Контрольная работа по «Товароведение»

Министерство  образования Республики Беларусь

Учреждение  образование

«Витебский  государственный технологический  университет»

Кафедра «Стандартизации» 
 
 

Контрольная работа №1 

по дисциплине «Товароведение» 

                                                 Выполнила:

                                                                                 Клецкова Юлия  Леонидовна

                                                    Группа кдс-13

                                                            Факультет: заочный

                                                               (сокращенная форма)

                                                                      Зачетная книжка №10102

                                                                       Домашний адрес: 211440

                                                                                  г.Новополоцк ул. Василевцы

                                                           д.1 кв.61Телефон:

                                                                           80214515043,80292974529. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Витебск,2011

Содержание:

1 .Синтетические текстильные волокна. Получение, строение, 
свойства. Способы распознавания в тканях на примере трёх видов 
волокон. 

1.2Синтетические текстильные волокна 

1.2 Получение, строение, свойства.

1.3Способы распознавания в тканях на примере трёх видов волокон.

2.Характеристика кожаной обуви по назначению, половозрастному признаку 
и видам обуви. 
 
 

Литература 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

       1. Синтетические текстильные волокна. Получение, строение, свойства. Способы распознавания в тканях на примере трёх видов волокон. 
 

1.1     Синтетические текстильные волокна 
 

      Синтетические волокна, химические волокна, получаемые из синтетических полимеров. Синтетические волокна формуют либо из расплава полимера (полиамида, полиэфира, полиолефина), либо из раствора полимера (полиакрилонитрила, поливинилхлорида, поливинилового спирта) по сухому или мокрому методу.

     Синтетические волокна выпускают в виде текстильных и кордных нитей, моноволокна, а также штапельного волокна. Разнообразие свойств исходных синтетических полимеров позволяет получать синтетические волокна с различными свойствами, тогда как возможности варьировать свойства искусственных волокон очень ограничены, поскольку их формуют практически из одного полимера (целлюлозы и её производных). Синтетические волокна характеризуются высокой прочностью, водостойкостью, износостойкостью, эластичностью и устойчивостью к действию химических реагентов. Производство синтетических волокон развивается более быстрыми темпами, чем производство искусственных волокон. Это объясняется доступностью исходного сырья и быстрым развитием сырьевой базы.

В 1968 году мировое производство синтетических волокон составляло 3760,3 тысячи тонн (около 51,6 % от общего выпуска химических волокон). Впервые выпуск синтетических волокон в промышленном масштабе организован в середине 30-х годов 20 века в США и Германии.

     Последние достижения химической технологии позволяют надеяться на получение полых химических волокон в самом ближайшем будущем. Такая технология уже осваивается для использования новых материалов в мембранных технологиях.

     Голландская химическая компания «DCM» в начале 80-х годов наладила   выпуск   нового   полимерного   сверхпрочного   материала полиэтиленового  волокна.  При испытаниях  его  прочность на разрыв оказалась раз в 10 выше, чем у стальной проволоки такой же толщины.

     В 1985 году, согласно сообщению авторитетного журнала «Design News», была разработана технология выпуска сверхпрочного волокна, получившего название «Спектр - 900». Оно формируется из желеобразного высокомолекулярного полиэтилена с помощью центрифуг. Кроме высокой степени прочности, это волокно обладает высокой абразивной стойкостью, влагонепроницаемостью, лёгкостью.

     Поэтому из него можно сделать и ракетные корпусы, и сосуды высокого давления, и искусственные суставы, и паруса.

     Метод получения сверхпрочных синтетических волокон значительной длины из карбида кремния разработал японский химик Сейси Ядзима. Эти волокна прочнее лучших сортов стали в 1,5 раза. Причём прочность материала не теряется даже при длительном нагревании до +1200°С.

     В 1983 году в мировой прессе появились сообщения о создании синтетической ткани, которая оставалась термостойкой при нагревании до + 1400°С.

     Ранее был известен синтетический органический материал, выдерживающий температуру до 10 тыс. градусов. Он был получен ещё в начале 60-х годов и вошёл в историю под названием плутон. Молекула его

состояла из атомов углерода, водорода, кислорода и азота. В то же время плутон обладал малой прочностью, уступала капрону в 9-10 раз. Самое термостойкое волокно вырабатывается сегодня в промышленности под торговым названием кевлар.

     Полиэфирные волокна типа лавсан имеют высокие показатели по светостойкости, плесенестойкости и атмосферостойкости. К тому же этот синтетический материал обладает отличным показателем стойкости и не реагирует на органические растворители. Лавсану принадлежит ещё один рекорд. Его удельное электрическое сопротивление от 10 до 10 Ом-м, выше которого нет у всех других веществ. Именно эти показатели и «виновны» в том, что мировое производство волокон превысило 6 млн. тонн в год.

     Повышенной атмосферостойкостью и наибольшей устойчивостью к действию сильных кислот обладают полиакрилонитрильные волокна. Они широко применяются в производстве ковров, мехов, брезентов, обивочных и фильтровальных материалов. По плесенестойкости нет равных поликапроамидному волокну. А поливинилспиртовое и поливинилхлоридное волокна, нашедшие достаточное распространение в практике, отличаются от других синтетических материалов тем, что абсолютно не поддаются никаким разрушительным действиям микроорганизмов.

     Совместными усилиями специалистов из Московского ЖМ автотракторных материалов, Ивановского завода «Искож» и Ивановского НИИ плёночных материалов в середине 80-х годов был создан новый материал «Теза-М». Это - синтетическая ткань, помещённая между слоями поливинилхлоридной плёнки. Самое главное, что этот материал не боится ни огня, ни воды, ни сильных морозов. Из него не шьют, а сваривают различные изделия, в первую очередь тенты для грузовых машин «КамАЗ».

Наибольшим сопротивлением ударным нагрузкам и предельно низкой

гигроскопичностью обладают полиамидные волокна. Ценность их повышается ввиду  одновременно  высокой  прочности,  эластичности и износостойкости. А полиундеканамидное волокно из этого класса полимеров имеет один из лучших показателей по-электроизоляционности.

     Французскими исследователями во главе с Ж.-М. Леном в середине 80-х годов были созданы электропроводящие материалы сверхтонкой структуры. Толщина этих тончайших проводников электрического тока в диаметре намного тоньше человеческого волоса. Длины молекулярной цепочки достаточно, чтобы ею пронизать весь двойной липидный слой мембраны. Подобные электронити на уровне молекулярного масштаба могут быть использованы в качестве элементов связи в микроэлектронике.

     Наибольшую растяжимость из всех распространённых синтетических материалов демонстрирует полиуретановое волокно. Относительное удлинение его составляет 500-700%, то есть это волокно способно растягиваться подобно резиновым нитям, да к тому же имеет ещё более высокие показатели прочности, износостойкости, упругово восстановления и меньшую толщину. Поэтому оно незаменимо в производстве спортивной одежды, купальных, корсетных и других изделий.

     Японские специалисты в 1982 году создали новое синтетическое волокно с необычными свойствами: сшитая из него одежда способна защищать человека от нейтронного излучения. Это достижение стало ответом прогрессивной научной мысли на создание в СССР и США нейтронной бомбы. А спецодежда и технические ткани, изготовленные из другого синтетического волокна, предельно устойчивы к действию гамма-излучения. Это поликарбонатное волокно.

     К ионизирующему излучению более всего устойчив полимфениленизофталамид, который выпускают в промышленности под названием фенилон. Кроме того, этот материал - один из самых термически стойких. Поэтому он находит применение в производстве особых высокопрочных пластмасс и термостойких волокон. 
 

1.2     Получение, строение, свойства 
 

     Для производства химических волокон из большого числа существующих полимеров применяют лишь те, которые состоят из гибких и длинных макромолекул, линейных или слаборазветвлённых, имеют достаточно высокую молекулярную массу и обладают способностью плавиться без разложения или растворяться в доступных растворителях. Такие полимеры принято называть волокнообразующими. Процесс складывается из следующих операций:

1. приготовления прядильных растворов или расплавов;
2. формования волокна;
3. отделки сформованного волокна.

Приготовление прядильных растворов (расплавов). Этот процесс начинают с перевода исходного полимера в вязкотекучее состояние (раствор или расплав). Затем раствор (расплав) очищают от механических примесей и пузырьков воздуха и вводят в него различные добавки для термостабилизации или светостабилизации волокон, их матировки и т. п. Подготовленный таким образом раствор или расплав подаётся на прядильную машину для формования волокон.

        Формование волокон заключается в продавливании прядильного раствора (расплава) через мелкие отверстия фильеры в среду, вызывающую затвердевание полимера в виде тонких волокон. В зависимости от назначения и толщины формируемого волокна количество отверстий в фильере и их диаметр могут быть различными. При формовании химических волокон из расплава полимера (например, полиамидных волокон) средой, вызывающей затвердевание полимера, служит холодный воздух. Его формование проводят из раствора полимера в летучем растворителе (например, для ацетатных волокон), такой средой является горячий воздух, в котором от толщины и назначения волокон, а также от метода формования. При формовании из расплава растворитель испаряется (так называемый «сухой» способ формования). При формовании волокна из раствора полимера в нелетучем растворе (например, вискозного волокна) нити затвердевают, попадая после фильеры в специальный раствор, содержащий различные реагенты, так называемую осадительную ванну («мокрый» способ формования). Скорость формования зависит скорость достигает 600-1200 м/мин, из раствора по «сухому» способу - 300-600 м/мин, по «мокрому» способу - 30-130 м/мин. Прядильный раствор (расплав) в процессе превращения струек вязкой жидкости в тонкие волокна одновременно вытягивается (фильерная вытяжка). В некоторых случаях волокно дополнительно вытягивается непосредственно после выхода с прядильной машины, (астификационная вытяжка), что приводит к увеличению прочности химических волокон и улучшению их текстильных свойств.

        Отделка химических волокон заключается в обработке свежесформованных волокон различными реагентами. Характер отделочных операций зависит от условий формования и вида волокна. При этом из волокон удаляются низкомолекулярные соединения (например, из полиамидных волокон), растворители (например, из полиакрилонитрильных волокон), отмываются кислоты, соли и другие вещества, увлекаемые волокнами из осадительной ванны (например, вискозными волокнами).

     Для придания волокнам таких свойств, как мягкость, повышенное скольжение, поверхностная склеиваемость одиночных волокон и других, их после промывки и очистки подвергают авиважной обработке или замасливанию. Затем волокна сушат на сушильных роликах, цилиндрах или в сушильных камерах. После отделки и сушки некоторые химические волокна подвергают дополнительной тепловой обработке - термофиксации (обычно в натянутом состоянии при 100-180°С), в результате которой стабилизируется форма пряжи, а также снижается последующая усадка, как

самих волокон, так и изделий из них во время сухих и мокрых обработок при повышенных температурах.

     Классификация свойств текстильных волокон. Принцип деления на геометрические, механические, физические и химические свойства.

     Геометрические свойства: толщина, длина. Основные характеристики толщины волокон: прямые (площадь поперечного сечения, диаметр поперечного сечения: условный и расчетный) и косвенные (линейная плотность, метрический номер). Связь между прямыми и косвенными характеристиками толщины волокна. Основные характеристики длины волокон: длина, высота протяженность. Влияние геометрических свойств волокон на свойства получаемой пряжи и выбор способа прядения.

Механические   свойства.   Механические   свойства   при   полном

разрушении волокна и их характеристики: разрывная нагрузка, разрывное

удлинение. Механические свойства волокон при нагрузках, меньше разрывных:   полная   деформациях (удлинение)   и   ее   составные   части

(компоненты): упругая, эластическая, пластическая деформации. 

Физические   свойства волокон: сорбционные   (гигроскопические),

тепловые, светостойкость, электрические и т.д. Гигроскопические свойства и их характеристики: фактическая влажность, нормальная влажность, кондиционная или нормируемая влажность гигроскопичность. Тепловые

свойства и их характеристики: теплостойкость и термостойкость, огнестойкость, морозостойкость, светостойкость волокон.

     Химические свойства волокон: водостойкость и хемостойкость. Характер изменения свойств различных волокон при действии воды. Устойчивость волокон к действию различных реактивов: кислот, щелочей, органических растворителей, окислителей и восстановителей.

Возможности использования свойств волокон при их распознавании.

Высокомолекулярные   соединения   (ВМС)   -   основа   структуры

текстильных    волокон.    Особенности    строения    и    свойств    ВМС.

Многоуровневая структура текстильных волокон.

Полиамидные волокна (капрон, анид, энант) получены из капролактама, гексометилендиамина, адипиновой кислоты и полиэнантоамида. Технологический процесс производства полиамидных волокон различных видов существенных различий не имеет. Он включает три основных этапа: синтез полимера; формование волокна рис. 2; вытягивание и последующая обработка волокна. В процессе формования свежесформованное синтетическое волокно сильно вытягивается (в 2—20 раз) с целью повышения его механических свойств. После предварительной вытяжки волокна подвергают холодному вытягиванию.

     Полиэфирное волокно (лавсан) среди синтетических волокон занимает лидирующее положение. Исходным сырьем для производства волокна лавсан служит этиленгликоль и терефталевая кислота. Реакцией поликонденсации получают смолу лавсан, а затем из расплава полимера, аналогично способу производства полиамидных волокон, получают волокно лавсан. Скорость формирования составляет 400-1500 м/мин, фильерная вытяжка 8-10 раз.

     Свежесформированное полиэфирное волокно имеет аморфное строение, повышенную хрупкость, низкую прочность, большое необратимое удлинение, большую усадку. Поэтому лавсановое волокно подвергается вытяжке при температуре 100—150°С на 350—500%.

     Вытянутая и скрученная нить подвергается термофиксации. Более 50% полиэфирных волокон составляют штапельные волокна.

     Полиакрилонитрилъные волокна (нитрон) получают полимеризацией акрилонитрила, но чаще всего с сополимерами акрилонитрила (винилпиридина, винилацетата, стирола и др.), способствующими повышению гибкости, эластичности, лучшей накрашиваемости. Полиакрилонитрильное волокно формируют из раствора сухим и мокрым способами (растворяют в диметилформамиде).

     Для нитронового волокна наиболее важны отделочные операции, в процессе которых оно приобретает необходимые свойства — вытяжку и термофиксацию. Вытяжка свежесформированного волокна нитрон производится в 8—12 раз. После вытяжки волокно подвергается термообработке, гофрированию, чтобы придать ему извитость. Нитрон выпускается в основном в виде короткого волокна.

     Поливинилхлоридные волокна (ПВХ, хлорин), получают из полимеров и сополимеров винилхлорида. Исходным сырьем для получения хлористого винила служит дешевое и доступное сырье — ацетилен, этилен и хлористый водород. Хлористый винил подвергают полимеризации. В результате получают полихлорвиниловую смолу. Полимер растворяют в смеси ацетона и сероуглерода. Из вязкого раствора формируют волокна сухим и мокрым способами. Для повышения физико-механических свойств волокон они подвергаются вытяжке (в 2—8 раз) и термической обработке.

     Поливинилспиртовые волокна (винол) изготовляют из поливинилового спирта, который получают из продуктов переработки ацетилена и уксусной кислоты. Образовавшийся винилацетат подвергают полимеризации, полученный поливинилацетат омыляют, при этом образуется поливиниловый спирт. Формуют виноловое волокно продавливанием через фильеры 15— 18%-ного водного раствора поливинилового спирта. Для коагуляции волокна используют осадительную ванну, состоящую из раствора сернокислого натрия и сернокислого цинка. Но такое волокно водорастворимо. Для того чтобы получить винол нерастворимым в воде, его обрабатывают формальдегидом.

     Полиуретановые волокна (спандекс) получают в результате взаимодействия диизоцианатов с гликолями. Формирование волокон можно производить сухим и мокрым способами. При введении в полимер гибких блоков получают высокоэластичные нити со свойствами, присущими только каучукоподобным материалам, с растяжимостью до 800%.

     Полиолефиновые волокна (полипропиленовое и полиэтиленовое) получают полимеризацией сравнительно дешевого сырья — пропилена и этилена, продуктов крекинга нефти — и формированием из расплава.

Струйки расплава, попадая из фильеры в шахту, охлаждаются и превращаются в элементарные нити, которые подвергаются 6—7-кратной вытяжке для улучшения физико-механических свойств волокон.

     В последнее время появились полиформальдегидные, 
полибутилентерефталатные, биокомпонентные, электропроводные, 
модакриловые, полибензимидальные, поливинилсульфидные,

полиэфиркетонные волокна и др.

     Полиамидные волокна характеризуются очень высокой устойчивостью к истиранию и действию многократных деформаций. По этому показателю они превосходят все текстильные волокна (например, вискозное — в 100 раз, хлопковое — в 10 раз). Достаточно устойчивы к истиранию лавсан, винол, полипропилен, спандекс, не устойчивы нитрон, хлорин и др.

     Самой высокой светопогодоустойчивостью отличается нитрон. После воздействия света и атмосферы в течение года природные и химические волокна почти полностью теряют прочность, прочность же нитронового волокна снижается на 20%. Низкая светостойкость характерна хлорину, капрону, полипропилену и др.

     Лавсан по термостойкости превосходит все синтетические волокна. Устойчивы к действию нагревания нитрон, фторлон. Самые легкие волокна — полиолефиновые, удельный вес которых ниже удельного веса воды (0,92—0,94). 
 

1.3 Способы распознавания в тканях на примере трёх видов волокон. 
 

     Текстильными товарами называются изделия, вырабатываемые из волокон и нитей. К ним относятся ткани, трикотажные полотна, нетканные и пленочные материалы, искусственные кожа и мех.

     К факторам, формирующим потребительские свойства и качество текстильных товаров, относятся свойства, строение и качество текстильных волокон, пряжи и нитей, способ производства, структура материала и вид отделки.

     Волокно — это гибкое прочное тело, длина которого в несколько раз превышает его поперечные размеры. Текстильные волокна используют для изготовления пряжи, ниток, тканей, трикотажных полотен, нетканых материалов, искусственной кожи и меха. В настоящее время при изготовлении текстильных изделий широко используются различные виды волокон, которые отличаются друг от друга по химическому составу, строению и свойствам.

     Основными признаками классификации текстильных волокон являются способ получения (происхождение) и химический состав, определяющие основные физико-механические и химические свойства волокон, а также изделий, полученных из них. По происхождению все волокна подразделяются на натуральные и химические.

     Натуральные волокна — волокна природного, т. е. растительного, животного или минерального происхождения.

     Химические волокна — волокна, изготовленные в заводских условиях. Химические волокна бывают искусственные и синтетические. Искусственные волокна получают из природных высокомолекулярных соединений. Синтетические волокна получают из низкомолекулярных веществ в результате реакции полимеризации или поликонденсации, в основном из продуктов переработки нефти и каменного угля. 
 

     Природные высокомолекулярные соединения образуются в процессе развития и роста волокон. Основным веществом всех растительных волокон является целлюлоза, животных волокон — белок: у шерсти — кератин, у шелка — фиброин.

     Хлопок получают из коробочек хлопчатника. Он представляет собой тонкие, короткие, мягкие пушистые волокна, покрывающие семена однолетних растений хлопчатника. Он является основным видом сырья текстильной промышленности. Хлопковое волокно представляет собой тонкостенную трубочку с каналом внутри. Для хлопка характерны относительно высокая прочность, теплостойкость (130-140 °С), средняя гигроскопичность (18-20%) и малая доля упругой деформации, вследствие чего изделия из хлопка сильно сминаются. Хлопок отличается высокой устойчивостью к действию щелочей и незначительной — к истиранию. Последние открытия в генной инженерии позволили вырастить цветной хлопок.

     Лен — лубяные волокна, длина которых составляет 20-30 мм и более. Состоят из удлиненных цилиндрических клеток с довольно гладкими поверхностями. Элементарные волокна соединены между собой пектиновыми веществами в пучки по 10-50 шт. Гигроскопичность составляет от 12 до 30%. Льняное волокно плохо окрашивается из-за значительного содержания жировосковых веществ. По устойчивости к свету, высоким температурам и микробным разрушениям, а также по теплопроводности превосходит хлопок. Льняное волокно используют для изготовления технических (брезент, парусина, приводные ремни и др.), бытовых (бельевое полотно, костюмные и платьевые ткани) и тарных тканей.

     Шерсть представляет собой волосяной покров овец, коз, верблюдов и других животных. Волокно шерсти состоит из чешуйчатого (внешнего), коркового и сердцевинного слоев. На долю белка кератина в химическом составе волокна приходится 90%. Основную массу шерсти для предприятий текстильной  промышленности  поставляет  овцеводство.  Овечья  шерсть

бывает четырех типов: пух, переходной волос, ость и мертвый волос. Пух — это очень тонкое, извитое, мягкое и прочное волокно, без сердцевинного слоя. Используется гагачий, гусиный, утиный, козий и кроличий пух. Переходный волос — это более толстое и грубое волокно, чем пух. Ость — это волокно более жесткое, чем переходный волос. Мертвый волос — очень толстое в поперечнике и грубое неизвитое волокно, покрытое крупными пластинчатыми чентуйками. Волокно могер (ангора) получают от ангорских коз. От кашмирских коз получают волокно кашемир, отличающееся мягкостью, нежностью на ощупь и преимущественно белым цветом. Особенностью шерсти является ее способность к свойлачиванию и высокая теплозащитность. Благодаря этим свойствам из шерсти вырабатывают ткани и трикотажные изделия зимнего ассортимента, а также сукна, драпы, фетр, войлочные и валяные изделия.