Анализ нормативных и технических документов на изготовление продукции

Оглавление

Введение 2

1 Анализ нормативных и технических документов на изготовление продукции 3

2 Технология производства стального оцинкованного тонколистового проката на агрегате непрерывного горячего цинкования 5

3 Проверка и анализ состояния производства 13

3.1 Входной контроль 13

3.2 Операционный контроль 18

3.3 Приемочный контроль 26

3.4 Метрологическое обеспечение 31

3.5 Методы испытаний и измерений 39

3.6 Проверка системы технического обслуживания и ремонта средств технологического оснащения 39

Заключение 45

Приложения 46

Список используемых источников 55

Введение

 

Оценка и подтверждение  качества продукции является неотъемлемой стороной производственной деятельности предприятия.

Сертификация - форма осуществления  органом по сертификации подтверждения  соответствия объектов требования технических  регламентов, положениям стандартов или  условиям договоров.

Сертификация - наиболее распространенная и объективная форма подтверждения  соответствия продукции тем требованиям, которые к ней предъявляются. Актуальность сертификации существенно повышается в условиях рынка и свободной конкуренции.

Действия по сертификации осуществляются в рамках определенной системы сертификации. В России на национальном уровне действует «Система сертификации ГОСТ Р». В рамках этой системы сертификация проводится по 16 схемам. Наиболее распространенной является схема 3а, по которой решение о выдаче сертификата соответствия принимается на основании результатов испытаний типового представителя сертифицируемой продукции и результатов анализа состояния производства.

Сертификация подразделяется на обязательную и добровольную.

Необходимость обязательной сертификации возникает в случае, если на рынке, где предполагается реализация продукции предприятия, нормативными актами установлены требования по обязательной сертификации этого вида продукции. Такими нормативными актами в общем виде могут быть:

• национальные законы;
• обязательные стандарты на отдельные виды продукции;
• нормативные акты правительства или его органов.

Если продукция попадает под действие перечисленных нормативных  актов, то обязательная сертификация является единственным инструментом, обеспечивающим возможность реализации продукции  на данном рынке.

Добровольная сертификация проводится по инициативе заявителей (изготовителей, продавцов) в целях  подтверждения соответствия продукции  национальным стандартам, стандартам организаций, системам добровольной сертификации, условиям договоров.

 Для повышения конкурентоспособности оцинкованного проката цех покрытий проводит добровольную сертификацию в целях подтверждения соответствия оцинкованных изделий национальным стандартам, стандартам организаций.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 Анализ нормативных  и технических документов на  изготовление продукции

 

Перечень используемых нормативных  документов при производстве стального  оцинкованного проката на агрегате непрерывного горячего цинкования представлен  в таблице 1.

Таблица 1. Нормативные документы

№ п/п	Регистрационный номер	Название
1	ГОСТ 14918-80	«Сталь тонколистовая оцинкованная с непрерывных линий».
2	ГОСТ Р 52246-2004	«Прокат листовой горячеоцинкованный»
3	ТУ 14–101- 497– 2002	«Прокат листовой горячеоцинкованный. Технические условия».
4	СТО ОС 2-06-2007	"Общесистемный. Требования к построению, оформлению, изложению и содержанию  документации Системы".
5	СТО ОС 2-07-2007	"Общесистемный. Порядок управления  документацией Системы. Общие  положения".
6	СТП СМК 2-4.2-06-2005	"СМК Требования к документации. Технологические инструкции и  технологические письма. Требования  к оформлению, построению, содержанию  и изложению. Порядок управления".
7	ТИ 101 - П - ЦП - 504 - 2008	«Производство стального оцинкованного  тонколистового проката на агрегате непрерывного горячего цинкования».

 

Для стального оцинкованного тонколистового проката изготовляемого на АНГЦ-1 в инструкциях на изготовление полностью охвачены все требования стандартов на оцинкованные изделия ГОСТ 14918-80, ГОСТ Р 52246-2004 и технических условий.

Входной контроль осуществляется согласно ТИ 101 - П - ЦП - 504 - 2008 «Производство стального оцинкованного тонколистового проката на агрегате непрерывного горячего цинкования».

Требования к пооперационному  приемосдаточному контролю продукции представлены в технологической инструкции ТИ 101 - П - ЦП - 504 - 2008 «Производство стального оцинкованного тонколистового проката на агрегате непрерывного горячего цинкования».

 Регистрация контролируемых  параметров осуществляется в  специальных журналах:

1) Журнал загрязнённости подката АНГЦ

2) Журнал замечаний  по подкату АНГЦ

3)  Журнал поступления х/к подката                      

4) Технологический журнал

5)Журнал выходного контроля

Порядок разработки и ведения  нормативной и технологической  документации и внесение изменений  в нее регламентируется стандартом СТО ОС 2-07-2007 "Общесистемный. Порядок управления документацией Системы. Общие положения" и СТП СМК 2-4.2-06-2005 "СМК Требования к документации. Технологические инструкции и технологические письма. Требования к оформлению, построению, содержанию и изложению. Порядок управления".

 При необходимости актуализации документа и целесообразности внесения в него изменений руководитель подразделения-разработчика принимает решение о пересмотре документа. Результатом пересмотра является новая редакция документа. Номер новой редакции документа последовательно увеличивается относительно предыдущей редакции на единицу. Отмену документа осуществляет должностное лицо, утвердившее документ или лицо, его замещающее.          Ответственный за управление документацией ИСМ в подразделении изымает учтенные экземпляры отмененные документы, а в журнале регистрации и учета документации ИСМ в графе «Примечание» делает запись об отмене и уничтожении с проставлением подписи и даты.

Внесение изменений в  технологическую документацию осуществляется при изменении условий или качества продукции. Изменение в документ имеет право вносить подразделение-разработчик. Ответственный за ИСМ в подразделении организовывает в подразделении-пользователе регистрацию изменений в журнале регистрации и учета документации, ознакомление персонала структурного подразделения с изменением.

 На каждом рабочем месте имеются все необходимые для технологического процесса производства технические инструкции: ТИ 101 - П - ЦП - 504 - 2008 «Производство стального оцинкованного тонколистового проката на агрегате непрерывного горячего цинкования», ГОСТ 14918-80 «Сталь тонколистовая оцинкованная с непрерывных линий», ГОСТ Р 52246-2004 «Прокат листовой горячеоцинкованный»,ТУ 14–101- 497– 2002 «Прокат листовой горячеоцинкованный. Технические условия», СТО ОС 2-06-2007 "Общесистемный. Требования к построению, оформлению, изложению и содержанию документации Системы", СТО ОС 2-07-2007 "Общесистемный. Порядок управления документацией Системы. Общие положения",

СТП СМК 2-4.2-06-2005 "СМК Требования к документации. Технологические инструкции и технологические письма. Требования к оформлению, построению, содержанию и изложению. Порядок управления" и другие нормативные документы.

 Вся нормативная документация является комплексной, так как затрагивает все аспекты деятельности системы качества: организационные, технические, правовые, экологические, методические.

 Из всего выше перечисленного можно сделать вывод, что технологический процесс производства стального оцинкованного тонколистового проката на агрегате непрерывного горячего цинкования полностью обеспечен нормативной и технической документацией, в которую своевременно вносят все необходимые изменения, являющуюся достаточной для функционирования производства. Порядок разработки и управления нормативной документацией регламентирован СТО ОС 2-07-2007 "Общесистемный. Порядок управления документацией Системы. Общие положения".

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 Технология  производства стального оцинкованного  тонколистового проката на агрегате  непрерывного горячего цинкования

 

Технология производства стального оцинкованного проката  включает процесс непрерывного горячего цинкования на АНГЦ и упаковку рулонов  или резку полосы и упаковку пачек  листов на отдельных от АНГЦ линиях.

Вся технологическая линия  АНГЦ разделена на три секции: входную, технологическую и выходную. Целесообразно  технологический процесс описать  в виде блок-схемы, представленной на рисунке 1.

Рисунок 1.  Технологическая схема АНГЦ

 

Описание и параметры  режимов технологического процесса по операциям:                 

 1)Установка рулона на разматыватель, заправка и размотка полосы

Подкат для обработки  на АНГЦ подается в рулонах строго по размерам и поплавочно. Разматыватели работают поочередно: пока один рулон разматывается, на другой  разматыватель  задаётся следующий рулон, его передний конец обрезается и подводится к сварочной машине. При этом рулон проходит через систему контроля наружного диаметра и ширины рулона, расположенную перед приводной опорой. Обвязка с рулона снимается оператором входной секции вручную.

Подъёмно-передвижная тележка  поднимает рулон с приводной  опоры и транспортирует его к  разматывателю. Центровка рулона по оси агрегата производится автоматически  при установке его на барабан  разматывателя.

Правильная машина служит для  правки переднего и заднего  концов рулона на заправочной скорости. Разматываемая полоса центрируется автоматически датчиком индуктивного контроля центрального положения  с отклонением от центра     ±150 мм в обе стороны и от линии прокатки не более ±5 мм.

2)Обрезка концов полос

Утолщённые концы рулонов  должны быть удалены, для чего производится их обрезка на входных  гильотинных  ножницах. Контроль за толщиной х/к  рулонов осуществляет оператор входной  секции по образцам вырезанным перед  сваркой полос и в потоке с  помощью рентгеновского толщиномера  «P-System». После обрезки утолщённого участка задний конец предыдущего рулона на заправочной скорости (30 м/мин) транспортируется к сварочной машине, фиксируется в направляющем зазоре  прижимами.

 3)Сварка концов обрабатываемых рулонов

Сварка двух концов полосы производится машиной роликовой  контактной сварки за один проход. Одновременно со сваркой производится раскатка сварного шва.

Ширина нахлеста при сварке составляет от 1,5 до 5 мм, что предусмотрено  конструкцией сварочной машины и  системой ее управления; изменение  толщины полосы в зоне сварного шва  не должно превышать 20% от толщины более  толстой полосы.

Сварочная машина может работать при максимальной разнице толщины  свариваемых полос, равной 25% от большей  толщины и при максимальной разнице  по ширине  полосы, равной 300 мм. В  случае отсутствия требуемого сортамента разница толщины свариваемых  полос не должна превышать 30 % от большей  толщины.

Сварка концов полосы производится автоматически, по программе, введенной  с пульта управления сварочной машиной.

После сварки участок полосы со сварным швом перемещается на инспекционный  стол, где производится оценка качества шва. При этом в районе сварного шва  создаётся натяжение полосы, после  чего  оператор производит его визуальную оценку. При обнаружении полного  или частичного разрушения шва, сваренный  участок полосы подается обратно  в сварочную машину, где производится вырезка дефектного шва и повторение цикла сварки.

Допускается оценку качества сварного шва производить простукиванием его молотком не менее чем в  трёх точках по длине шва.  Качество считается удовлетворительным, если в местах деформации шва острым концом молотка при визуальном осмотре  не обнаруживается расслоений и растрескиваний. Полный  цикл сварки от остановки  линии на входе АНГЦ до ее пуска составляет от 45 до 60 с.

Процесс сварки и наполнение входного накопителя контролирует оператор главного поста, он же оперативно снижает  скорость технологической секции (корректируя  свои действия с термистом и оцинковщиком) или принимает решение об остановке  агрегата.

После  сварки полос создаётся  требуемое натяжение, оборудование входной секции разгоняется до скорости превышающей скорость движения полосы в технологической секции и во входной накопитель набирается запас  полосы для обеспечения непрерывной  работы агрегата при следующем цикле. После заполнения входного накопителя, скорости входной и технологической  секций синхронизируются.

 4)Очистка поверхности полосы

Операция очистки полосы проводится для удаления загрязнений  с ее поверхности, образовавшихся при  прокатке, и включает в себя: химическую, химико-механическую (обработка в  щёточно-моечной машине (ЩММ) с подачей  на полосу струй горячего  обезжиривающего  раствора), электрохимическую и   механическую   очистку (обработка  в ЩММ с подачей на полосу струй  горячей воды).

 Очистка полосы проводится  в два этапа, при этом полоса  последовательно проходит через  ванны очистки в следующем  порядке:

секция предварительной  очистки (производится перед входным  накопителем):

ванна щелочной химической очистки  методом погружения;

ЩММ №1 с подачей на полосу струй горячего щелочного раствора;

ванна струйной промывки горячей  водой;

сушка горячим воздухом.

-  секция основной очистки  (производится после входного  накопителя):

ванна  щелочной химической очистки методом погружения;

ЩММ №2 с подачей на полосу струй горячего щелочного раствора;

ванна электрохимической  очистки;

ЩММ №3 с подачей на полосу струй горячей воды;

ванна струйной промывки горячей  водой;

Сушка горячим воздухом.

Температура обезжиривающих щелочных растворов в ваннах от 70 до 90 ^оС.

Контроль за температурой и концентрацией обезжиривающего  раствора в предварительной и  основной секциях очистки осуществляет аппаратчик.

Качество очистки поверхности  полосы зависит от состояния щеток  и степени их прижатия к обрабатываемой поверхности.

Промывка поверхности  полосы горячей водой производится как завершающая операция очистки  в водных растворах; эта операция проводится на предварительной стадии очистки только в ванне струйной промывки, а на основной стадии очистки  – в ЩЩМ №3 и в ванне струйной промывки.

Ванны промывки имеют распыляющие  насадки – форсунки, подающие воду на поверхность полосы. Последняя  пара форсунок в ваннах струйной промывки запитывается деминерализованной водой, подогретой в паровом нагревателе  до температуры от 70 до 110 ^ОС, вода на остальные форсунки подается из циркуляционных баков соответствующих секций, с  температурой от 70 до 100 ^ОС. После предварительной и основной очистки и промывки поверхности полосы, ее сушат  в сушилах воздухом, подогретым до температуры от  100 до 140 ^ОС.

 5)Термохимическая обработка подката цинкования

После очистки и сушки  поверхности полоса подается в печь для термообработки – рекристаллизационного  отжига, обеспечивающего необходимые  механические свойства готового ГЦ-проката. В этой же печи происходит химико-термическое  взаимодействие атмосферы с поверхностью полосы – восстановление окислов, деструкция и испарение остатков смазки.  После нагрева и выдержки  при  необходимой температуре производится охлаждение полосы до температуры цинкования. Температура полосы измеряется пирометрами, расположенными в конце каждой секции печи.

Контроль температуры  полосы производится по показаниям пирометров. При этом температура полосы, определяемая установленными в зоне термопарами, не должна быть ниже минимальных значений для соответствующих секций печи. Контроль за температурными режимами печи и температурой металла в печи осуществляет старший термист, термист.

Температура печи по зонам  вблизи обрабатываемой полосы, измеряются термопарами.

Охлажденная полоса с подготовленной к покрытию поверхностью подается в  ванну с расплавом цинка через  носок выходного желоба печи. Носок  выходного желоба погружен в расплав цинка, образуя гидравлический затвор для защитной атмосферы печи, что исключает возможность окисления поверхности заготовки.

Во время замены ванны  цинкования выходной желоб печи должен герметично закрываться пневматическим поршневым устройством, управляемым  с местного пульта.

Для исключения  обратного  потока  цинковых испарений из расплава в печь в выходном желобе предусмотрена  система азотной завесы.

 6)Нанесение цинкового покрытия

Горячее цинкование нагретой полосы производится по режимам, указанным  в таблице 2.

Таблица 2.  Режимы цинкования при получении ГЦ-проката с  различными характеристиками покрытия

Режим, № п/п	Тип покрытия	Дополнительная  отделка поверхности покрытия		Химический  состав цинкового расплава ванны цинкования, %
		Дресси-ровка	Термообработка оцинкованной полосы	Al	Sb	Fe, не более
1	С узором кристаллизации	-	-	0,16-0,30	0,02-0,07	0,04
2		+
3	С минимальным узором             кристаллизации	-	-	0,16 - 0,30	0,006-0,019
4		+	-
5		+	+
6	Без узора  кристаллизации	-	-	0,16-0,30	Не  более 0,005
7		+
8	Железоцинковое  покрытие	-	+	0,11-0,15
9		+

 

 

 

Масса цинковых слитков, обычно,  не более 1,5 т. Контроль за качеством  и массой цинковых слитков осуществляет отдел внешней приемки. Температура цинкового расплава в ванне поддерживается на уровне от 450 до 470 ^оС, главным образом, за счет тепла, вносимого нагретой полосой. В случае остановки агрегата или при недостатке вносимого полосой тепла, расплав должен автоматически нагреваться до требуемой температуры индукционными нагревателями ванны.

7)Формирование цинкового  покрытия 

Необходимая толщина цинкового  покрытия и качество покрытия  должны соответствовать требованиям  заказа; эти характеристики обеспечиваются, в основном,  при формировании покрытия ГЦ-проката воздушными "ножами" фирмы «Foen».  Максимальное давление воздуха перед подачей в щелевые сопла воздушных "ножей" – до 630 мбар (630×10² Па). Минимальное расстояние между соплами – 16 мм (по 8 мм от поверхности оцинкованной полосы до сопла)

Контроль за работой и  состоянием сопел воздушных ножей  осуществляет оцинковщик. При забивании  сопла цинком оцинковщик прочищает  его с помощью скребка.

 8)Отжиг цинкового покрытия

Отжиг цинкового покрытия применяется при изготовлении ГЦ-проката  с покрытием, состоящим полностью  из железоцинкового сплава. Такое  покрытие обладает прочным сцеплением с основой, хорошей свариваемостью и адгезией к лакокрасочному покрытию. 

Отжиг цинкового покрытия производится после его формирования в воздушных ножах, до кристаллизации, путем нагрева оцинкованной полосы в индукторе до температур 480 – 525 ^ОС и выдержки в этом интервале в течение 6-10 с, которая осуществляется в зоне выдержки узла отжига цинкового покрытия.

 9)Охлаждение оцинкованной полосы

После формирования цинкового  покрытия воздушными ножами при получении  не отожженного покрытия и после  нагрева его до температур отжига при получении железоцинкового  покрытия, оцинкованная полоса охлаждается  воздухом в блоках струйного охлаждения. Контроль за температурой оцинкованной полосы перед верхним отклоняющим  роликом башни охлаждения осуществляет старший термист, термист.

Температура оцинкованной полосы должна быть не более 290 ^оС перед верхним отклоняющим роликом (первая секция охлаждения). За это время должна полностью произойти кристаллизация цинкового покрытия, и оно должно приобрести достаточные механические свойства для прохождения по ролику без деформации и налипания на его поверхность.

После дальнейшего охлаждения оцинкованной полосы во второй и третьей  секциях полоса охлаждается деминерализованной водой в струйном закалочном баке, проходит две пары отжимных роликов  и сушится нагретым воздухом, подаваемым на полосу  с температурой от 100 до 170 ^оС через три комплекта V-образных коллекторов. В работе может находиться одна или две пары отжимных роликов.

Отработанная вода отводится  через дренажную систему на блок нейтрализации и обезвреживания Цеха покрытий.

 10)Дрессировка оцинкованной полосы

Дрессировка проводится в  клети "кварто" с подачей смазочно-охлаждающей  жидкости (СОЖ). Мокрая дрессировка  проводится с целью:

воздействия на дислокационную структуру стальной основы для повышения  и сохранения его способности  к вытяжке;

улучшения качества поверхности;

устранения характерного рельефа цинкового покрытия, образующегося  при его кристаллизации, что необходимо для ГЦ-проката, предназначенного для  последующего нанесения полимерного  покрытия;

снижения неплоскостности  ГЦ-проката.

Необходимость проведения этой операции определяется заказом и  требованиями стандартов на готовый  ГЦ-прокат. В качестве рабочей смазочно-охлаждающей жидкости используется эмульсия на основе деминерализованной воды с добавкой средства "Gerolub 980" в количестве 10-50 г/л. Температура подаваемой СОЖ должна находиться в пределах от 20 до 50 °С. Контроль за деформацией металла при дрессировке, усилием прокатки осуществляет вальцовщик.

11)Правка с растяжением

Правка ГЦ-проката необходима для повышения его плоскостности. Запрещается вводить в работу изгибо-растяжную машину (ИРМ) при  производстве металла категорий  вытяжки 05,06, DX54D, DX56D, DDS, EDDS, категорий вытяжки ОСВ, ВОСВ.

Правка ГЦ-проката производится постоянно в случае требований заказчика  и для устранения дефектов формы  полосы (коробоватость, волнистость, надав).

Контроль за деформацией  ГЦ-проката в изгибо-растяжной  машине  осуществляет вальцовщик.

Правка в роликах проводится с подачей тонко распыленной  деминерализованной воды для облегчения процесса деформации, предотвращения налипания частичек покрытия на поверхность  рабочих роликов, уменьшения температуры  металла и сохранения качества ГЦ-проката.

Вода  с поверхности  ГЦ-проката удаляется отжимными  роликами и обдувом воздухом. При  налипании частиц цинка на натяжные ролики на выходе из изгибо-растяжной  машины их очистку производить с  помощью скребков и воздушного обдува с локальных пультов.

 12)Пассивация ГЦ-проката

Для предохранения цинкового  покрытия от коррозии при транспортировке  и хранении оно подвергается пассивации и/или промасливанию, в соответствии с заказом.

Пассивация проводится химически, разбрызгиванием на поверхности  полосы пассивирующего раствора, удаления его излишков и последующей сушки  полосы с образованием пассивной  пленки. Температура раствора пассивации поддерживается на уровне от 25 до 35 °С. Для пассивации применяется раствор жидкого концентрированного моющего средства "Passerite 225 W" и деминерализованной воды. Контроль за температурой и концентрацией пассивирующего раствора осуществляет аппаратчик. Сушка пассивной плёнки производится воздухом с температурой не менее 100 ^оС, подаваемым на полосу через V-образные коллекторы. Контроль за состоянием поверхности отжимных роликов осуществляет аппаратчик. Контроль за температурой сушки пассивной пленки   осуществляет аппаратчик. Сушку полосы производить независимо от наличия пассивной пленки.

 13)Операции в выходной секции АНГЦ

После пассивации ГЦ-прокат проходит через выходной накопитель

Нанесение маркировки. Струйным матричным принтером наносятся  необходимые данные на одну сторону  ГЦ-проката пошагово или в начале и конце рулона (при требовании заказчика). Контроль за нанесением маркировки  осуществляет термист.

При необходимости, перед  смоткой ГЦ проката в рулон, проводится операция обрезки кромок на кромкообрезных ножницах. Максимальная толщина ГЦ-проката  для подрезки кромок 2 мм.

Контроль ГЦ- проката проводится перед смоткой в рулоны и включает:

осмотр поверхности  обеих  сторон листа на станции визуального  осмотра (вертикальной);

измерение ширины ГЦ-проката 

измерение толщины ГЦ-прката

проверку плоскостности  на горизонтальном столе;

Контроль ГЦ-проката осуществляет оператор выходной секции, контролер  ОКП.

Промасливание ГЦ-проката  производится в установке электростатического  промасливания  (УЭП).  ГЦ-прокат заземлен,  напряжение электростатического поля до 100 кВ. УЭП оборудована тремя  баками для хранения различных типов  масел. Максимальная температура подогрева  масла в баке подачи на электростатические ножи до 80 ^оС.

Для промасливания используется  консервационно-штамповочное масло («Anticorit PL3802-39S» ф. Fuchs) или другие масла, пригодные для нанесения на поверхность оцинкованного проката методом распыления в электростатическом поле (по согласованию с ЦЛК). Установка обеспечивает нанесение масляной пленки массой от 0,5 до 2 г/м² на каждой стороне ГЦ-проката. УЭП позволяет наносить масляные пленки различной толщины на разных сторонах ГЦ-проката, либо промасливать только одну его сторону. Смотанный рулон передающей тележкой транспортируется от моталки к встроенным весам, где определяется масса рулона. Данные о массе рулона передаются в управляющий компьютер АНГЦ. Затем рулон  поступает на станцию автоматической обвязки, где обвязывается по образующей, здесь же, на рулон наклеиваются ярлыки. Далее обвязанный рулон передается на стационарные опоры для снятия и передачи на склад оцинкованных рулонов. Контроль за определением массы ГЦ-рулонов осуществляет оператор выходной секции.

 14)Приемка готовой продукции

1Внутрицеховой приемке  подлежат увязанные упаковочной  лентой рулоны ГЦ-проката, подвергнутого  участком ЦЛК в ЦП испытаниям  согласно требованиям стандарта  на ГЦ-прокат, признанного ОКП  соответствующим требованиям стандарта. 

Упаковка и маркировка осуществляется в соответствии с  НД в зависимости от требований заказчика.

Принятые рулоны должны иметь  маркировку, включающую сведения: