень	М2	17632,11	19876,54
Плиты гранитные	М2	27014,35	28155,18
Итого		44646,46	48031,72