Контрольная работа по "Логистика". 18

     СОДЕРЖАНИЕ

1. Характеристика системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами (график и расчет основных параметров системы)…………………………………………………………………………………3
2. Системы организации производства и материально технического обеспечения («толкающие системы», «тянущие системы»): примеры, общая характеристика………………………………………………………………………….13
3. Задача. ……………………….…….……………………………………..25

     Список  использованных источников…………………………………………..27 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1. ХАРАКТЕРИСТИКА  СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ С ФИКСИРОВАННЫМ  ИНТЕРВАЛОМ ВРЕМЕНИ МЕЖДУ ЗАКАЗАМИ (ГРАФИК И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ СИСТЕМЫ)

     Управление  запасами оказывает серьезное воздействие  на деятельность организации в целом. С одной стороны дефицит сырья  или готовой продукции может  привести к большим убыткам на производстве или потере доли рынка, с другой – перенасыщение складов  запасами приводит к их моральному устареванию, порче, а также к  неэффективному вложению оборотных  средств предприятия. Достаточно сказать, что на производственных предприятиях с неэффективным управлением запасами может быть заморожено до 80% оборотных средств.

     Каким должен быть средний или нормативный  уровень запаса, оптимальный уровень  заказа, какого размера должен быть страховой запас? – Эти и другие вопросы управления запасами в организации  являются в настоящее время одними из самых распространенных в отечественном бизнесе.

     Управление  запасами –  довольно традиционная сфера практической работы, которая  стала развиваться как самостоятельное  направление в начале 20-х годов  прошлого века.  Постепенное накопление материала привело в 50-60-е годы к формированию теории управления запасами, ориентированной на оптимизацию  уровня запасов в организации.

     Логистика принесла в управление запасами новый  взгляд на сам запас – запас  стал объектом управления. Логистика  – сначала как практическая деятельность, а затем и как наука –  выявила новый объект управления – поток товарно-материальных ценностей. Запас стали рассматривать как  форму существования материального  потока, часть материального потока, который имеет свои границы в  пространстве и во времени. Таким  образом, запасы – это материальные ценности, ожидающие производственного или личного потребления, форма существования материального потока, имеющая место в определенное время в определенном месте.  

     Функции запасов:

     - географическая специализация может  реализовываться путем создания  распределительных центров (как  сырья, так и готовой продукции)  с целью обеспечить более полную  комплектацию грузовых отправок, более короткие сроки исполнения  заявок. Повышает эффективность  распределенных производств;

     - консолидация ресурсов реализуется  путем накопления запасов на  каждой стадии производственного  процесса, а также в процессе  доставки товаров клиенту, обеспечивая  эффективность за счет транспортировки  экономически выгодными партиями  и минимизации тарифов, предоставления  более полного ассортимента товаров,  страхования предприятия от неопределенности. Повышает эффективность на отдельном  предприятии;

     - уравновешивание спроса и предложения  – между спросом и предложением  может существовать разрыв во  времени, например сезонные колебания: валенки производят круглый год, а покупают в основном к зиме, и наоборот: картофель собирают осенью, а потребляют в течение всего года. Кроме того, существуют и другие виды разрывов, например пиковый спрос перед праздниками на деликатесы заставляет торговые предприятия готовиться к этому заранее;

     - защита от неопределенности –  создание страховых и буферных  запасов с целью сгладить случайную  неравномерность потребления запасов.  Запасы защищают от двух видов  неопределенности:

      - превышения спроса над ожидаемым  уровнем в рамках функционального  цикла (покупатель заказывает  больше, чем планировалось);

     - колебания продолжительности функционального  цикла (вследствие задержек поставок  товара, сбоев и т.д.).

     Однако  помимо выполнения своих функций  запасы могут оказывать и отрицательное  влияние на деятельность организации, если их уровень выше необходимого. Затраты на содержание запасов бывают следующих видов:

     - капитальные запасы – зависят от процента на инвестированный в запасы капитал, размер которого может колебаться от ставки рефинансирования ЦБ  до нормы доходности активов предприятия. Это важный параметр, поскольку от установленного процента будут зависеть все вычисления, связанные с эффективностью вложений в запасы;

     - страхование – стоимость страховки зависит от стоимости запасов, их характеристик, условий хранения и т.д.;

     - износ и списание – в процессе хранения продукция может портиться, а также морально устаревать. Важно в расчетах учитывать только издержки, связанные с хранением на складе, не зависящие от ошибок в планировании производства и сбыта;

     - расходы на хранение – расходы на аренду склада или содержание складских помещений, наем персонала, ремонт или закупку техники и т.д.

     Главные затраты на содержание запасов – это вложенный в них капитал. Наличие запасов на 1 млн. долл. означает, что 1 млн. долл. никуда не вкладывается и на долгое время фактически исключается из оборотного капитала (если коэффициент оборачиваемости склада низкий).

     Для определения рационального объема запаса традиционно используют модели оптимального размера заказа (Economic order quantity models – EOQ), впервые предложенные еще в 1913 г. Критерием оптимизации во всех этих моделях служит минимум совокупных расходов, связанных с размером заказа.

     Логистическая система управления запасами проектируется  с целью непрерывного обеспечения  потребителя каким-либо видом материального  ресурса. Реализация этой цели достигается  решением следующих задач:

• учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;
• определение размера гарантийного (страхового) запаса;
• расчет размера заказа;
• определение интервала времени между заказами.

     Для ситуации, когда отсутствуют отклонения от запланированных показателей  и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработаны  две основные системы управления, которые решают поставленные задачи, соответствуя цели непрерывного обеспечения  потребителя материальными ресурсами. Такими системами являются:

• Система управления запасами с фиксированным размером заказа.
• Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

     Система с фиксированным интервалом времени  между заказами – вторая и последняя  система управления запасами, которая  относится к основным. Классификация систем на основные и прочие вызвана тем, что две рассматриваемые системы лежат в основе всевозможных иных систем управления запасами.

     В системе с фиксированным интервалом времени между заказами, как ясно из названия, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые  отстают друг от друга на равные интервалы, например, 1 раз в месяц, 1 раз в неделю, 1 раз в 14 дней и  т.п.

     Основная  идея работы с фиксированным интервалом времени между заказами состоит в следующем: когда подошел срок выдачи заказа, делается новый заказ, размер которого определяется исходя из целесообразности достижения после поставки уровня желательного максимального запаса. При поступлении поставки в срок и соблюдении заданных границ исходных данных размер запаса в момент поставки снижается до уровня гарантийного (страхового) запаса. В случае нарушения сроков поставки бесперебойное потребление обеспечивает гарантийный запас.

     Графическая модель работы системы управления запасами с фиксированным интервалом времени  между заказами представлена на рис. 1

Рис.1 Графическая  модель работы системы управления запасами с фиксированным интервалом времени  между заказами

     Ключевым  параметром этой модели является интервал времени между заказами. Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа.

     Расчет  интервала времени между заказами можно производить следующим  образом:

     I=,

     где I – интервал времени между заказами, дни;

     Q – Оптимальный размер заказа, шт.;

     N – Число рабочих дней в периоде;

     S – Годовая потребность в заказываемом продукте, шт.

     Интервал  времени между заказами (период поставки) обычно рассчитывают, а затем могут корректировать. Например, при полученном расчетном результате 4 дня можно использовать период 5 дней, чтобы подавать заказы один раз в неделю.

     Данная  система является наиболее подходящей для запасов со следующими характеристиками:

     - малоценные предметы;

     - низкие затраты на хранение  материально-технических запасов;

     - незначительные издержки, даже если  запасы кончились;

     - один из многих предметов, закупаемых  у одного и того же поставщика;

     - скидка с цены зависит от  стоимости заказов сразу на  несколько предметов;

     - относительно постоянный уровень  спроса;

     - расходные материалы или предметы.

     Порядок расчета всех параметров системы  управления запасами с фиксированным  интервалом времени между заказами представлен в табл.1.

     Размер  заказа определяется по формуле

     РЗ=МЖЗ-ТЗ+ОП,

     где РЗ – размер заказа, шт.;

     МЖЗ – максимально желательный запас, шт.;

     ТЗ  – текущий запас, шт.;

     ОП  – ожидаемое потребление за время  поставки, шт.

     Исходные  данные для расчета параметров системы следующие:

• потребность в заказываемом продукте, шт.,
• интервал времени между заказами, дни,
• время поставки, дни,
• возможная задержка поставки, дни

     Таблица 1.

Расчет параметров модели управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами

     Расчетными  параметрами системы являются

     - гарантийный запас, шт.;

     - максимальный желательный запас,  шт.;

     - размер заказа, шт.

     Гарантийный (страховой) запас позволяет удовлетворить потребность в случае предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится во время последующих поставок путем перерасчета размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимального желательного уровня.

     Максимально желательный запас определяется в ходе мониторинга поддержания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат.

     Размер  заказа является постоянно пересчитываемым параметром. Момент заказа определен заранее и не меняется ни при каких обстоятельствах. Вычисление размера заказа основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад фирмы. Размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления ожидаемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня.

     Обычно  системы с фиксированным интервалом времени между заказами используются в трех случаях. Первый – когда  на фирме не существует автоматической корректировки (пополнения) уровней  запасов. В таких фирмах обычно имеется  персонал, который вручную проверяет  уровни запасов всех выделенных единиц хранения (SKU) и определяет, какие из этих запасов близки к истощению. Такая работа выполняется регулярно.

     Второй  случай – когда поставщики предлагают фирме значительные скидки при размещении своих заказов через определенные фиксированные интервалы времени. Поскольку выгоды от скидок превышают  выгоды использования модели EOQ (оптимального размера заказа), фирма предпочитает последней систему управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами. Наконец, в третьем случае фирма осуществляет закупки на условиях FOB (модель, учитывающая затраты на запасы в пути) и пытается всегда, когда возможно, использовать для доставки собственный парк грузовых автомобилей. Например, если один из грузовиков фирмы регулярно возвращается порожним из пункта, расположенного недалеко от поставщика материальных ресурсов, на завод фирмы, то она может решить закупать материальные ресурсы на условиях поставки FOB и перевозить их на собственном грузовике.

     Система управления запасами с фиксированным  интервалом времени между заказами также используется в сочетании  со страховыми запасами. Она обычно требует увеличения размера страховых  запасов,  в отличие от системы  управления запасами с оптимальным  размером заказа (EOQ), потому, что она ведет постоянный мониторинг уровня запасов. В системе, где используется модель EOQ, при росте продаж пороговый уровень запаса будет достигнут раньше, и произойдет автоматическое размещение нового заказа. Однако дефицит запасов может все же возникнуть, но это произойдет внутри цикла пополнения запасов – после того, как уже был сделан новый заказ. В системе с фиксированной периодичностью заказа уровень запасов не контролируется, и дефицит запасов может возникнуть как внутри цикла заказа, так и в период, предшествующий возобновлению заказа.

     Большинство систем с фиксированным интервалом времени между заказами заимствуют один элемент из систем с оптимальным  размером заказа. Рядом с каждым стеллажом или местом хранения продукции  на складе прикреплена карта, где  зафиксировано минимально допустимое количество данного продукта. Когда  работники, ответственные за сбор заказов, замечают, что запасы уменьшились до этой величины, они уведомляют вышестоящего менеджера, который решает, следует ли делать повторный заказ немедленно или в ближайшую, согласно графику, дату.

Сравнение двух основных моделей  управления запасами.

     Можно предположить идеальную, сугубо теоретическую  ситуацию, в которой исполнение заказа происходит мгновенно (другими словами, время поставки равно нулю). Тогда  заказ можно производить в  момент, когда запасы материальных ресурсов на складе равны нулю. При  постоянной скорости потребления основные системы управления запасами (с фиксированным размером заказа и с фиксированным интервалом времени между заказами) становятся одинаковыми, так как заказы будут производиться через равные интервалы времени, а размеры заказов всегда будут равны друг другу. Гарантийные запасы каждой из двух систем сведутся к нулю.

     Сравнение рассмотренных систем управления запасами приводит к выводу о наличии у  них взаимных недостатков и преимуществ. Система с фиксированным размером заказа требует непрерывного учета текущего запаса на складе. Напротив, система с фиксированным интервалом времени между заказами требует лишь периодического контроля количества запаса. Необходимость постоянного учета запаса в системе с фиксированным размером заказа можно рассматривать как основной ее недостаток. Напротив, отсутствие постоянного контроля за текущим запасом в системе с фиксированным интервалом времени между заказами является ее основным преимуществом перед первой системой.

     Следствием  преимущества системы с фиксированным  интервалом времени между заказами является то, что в системе с  фиксированным размером заказа максимальный желательный запас всегда имеет  меньший размер, чем в первой системе. Это приводит к экономии на затратах по содержанию запасов на складе за счет сокращения площадей, занимаемых запасами, что, в свою очередь, составляет преимущество системы с фиксированным размером заказа перед системой с фиксированным интервалом времени между заказами.

     Преимущества  и недостатки рассмотренных систем управления запасами сведены в табл. 2.

Таблица 2.

Сравнение основных моделей управления запасами

     Значение  и роль запасов в экономике  предприятия очень велики, так  как именно запасы участвуют в  обеспечении стабильности и непрерывности  производства. Рынок всегда непредсказуем, и это, несомненно, влияет на производственный процесс предприятия. Спрогнозировать  точную цифру, проданной готовой  продукции в следующем месяце, не берется ни один специалист. И  поэтому, для поддержания производственного  процесса предприятию необходимо заботиться о том, чтобы в его распоряжении постоянно находилось достаточное  количество сырья и материалов, для  удовлетворения потребностей производства.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2. СИСТЕМЫ ОРГАНИЗАЦИИ  ПРОИЗВОДСТВА И МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ («ТОЛКАЮЩИЕ СИСТЕМЫ», «ТЯНУЩИЕ СИСТЕМЫ»): ПРИМЕРЫ, ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА

     Отсутствие  запасов вызывают необходимость  особой организации деятельности не только подразделений,  связанных  с контактами с поставщиками и  потребителями, но и всех узлов логистической  цепи перемещения товарно-материальных ценностей во внутренней среде предприятия. Механизмы реализации этого взаимодействия можно представить в виде системы  планирования работ на предприятии. В настоящее время принято  выделять четыре варианта этой деятельности:

     1. Система пополнения запасов. 

     2. Система расшивки узких мест.

     3. Толкающая система. 

     4. Тянущая система

     В своей контрольной работе я рассмотрю 2 последние системы.

     Толкающая система делает акцент на использование информации о требованиях потребителей, производстве и о поставщиках. Начальной точкой расчётов является информация от рынка потребителей. Таким образом, толкающая система при организации внутрипроизводственных процессов переводит взгляд управленцев от внутренней среды менеджмента на внешнюю среду,  явилась практическим инструментом интеграции бизнес-процессов предприятия с бизнес-процессами его поставщиков и потребителей. Следствием попытки интеграции стало положение о том, что продукция производится тогда,  когда она нужна покупателю. Можно сказать,  что толкающая система реализовывает философию «Точно в срок», хотя эта терминология была предложена и закрепилась в рамках тянущей системы организации работы предприятия.  Толкающая система получила наименование «MRP» - планирование ресурсов предприятия. Производство продукции точно в срок реализации потребности покупателя выражает отрицательную точку зрения на запас в рамках организации. Не ставя цель минимизации запаса в организации,  толкающая система приходит к такому результату – уровень запаса сокращается, так как в результате точных расчетов и дисциплинированной реализации планов, основанных на требованиях потребителей,  возможностях производства и поставщиков,  появляется возможность снижения текущей составляющей запаса. Именно снижение запаса становится основным преимуществом толкающей системы по сравнению с системой пополнения запасов. Кроме того, толкающая система организации и планирования работы,  основывающаяся на точных календарных планах-графиках,  позволяет повысить эффективность использования машин, оборудования и рабочей силы.

     Суть  этого подхода заключается в  расчете потребностей во всех видах  материалов, сырья, комплектующих, деталей, необходимых для производства каждого  продукта из основного графика в  требуемом объеме, и подаче соответствующих  заказов на поставку.

     Базовыми  системами, основанными на концепции  «планирование потребностей / ресурсов»  в производстве и снабжении являются системы «планирование потребности  в материалах / производственного  планирования потребностей в ресурсах» (MRP 1 -Manufacturing Requirements Planning / MRP 2 -  Manufacturing Resource Planning), а в дистрибьюции – системы «планирования распределения продукции / ресурсов» (DRP 1 – Distribution Requirements Planning / DRP 2 – Distribution Resource Planning).

     MRP – системы оперируют с материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос на которые зависит от спроса на готовую продукцию. Логистическая концепция, заложенная в эти системы, появилась достаточно давно, в 50-е гг., однако ее реализация стала осуществима только с появлением быстродействующих компьютеров.

     Основными целями MRP – систем являются:

     - удовлетворение потребности в  материалах, компонентах и продукции  для планирования производства  и доставки потребителям;

     - поддержание низких уровней запасов  материальных ресурсов, незавершенной  продукции, готовой продукции;

     - планирование производственных  операций, расписаний доставки, закупочных  операций.

     В процессе реализации этих целей MRP – система обеспечивает поток плановых количеств материальных ресурсов и запасов продукции за время, используемое для планирования. MRP-система начинает свою работу с определения, сколько и в какое время и необходимое количество материальных ресурсов для удовлетворения потребностей производственного расписания.

     DRP-системы представляют собой график (расписание), который координирует весь процесс поставки и пополнение запасов готовой продукции в дистрибьютивной сети. Для этого формируются расписания для каждого звена логистической системы, связанного с формированием запасов готовой продукции, которые затем интегрируются в общее требование для пополнения запасов готовой продукции на складах фирмы или оптовых посредников. DRP-системы позволяют достичь некоторых конкурентных преимуществ в маркетинге и логистике, а именно: улучшить уровень сервиса за счет уменьшения времени доставки готовой продукции и удовлетворения ожиданий потребителей, улучшить продвижение новых товаров на рынок, улучшить координацию управления запасами готовой продукции и т.п.

     Функционирование  DRP-систем  базируется на потребительском спросе, который не может контролироваться фирмой, поэтому неопределенная внешняя среда накладывает дополнительные требования и ограничения в политике управления запасами готовой продукции в распределительных сетях в отличие от систем MRP, где производственное расписание контролируется фирмой-изготовителем готовой продукции и поэтому условия более определенны. DRP-системы планируют и регулируют уровни запасов на базах и складах фирмы в собственной товаропроизводящей сети сбыта или у оптовых торговых посредников.