Министерство  образования и науки РФ

     Государственное учреждение высшего профессионального  образования

     «Магнитогорский государственный технический университет  им. Г.И.Носова» 

     Кафедра обработки металлов давлением 
 

     «Анализ состояния производства  холоднокатаной ленты

     из  стали марки 65Г толщиной 1 мм и  шириной 250 мм

     с целью подготовки ее к сертификации» 

     Курсовой  проект

     по  дисциплине: «Метрология, стандартизация, сертификация ч.3» 
 
 
 

     Выполнил:                                                                                   

     студентка гр. ТС-07                                                                               Щепеткова Е.Н.

     Проверил:                                                                                    

     доцент, к.т.н.                                                                                          Ручинская Н.А. 
 
 
 

     Магнитогорск

     2010

         Задание на курсовой проект

     Выполнить в соответствии с правилами проведения сертификации в системе ГОСТ Р  анализ состояния производства с  целью подготовки ЛПЦ-8 к сертификации холоднокатаной ленты марки 65 Г. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Реферат

   В данном курсовом проекте в соответствии с правилами проведения сертификации в системе ГОСТ Р выполнен анализ состояния производства с целью  подготовки ЛПЦ-8 ОАО «ММК» к сертификации ленты холоднокатаной  1,00х250 мм из стали марки 65Г. 

Содержание

     Введение 5

     1 Технологический процесс производства холоднокатаной ленты из стали марки 65Г размерами 1,00х250 мм 7

     1.1 Требования к подкату и готовой продукции 7

     1.2 Технологическая схема производства 8

     1.3 Технологический процесс производства холоднокатаной ленты 9

     2 Анализ нормативной и технической документации на изготовление продукции 11

     3 Определение целей сертификации и подготовка производства к сертификации 14

     3.1 Анализ качества готовой продукции 16

     3.2 Контроль за состоянием технологического оборудования 22

     3.3 Анализ состояния средств измерений и испытаний 24

     3.4 Метрологическое обеспечение 26

     Заключение 30

     Список используемых источников 31 

     Введение

    Открытое  акционерное общество «Магнитогорский  металлургический комбинат» является крупнейшим предприятием чёрной металлургии  России, его доля в объёме металлопродукции, реализуемой на внутреннем рынке  страны, составляет около 20 %. Предприятие  представляет собой крупный металлургический комплекс с полным производственным циклом, начиная с подготовки железорудного  сырья и заканчивая глубокой переработкой черных металлов. Общая площадь комбината  составляет 11834,9 га, из которых 6842 га заняты производственными помещениями. ММК производит самый широкий на сегодняшний день сортамент металлопродукции среди предприятий Российской Федерации и стран СНГ. Более половины продукции ОАО «ММК» экспортируется в различные страны мира.

        Листопрокатный цех № 8 ОАО «ММК» специализируется на выпуске холоднокатаной ленты. Углеродистую ленту применяют в бытовой технике: радиоприёмниках, телевизорах, компьютерах, двигателях, моторах, пишущих машинках, телефонах. Её используют в военной промышленности при изготовлении ружей, автоматов, пушек, ракет, танков, БМП, БТР, гражданских и военных самолётов и кораблей, гильз пулемётов со скорострельностью 57000 выстрелов в минуту. За углеродистую ленту предприятия СССР платили загранице огромные деньги до тех пор, пока не решили развивать это направление на своей территории. Выбор пал на Магнитку. В 1971 году Гипромез подготовил технико-экономическое обоснование. Он же разработал и техническое задание на создание проекта цеха по выпуску 300000 тонн холоднокатаной ленты.

          Перед проектными институтами  стояла задача создать проект  цеха, который должен обеспечить  лентой все промышленные отрасли  страны. Он должен выпускать холоднокатаную  ленту в количестве 150 тыс. тонн  в год из стали марок 08КП, 08ПС, 10-50, 30Г с хим.составом по  ГОСТ-1050-60 толщиной 1,8-4 мм, шириной 10-450 мм и столько же холоднокатаной ленты из стали марки 18ЮА по ГОСТ-803-66 толщиной 2,9 и 3,2 мм, шириной 116 и 123 мм.

          При создании оборудования цеха  сложно было обеспечить точность  и качество. Этот цех – первый  объект перехода с точности  оборудования от 1 до 0,1 мм, на точность от 0,1 до 0,01 мм. Только соблюдения фактора точности и качества оборудования позволили в последующем получить качественную, высокоточную ленту.

          Строительство цеха начато в  июле 1974 года. Следовало собрать  главный производственный корпус  площадью 74 тыс. кв. м, где разместить 26 тыс. тонн основного оборудования. В него входили агрегат укрупнения  и продольной резки рулонов,  непрерывно-травильный агрегат,  пятиклетевой стан «630», колпаковые  печи для отжига холоднокатаных  рулонов, двухклетевой прокатно-дрессировочный  стан, пять агрегатов продольной  резки и упаковки рулонов.

          В комплекс цеха вошли система  водооборотного цикла, различные  склады и мастерские обслуживающего  персонала.

             25 декабря 1982 года рабочая комиссия  приняла в эксплуатацию комплекс  ЛПЦ-8, на следующий день акты  по приёмке утвердил Минчермет  СССР. Цех был введён в строй  действующих, заводы и предприятия  начали получать необходимую  ленту.

        Оборудование цеха имеет высокую  степень автоматизации и механизации.  В цехе действуют 28 систем автоматического  управления и регулирования технологических  процессов с использованием вычислительных  комплексов. Главный производственный корпус занимает площадь 74000кв. м, где разместилось 26,000 тыс. тонн основного оборудования. Ныне производственная мощность цеха составляет 396 тыс. тонн продукции в год.

   Для анализа состояния производства была выбрана холоднокатаная лента, потому что этот вид продукции  отличает:

• спрос на рынке сбыта;
• высокий и стабильный уровень качества;
• отсутствие претензий и рекламаций на его качество;
• наличие стандартизированных методик испытаний.

   Сертификация  холоднокатаной ленты будет производится в соответствии с требованиями ГОСТ 2283-79 «Лента холоднокатаная из инструментальной и пружинной стали. Технические условия» и ГОСТ 14959-79 «Прокат из рессорно-пружинной углеродистой и легированной стали».

   Менеджмент  качества является важным направлением общей Политики ОАО «ММК».   Впервые сертификационный аудит  системы менеджмента качества на соответствие международному стандарту ИСО 9001-2000 и стандарту ГОСТ Р ИСО 9001-2001 на ММК был проведен в декабре 2002 года. По результатам аудита ОАО «ММК» были выданы 2 сертификата на соответствие требованиям ИСО 9001-2000 и ГОСТ Р ИСО 9001-2001 в области разработки и производства слябов непрерывно-литых для горячего проката; горячекатаных рулонов, холоднокатаных рулонов и листов; ленты холоднокатаной.  
 
 
 
 
 

   1 Технологический  процесс производства холоднокатаной ленты из стали марки 65Г размерами 1,00х250 мм

   1.1 Требования к подкату и готовой продукции

   Подкатом  для стана холодной прокатки служит травленная горячекатаная полоса, порезанная на ленту и смотанная в рулон.

   Параметры рулонов представлены в таблице 1.

Таблица 1 - Параметры  горячекатаных рулонов

   Разнотолщинность  концов полос в районе сварного шва  не должна превышать 0,15 мм.

   Высота  зачищенного шва не должна быть более 0,1 мм относительно толщины толстого конца полосы.

   Разнотолщинность  кромок, определяемая как разность толщин, из мереных на расстоянии 40 мм от левой и правой кромок, не должна превышать 0,05 мм.

   Характеристика  ленты после прокатки представлена в таблице 2.

  Таблица 2 – Характеристика ленты после  прокатки

2. Технологическая схема производства

     Рисунок 1 - Схема производства холоднокатаной

     ленты с возможными дефектами

3. Технологический процесс производства холоднокатаной ленты

    Технологический процесс производства готовой  продукции  состоит из следующих основных операций:

1. Порезка полос на ширину 250-500 мм на агрегате укрупнения и продольной резки подката.

    Агрегат укрупнения и продольной резки предназначен для укрупнения рулонов путем стыковой сварки, продольной резки их на узкие полосы с последующей  обвязкой рулонов стальной лентой. Все пакеты  рулонов до 36 т. Предел прочности металла до 100кгс/мм кв. (1000 МПа).

2. Травление горячекатаной полосы в непрерывном  травильном агрегате с использованием соляной кислоты.

    Способ  травления – каскадный; регенерированный травильный раствор или свежий раствор  соляной кислоты 16-18% концентрации. Скорость движения полосы до 120 м/мин. Трубопроводы, подводящие к каждому отсеку ванны  растворы располагаются в карманах в футеровке ванны и не выступают  за пределы внутреннего габарита ванны. Для предотвращения царапания  полосы о дно ванны предусмотрено  автоматическое поддержание петли  в кислотных ваннах. В местах  возможного соприкосновения полосы с футеровкой днища ванн предусмотрена  укладка гранитных плит. При переходе полосы из одной ванны в другую, на стыке кислотных ванн, вместо поддерживающих  роликов устанавливаются  гранитные блоки. Кислотные и  промывные ванны имеют систему эффективной вентиляции, обеспечивающую отсос паров кислоты непосредственно из мест их возможного выделения.

3. Холодная прокатка на непрерывном 5-клетевом стане «630».

    Стан  предназначен для холодной прокатки полос толщиной от 0,5 до 5 мм, шириной 250-500 мм из исходной полосы толщиной 2-7 мм. Наибольшая скорость прокатки в последней рабочей клети – до 15 м/сек.

    4.Светлый  отжиг (в защитной атмосфере)  в одностопных колпаковых газовых  печах. 

    Отделение в составе 108 стендов с 43 нагревательными  колпаками предназначено для  светлого отжига в защищенной атмосфере  холоднокатаной полосы толщиной 0,5-4,5 мм и шириной 250-500 мм.

    5.Дрессировка  полосы с обжатиями до 20% на 2-клетевом  стане «630».

    Стан  предназначен для дрессировки холоднокатаных отожженных полос толщиной 0,5-4,5 мм, шириной 250-500 мм, свернутых в рулоны весом до 12т.

     6.Резка полос на ленты шириной от  10 до 490 мм на агрегатах продольной резки с последующей упаковкой.

    Агрегаты  предназначены для обрезки кромок, продольной резки полос толщиной 0,5-4,5 мм, шириной до 490 мм, свернутых в рулоны весом до 6т, а также упаковки рулонов готовой ленты в водонепроницаемую бумагу и полиэтиленовую пленку, наборки стопы рулонов и окончательной обвязки стопы металлической лентой не менее, чем в 4-х местах с установкой на поддоны.

     Стопы рулонов упаковываются в металлические  короба и передаются краном на склад  готовой продукции. 

     2 Анализ нормативной  и технической  документации на  изготовление    продукции

     Холоднокатаная лента размерами 1,00 х250 мм из стали марки 65Г выпускается в листопрокатном цехе №8 на ОАО «ММК» по ГОСТ 2283-79 «Лента холоднокатаная из инструментальной и пружинной стали. Технические условия», а также по техническим инструкциям ТИ-101-П-ХЛ8-311-2008 « Холодная прокатка полос на непрерывном пятиклетевом стане «630», ТИ-101-П-ХЛ8-312-2008  «Прокатка и дрессировка  холоднокатаных отожженных полос на непрерывном двухклетевом прокатно-дрессировочном стане «630», ТИ 101-П-ХЛ8-318-2008 «Продольная резка полос на агрегатах продольной резки».

       Согласовано: Начальник технологического  управления: В.С. Климов, Начальник  ОКП: К.А. Лисичкина, начальник  ЛПЦ-8: В.Д. Яхонтов, главный метролог: В.С. Панин.

       Анализируя вышеперечисленную нормативно-техническую  документацию на данный вид  продукции выявили, что:

1. входной контроль осуществляется по ГОСТ 24297-87 «Входной контроль продукции. Основные положения»
2. предельные отклонения по толщине полосы должны соответствовать ГОСТ 2283-79 «Лента холоднокатаная из инструментальной и пружинной  стали. Технические условия».
3. качество поверхности – ГОСТ 503-81: «Лента холоднокатаная из низкоуглеродистой стали. Технические условия.»
4. методы испытаний, правила приемки, маркировки и оформления документов, транспортированию и хранению по ГОСТ 2283-79 «Лента холоднокатаная из инструментальной и пружинной  стали. Технические условия».
5. Упаковка, маркировка и оформление документации – по ГОСТ 7566-94.

     Технологические инструкции разработаны в полном объеме, имеют неограниченный срок действия и утверждены главным инженером  ОАО «ММК».

     Все стандарты с внесенными изменениями также являются действующими и находятся в полном объеме на рабочих местах.

     ТИ-101-П-ХЛ8-311-2008 « Холодная прокатка полос на непрерывном  пятиклетевом стане  «630»

       Цели инструкции – обеспечить:

• устойчивую технологию холодной прокатки;
• максимальную производительность стана,
• получение проката, удовлетворяющего требованиям нормативной документации (НД) и заказов потребителей;
• минимальные потери металла.

Назначение  инструкции:

• дать краткую техническую характеристику стана;
• последовательно изложить технологию холодной прокатки ленты на

непрерывном 5-клетевом стане «630».

Инструкция  составлена на основании состава  и технической характеристики оборудования пятиклетевого стана «630» и  технологического процесса прокатки, разработанного «ВНИИМЕТМАШ», а также  достигнутого опыта производства холоднокатаной ленты.

Ответственность за выполнение технологической инструкции возлагается на старшего мастера, начальников  смен, мастеров прокатного участка  и сменный технологический персонал стана.

Контроль  соблюдения технологии возлагается  на начальника цеха, его заместителей, начальника прокатного участка.

В инструкции рассматриваются  разделы:

1   Общие положения

2   Основные требования к исходной  заготовке

3   Основные требования к выпускаемой  продукции

4   Описание и параметры режимов  технологического процесса

4.1 Технологический  процесс прокатки

4.2  Системы технологической автоматизации.  Управляющий вычислительный  комплекс

4.3 Смазочно-охлаждающая  эмульсия

4.4 Профилировка  и состояние поверхности валков

4.5 Перевалка  валков

4.6 ГНМ

4.7 Настройка  стана

4.8 Упаковка, маркировка и учет рулонов

4.9 Дефекты  продукции

5   Требования к складированию продукции

 6   Метрологическое обеспечение технологического процесса

          7   Мониторинг, верификация и валидация процесса

          8   Контроль качества продукции.

          9   Требования к управлению несоответствующей продукцией

         10  Требования к технике безопасности

         11  Перечень используемого технологического оборудования

         12  Природоохранные мероприятия

         13 Приложение А Толщина подката с 5-ти клетьевого стана для дрессировки ленты

         14  Приложение Б   Ориентировочные режимы натяжения полосы между разматывателями и клетью №1

         15  Приложение В   Ориентировочные режимы натяжения полосы между клетью №5 и    моталкой для металла из марок сталей 08кп, 08пс, 08Ю

        16  Приложение Г   Ориентировочные режимы натяжения полосы между клеть№5

              и моталкой для металла из марок стали 15-25, 20Х, 15ХГЮА, 30-50, 30Г, 30ХГСА, 65Г

3. Определение целей сертификации и подготовка производства к сертификации

     Оценка  и подтверждение качества продукции  являются неотъемлемой стороной производственной деятельности предприятия.  Цель сертификации – защита потребителей от поставок продукции, не соответствующей определенным требованиям, поэтому сертификации необходимо подвергать в первую очередь ту продукцию, которая может нанести вред здоровью людей, окружающей среде. Сертификация – наиболее распространенная форма подтверждения соответствия продукции тем требованиям, которые к ней предъявляются. Актуальность сертификации существенно повышается в условиях рынка и свободной конкуренции. Сертификация продукции тесно связана со всей работой по качеству,  осуществляемой на предприятии.

   Сертификация  подразделяется на обязательную и добровольную.  Обязательная сертификация распространяется на продукцию и услуги, связанные с обеспечением безопасности окружающей среды, жизни, здоровья и имущества. Законодательно закрепленные требования к этим товарам должны выполняться всеми производителями на внутреннем рынке и импортерами при ввозе на территорию России. Добровольная сертификация проводится в тех случаях, когда строгое соблюдение требований существующих стандартов или другой нормативной документации на продукцию, услуги или процессы государством не предусмотрено, то есть когда стандарты или нормы не касаются требований безопасности и носят добровольный характер для товаропроизводителя.

     Холоднокатаная  подлежит добровольному подтверждению соответствия, так как не входит в перечень товаров и услуг, подлежащих обязательной сертификации, утвержденный постановлением Правительства РФ. Добровольное подтверждение соответствия осуществляется по инициативе заявителя на условиях договора между заявителем и органом по сертификации. Добровольное подтверждение соответствия может осуществляться для установления соответствия национальным стандартам, стандартам организаций, систем добровольной сертификации, условиям договора.  
 

   При подготовке ЛПЦ-8 ОАО ММК к сертификации продукции (холоднокатаная лента) выполняем следующее:

Создаем специальную рабочую  группу в составе:

     - начальника ОКП

     - главного метролога;

     - технического отдела;

     - начальника отдела по разработке  и внутренним проверкам системы  качества;

     - начальника отдела системного  анализа и управления рисками;

     - бюро стандартизации;

     - специалистов служб качества;

     - зам. начальника испытательной  лаборатории.

     Обязанности группы:

1. Определение целей сертификации;
2. Выбор системы сертификации и органа по сертификации;
3. Выбор схемы сертификации;
4. Определение содержания работ, составления программы;
5. Контроль за ходом подготовки к сертификации.

       Группа обязана периодически  информировать руководство предприятия  о ходе подготовки к сертификации.

     Цели  добровольной сертификации:

     - повышение конкурентоспособности  продукции;

     - ускорение товарооборота;

     - реклама;

     - обеспечение требований безопасности  и качества.

    В качества третьего лица выберем «АНО Челябинский центр сертификации». Сертификация данной продукции входит в область аккредитации  данного органа по сертификации.

    Схема сертификации - состав и последовательность действий третьей стороны при  оценке соответствия продукции, услуг, систем качества и персонала. При  выборе схемы должны учитываться  особенности производства, испытаний, поставки и использование конкретной продукции.

    Для сертификации холоднокатаной ленты выберем схему сертификации 3а.  Схема 3а (либо 4с)  предусматривает испытание типа (испытание выпускаемой продукции на основе оценивания одного или нескольких образцов, являющихся ее типовыми представителями) и анализ состояния производства сертифицируемой продукции до выдачи сертификата, а также проведение инспекционного контроля сертифицированной продукции у изготовителя и контроль состояния производства.

    Практика  показывает, что наличие сертификатов облегчает реализацию продукции, потому что:

• торгующие организации относятся с большим доверием к сертифицированной продукции;
• подтверждается эффективность затрат предприятия, направленных на обеспечение качества продукции;
• размещение выгодных государственных заказов среди родственных предприятий осуществляется также с учетом системы качества.