Контрольная работа по "Транспорту". 26

     Контрольные вопросы

1. Описать различные виды загрязнений и способы мойки деталей, также материалы, оборудование и приспособления, применяемые при мойке                                                                                            2
2. Описать особенности технологического процесса обкатки, испытания и контрольного осмотра двигателя                                     5                                                              
3. Описать способ ремонта деталей электроискровым наращиванием, привести примеры. Указать применяемое оборудование, приспособления, инструмент, материалы для анодов. Начертить схему электрической установки                                                        10                                                             

Список  литературы                                                                                        14                                                 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1. Описать различные  виды загрязнений и способы мойки  деталей, также материалы, оборудование и приспособления, применяемые при  мойке

           Разобранные детали перед осмотром и контролем подвергают очистке для удаления различных видов отложений, основными из которых являются: асфальтосмолистые, масляно-грязевые, накипь, нагар, старые лакокрасочные покрытия и др. Все эти виды загрязнений на поверхностях автомобиля возникают в процессе эксплуатации.

           Асфальтосмолистые и масляно-грязевые  отложения на деталях образуются в результате окисления масел с последующим их коксованием. Такие отложения имеют место на деталях двигателей, коробок передач, мостов, раздаточных коробок и др.

           Асфальтосмолистые и масляно-грязевые  отложения удаляются с помощью  моющих средств.

           Для удаления асфальтосмолистых  и масляно-грязевых отложений на авторемонтных предприятиях широко используют растворители: дизельное топливо, керосин, бензин, уайт-спирит. Их применяют для очистки элементов масляных фильтров, каналов коленчатых валов, топливной аппаратуры и др.

           Накипь образуется на стенках  водяных рубашек и головки  блока, в радиаторе, трубопроводах и др. Источником образования накипи является вода, содержащая соли магния и кальция.

           Очистка от накипи внутренних  поверхностей двигателя проводится промыванием деталей 8— 10%-ным водным раствором соляной кислоты, нагретым до 70°С. Продолжительность обработки — 60—70 мин. Затем двигатель необходимо промыть чистой водой с добавлением хромпика.

           Процесс выполняется в специальных  камерах, оборудованных центробежным насосом и рольгангами. Для уменьшения коррозии в водный соляной раствор добавляется технический уротропин (3—4 г/л).

           Нагар образуется при неполном  сгорании топлива и масла. Нагаром покрываются стенки камер сгорания в головке цилиндров двигателя, днища поршней, гнезда блока под впускные клапаны и др.

           Очистку от нагара на стальных  и чугунных деталях производят  химическим способом, основанном  на использовании щелочных растворов  повышенной концентрации. Детали  из алюминиевых сплавов обрабатывают раствором, не содержащим каустической соды.

           Для очистки от коррозии детали  подвергают механической, химической или абразивно-жидкостной обработке.

           Механическую обработку выполняют  металлическими щетками или металлическим  песком, подаваемым сжатым воздухом, при обработке массивных деталей. Мелкие детали (пружины и др.) очищают от коррозии в галтовочных барабанах с чугунной крошкой.

           Химический метод очистки от  коррозии заключается в травлении  пораженных участков водными  растворами серной, соляной, фосфорной, азотной или других кислот с последующей промывкой чистой водой.

           Очистку деталей от старых  лакокрасочных покрытий проводят  при подготовке поверхности к  повторной окраске. Выбор способа  очистки зависит от многих факторов: марки старого покрытия, материала детали и др. Наибольшее распространение находит способ обработки деталей из черных металлов в ванне с водным раствором каустической соды с концентрацией 50—100 г/л при температуре 85°С. По окончании обработки детали промывают в воде при температуре 50—60°С и нейтрализуют 10% водным раствором ортофосфорной кислоты.

           Снимают старые лакокрасочные  покрытия и с помощью смывов (СП-6, АФТ-1, СИ и др. ) и растворителей  (№ 646, 647 и др.).

           В отдельных случаях лакокрасочные  покрытия удаляют механическим способом с помощью металлических щеток различных конструкций. Работа выполняется вручную или с использованием механизированного инструмента.

           К механическому способу снятия  старых лакокрасочных покрытий относят металлопескоструйную очистку.

           Для выполнения перечисленных  выше способов очистки и мойки  деталей применяются различные  типы моечно-очистных машин: погружные,  струйные, комбинированные и специальные. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2. Описать особенности  технологического процесса обкатки, испытания  и контрольного осмотра двигателя

     Качество  сборки проверяют наружным осмотром с помощью измерительных приборов и приспособлений, испытанием наиболее ответственных отдельных агрегатов  или машины в целом. После устранения неисправностей, замеченных при наружном осмотре, и проведения необходимых  регулировочных работ машина подвергается испытаниям. Перед испытаниями машину заправляют маслом, водой, топливом и  рабочими жидкостями.

     Испытания узлов и агрегатов машин подразделяют на производственные и контрольные.

     Производственными испытаниями предусматривается  обкатка ответственных элементов  на специальных стендах, в результате чего выявляются дефекты сборки (ненормальные зазоры, ненадежные крепления, перекосы), легко обнаруживаемые по повышенному  нагреву отдельных сопряжений, стуку, течи масла и пр.; кроме того, при  обкатке достигается правильная начальная приработка трущихся поверхностей.

     Контрольные испытания проводят для проверки качества выпускаемой продукции. На стендах и специальных приспособлениях  проверяют герметичность, сбалансированность, соосность, а также рабочие параметры  отдельных агрегатов (например, расход топлива у двигателей).

     Особое  внимание уделяют испытанию двигателя. Для обкатки двигателей применяют  стенды с электрическим и гидравлическим нагружением. Обкатка производится в три этапа: холодная, горячая  без нагрузки, горяч.ая с нагрузкой.

     Двигатели обкатывают на электротормозных стендах  с помощью установленных на них  асинхронных электродвигателей  с фазными роторами.

     Электрический обкаточно-тормозной стенд (рис. 1) состоит  из следующих сборочных единиц: плиты  с четырьмя стойками, имеющими регулируемые опоры, на которых крепят обкатываемый двигатель; электродвигателя-тормоза, статор которого балансирно закреплен  в подшипниках на стойках 1,5; редуктора  для изменения частоты вращения; весового механизма в качестве генератора; пульта управления; регулировочного  реостата и оборудования для замера расхода топлива весовым способом.

     В корпусе пульта управления расположен весовой механизм, который передает поворот корпуса электродвигателя-тормоза  на стрелку большого циферблата, показывающего  усилие от действия крутящего момента. На пульте управления смонтированы тахометр, показывающий частоту вращения электродвигателя с учетом передаточных чисел и  частоты вращения коленчатого вала двигателя; манометр, показывающий давление масла в системе смазки двигателя; два дистанционных термометра на 125 °С, контролирующих температуру картерного масла и воды; сигнальная лампочка, указывающая на необходимость выключения стенда, если электроды реостата выведутся  из раствора.

     Регулировочный  реостат жидкостного типа предназначен для пуска электродвигателя, регулирования  скорости вращения, а при работе в режиме генератора — для нагрузки. Бак реостата наполняется 1… 1,5%-м  раствором кальцинированной соды в  воде. Регулируют работу электродвигателя в моторном и генераторном режиме, погружая электроды в раствор  или выводя из него.

     Во  время холодной обкатки в картер двигателя заливают нормальное количество масла или смеси масел с  присадками. Рубашка охлаждения двигателя  должна быть заполнена водой. В случае испытания без масляного радиатора  вместо подводящих трубок к маслофильтру надо установить трубчатую перемычку, чтобы фильтр грубой очистки масла  мог работать.

     Перед началом обкатки все механизмы  двигателя должны быть смазаны и  двигатель опробован на легкость вращения вручную, форсунки или свечи  вывернуты. Коленчатый вал должен быть хорошо сцентрирован с приводным  валом обкаточного стенда. При  существующем стандартном режиме длительность холодной обкатки для тракторных двигателей устанавливают 50…70 мин, а  для автомобильных—20…30 мин на двух-трех режимах по частоте вращения с  постепенным ее увеличением от 500…  …600 до 1000 об/мин вначале без компрессии, а затем с компрессией.

     Во  время холодной обкатки на ощупь  проверяют нагрев трущихся поверхностей. С помощью стетоскопа прослушивают стуки и шумы внутри двигателя. Осмотром убеждаются, нет ли просачивания масла, воды и топлива.

     По  окончании холодной обкатки сливают  смазочно-охлаждающую жидкость из картера  двигателя, корпусов маслофильтров  и масляного радиатора и дают жидкости стечь из всех полостей маслосистемы.

     Если  в процессе холодной обкатки никаких  дефектов в работе механизмов двигателя  не обнаружено, следует промыть масляный фильтр грубой очистки, реактивные масляные центрифуги и картер. Затем вновь  собрать двигатель, залить масло  соответствующей марки и присоединить к проточно-циркуляционной системе  смазки.

     Перед горячей обкаткой двигателя его  кратковременно прокручивают при малой  частоте вращения, чтобы заполнить  свежим маслом систему смазки двигателя. Горячая обкатка двигателя без  нагрузки продолжается для тракторных двигателей 30 мин, для автомобильных  до 20 мин на одном-двух режимах при  частоте вращения ниже нормальной в  зависимости от модели двигателя. При  нормальной частоте вращения во время  этой обкатки проводят те же проверки, что и при холодной обкатке  и, кроме того, проверяют действие всех механизмов двигателя, регулируют зазоры в клапанах, следят за показаниями  приборов и проверяют угол опережения впрыска топлива (для дизельных) и установку зажигания (для карбюраторных) двигателей.

     Двигатель во время обкатки должен работать бесперебойно и на всех диапазонах частоты вращения иметь хорошую  приемистость.

     По  окончании этого этапа устраняют  неисправности и проверяют затяжку  гаек крепления головки болта. Горячая  обкатка двигателя под нагрузкой  продолжается в течение 60…80 мин.

     На  всех этапах обкатки двигатель не должен перегреваться и иметь  стук коренных и шатунных подшипников, поршней, поршневых колец. В конце  обкатки двигатель не останавливают, а плавно нагружают, пока частота  вращения не снизится до номинальной.

     В связи с тем что за время  обкатки поверхности трения еще  не успевают подготовиться к восприятию нормальных нагрузок, на период приработки (30…40 ч работы) на карбюраторные  двигатели устанавливают дроссельную  ограничительную шайбу, а на дизельные  — болт, ограничивающий ход рейки  топливного насоса. Этим предупреждают  перегрузку двигателя и обеспечивают окончательную приработку деталей.

     Контрольный осмотр двигателя. После обкатки  и испытаний проводится контрольный  осмотр двигателя: его устанавливают  на стенд и снимают картер, масляный насос с приводом, крышки с вкладышами шатунных и коренных подшипников.

     При осмотре особое внимание обращают на состояние рабочих поверхностей цилиндров, шатунных и коренных шеек и их подшипников. После проверки обнаруженные в процессе обкатки, испытаний  и контрольного осмотра неисправности  устраняют, собирают и проверяют  при работе без нагрузки в течение 10 мин.

     Если  при контрольном осмотре были заменены основные детали кривошипношатунного  механизма, то такой двигатель подвергают повторной обкатке, испытанию и  после этого контрольному осмотру.

     Обкатку и испытание двигателей проводят на испытательных станциях. Подача к двигателям смазки, топлива, воды осуществляется централизованно. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

3. Описать способ ремонта деталей электроискровым  наращиванием, привести примеры. Указать  применяемое оборудование, приспособления, инструмент, материалы для анодов. Начертить схему электрической  установки

     Электроискровая обработка заключается в использовании  явления электролитической эрозии и переносе металла инструмента  на наращиваемую поверхность детали при прохождении искровых разрядов между ними.

     В электрических установках (рубильниках, контакторах, выключателях) в моменты  замыкания и размыкания электрической  цепи образуются искры, которые постепенно разрушают поверхность контактов. Это явление называется электрической  эрозией. Особенно сильная эрозия наблюдается  в цепях постоянного тока. Объясняется  это тем, что между электродами, находящимися под напряжением, происходит ионизация воздуха, и тем самым  создается узкий канал, проводящий ток. Электронная лавина (в виде искры), пробивая воздушный промежуток, переносит  значительное количество электричества  в очень короткий промежуток времени  с катода на анод. При этом происходит нагрев небольшой части поверхности  анода до очень высокой температуры (10 000°С…15 000°С), что приводит к расплавлению и даже испарению металла, который  выбрасывается из искрового промежутка в виде жидких капель.

     Рассмотрим  электроискровую обработку (рис. 1). Обрабатываемая деталь является в электрической  цепи анодом, а инструмент — катодом. Для того чтобы капельки металла  не наращивались на инструменте и  не изменяли его формы, процесс обработки  ведут в жидкой среде (масло, керосин), не проводящей электрический ток. Инструмент закреплен в ползуне, совершающем  вертикальные движения вверх-вниз с  помощью соленоидного регулятора. Электрическая  цепь состоит из источников постоянного  тока, сопротивления, регулирующего напряжение и силу тока, и конденсатора, препятствующего превращению искры в электрическую дугу. Когда электрод опускается настолько, что между ним и изделием образуется небольшой зазор, проскакивает электрическая искра и происходит эрозия изделия. Затем электрод немного приподнимается, и цикл обработки, длящийся доли секунды, повторяется.

Рис. 1. Схема  электроискровой обработки (прошивки) 
1 — соленоид; 2 — источник тока; 3 — сопротивление; 4 — конденсатор; 5 — деталь; 6 — жидкая среда (масло, керосин); 7 —инструмент; 8 — ползун

     Электрод  изготовляют из мягкой латуни или  медно-графитовой массы, которым легко  можно придавать любые формы  и размеры. Этим методом можно  обрабатывать как мягкие, так и  самые твердые металлы (закаленные стали, твердые сплавы и т. п.).

     Технологические показатели электроискровой обработки  металлов зависят от применяемого режима в виде обработки. Так, при прошивке на жестком режиме (напряжение 150…200 В, сила тока короткого замыкания 10…60 А и емкость конденсатора 400…600 мкВ) можно получить чистоту, поверхности I и II классов, а объем металла 150…300 мм3/мин; при прошивке на мягком режиме (напряжение 25…40 В, сила тока 0,1…1 А  и емкость конденсатора до 10 мкФ) можно достичь чистоты поверхности, соответствующей VI и VII классам, однако съем металла в этом случае составит менее 20 мм3/мин.

Рис. 2. Схема  установки электроискрового наращивания  металла 
1— переключатель; 2 — трансформатор; 3— выпрямитель; 4— конденсатор; 5 —вибратор; 6 — обрабатываемая деталь 

     Электроискровая обработка металлов применяется  для прошивки отверстий различной  формы и размеров, извлечения остатков сломанного инструмента и крепежных  деталей из изделий, поверхностного упрочнения и наращивания слоя металла  при небольших износах.

     Электроискровое наращивание (рис. 2) позволяет наносить покрытия из любых металлов и сплавов независимо от их твердости. Это, а также низкая температура детали при обработке создают благоприятные условия для наращивания слоя металла на изношенных, закаленных поверхностях. Электроискровым наращиванием восстанавливают шейки осей опорных катков, посадочные места под подшипники на валах, стаканы подшипников, шейки под подшипники на осях и другие аналогичные поверхности деталей в неподвижных и переходных посадках.

     При соприкосновении электрода (анода), закрепленного в зажимах вибратора, с поверхностью детали (катода) образуется искровой разряд, который переносит  металл с анода на катод. Перенос  металла протекает в воздухе  и в отличие от установок для  прошивочных работ не требует  применения рабочих жидкостей и  ванн.

     Износостойкость и усталостная прочность деталей  машин, упрочненных электроискровым  способом, в значительной степени  зависит от применяемых режимов  и упрочняющего материала.

     Электроискровое наращивание используют для восстановления посадочных мест под шкивы шестерен, маховики, под кольца подшипников  качения на валах и в корпусах, на осях катков

     Для электроискрового наращивания металла  на детали используют установки УПР-ЗМ, ЭФИ-25.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Список  литературы:

     1. В.В. Курчаткин, Н.Ф. Тельнов,  К.А. Ачкасов и др. Надежность  и ремонт     изнашивания  деталей машин и влияния износов  на качественные

     машин / Под ред. В.В. Курчаткина. – М.: Колос, 2000. – 776 с.              

     2. Шадричев В.А. Основы технологии  автостроения и ремонт автомобилей: Учебник для вузов. Л.: Машиностроение, 1976. – 560 с.         

     3. Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт  автомобилей и двигателей: Учебник для студ. сред. проф. учеб. заведений. – М.: Мастерство; Высшая     школа, 2001. – 496 с.                                                      

     4. Л.В. Дехтеринский, К.Х. Акмаев, В.П.  Апсин и др. Ремонт автомобилей: Учебник для вузов / Под ред. Л.В. Дехтеринского. – М.: Транспорт, 1992. – 295 с.

     5. Батищев А.Н., Голубев И.Г., Лялякин  В.П. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники. – М.: Информагротех, 1995. – 296 с.