Автоматизация реакторного блока установки по производству водорода

 

 

Содержание

    Введение.........................................................................................................4

1. Описание технологической схемы с КИПиА……………………...6
2. Регулируемые и контролируемые параметры установки………...6
3. Выбор средств автоматизации ……………………………………..7
4. Выбор закона регулирования автоматической системы регулирования…………………………………………………….........................10

         4.1. Позиционный регулятор……………………………………………12

      Список  использованной литературы........................................................15

      Спецификация  на технические средства автоматизации………….16

      Приложение  А

      Приложение  Б

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

 

В химической промышленности комплексной  механизации и автоматизации уделяется большое внимание. Это объясняется сложностью и высокой скоростью протекания технологических процессов, а также   чувствительностью их к нарушению  режима и, вредностью условий работы, взрыво- и пожароопасностью перерабатываемых веществ и.т.д.

По мере осуществления механизации производства сокращается тяжелый физический труд, уменьшается численность рабочих, непосредственно занятых в производстве, увеличивается производительность труда и.т.д. В механизированном технологическом процессе человек продолжает принимать непосредственное участие,  но его физическая работа сводится лишь к нажатию кнопок, повороту рычагов и.т.д. Здесь на человека возложены функции управления механизмами и машинами.

С увеличением нагрузок аппаратов, мощностей машин, сложности и  масштабов производства с повышением давлений, температур и скоростей химических реакций ручной труд даже в механизированном производстве  подчас просто немыслим. Например, в производстве полиэтилена   давление достигает 300 МПа, в производстве карбида кальция температура в электрических печах равна 3000 ⁰С, процесс обжига серного колчедана в кипящем слое продолжается несколько секунд. В таких условиях даже опытный рабочий часто не в состояние своевременно воздействовать на процесс в случае отклонения его от нормы, а это может привести к авариям, пожарам, взрывам, порче большого количества сырья и полуфабрикатов.

Ограниченные возможности человеческого  организма (утомляемость, недостаточная скорость реакции на изменение окружающей обстановки и на большое количество поступающей информации, субъективность в оценке сложившейся ситуации и.т.д.) являются препятствием для дальнейшей интенсификации производства. Наступает новый этап машинного производства – автоматизация, когда человек освобождается от непосредственного участия в производстве, а функции управления технологическими процессами,  механизмами, машинами передаются автоматическим устройствам.

Полную или частичную замену операторов машинами и механизмами  в рабочих операциях, выполняемых  вручную, называют механизацией. При механизации за человеком сохраняются функции контроля и управления.  

Автоматизация – процесс совершенствования производства, характеризуемый прежде всего уменьшением потока информации от человека к машине и повышением самостоятельности различных уровней и звеньев управления.

Автоматизация приводит к улучшению  основных показателей эффективности производства: увеличению количества, улучшению качества и снижению себестоимости выпускаемой продукции, повышению производительности труда. Внедрение автоматических устройств обеспечивает высокое качество продукции, сокращение брака и отходов, уменьшение затрат сырья и энергии, численности основных рабочих, снижение капитальных затрат  на строительство зданий (производство организуется под открытым небом), удлинение сроков межремонтного пробега оборудования.

Проведение некоторых современных  технологических процессов возможно только при условии их полной автоматизации (н/р, процессы, осуществляемые    на атомных установках и в паровых котлах высокого давления, процессы дегидрирования и др.). При ручном управлении такими процессами малейшее замешательство человека и несвоевременное воздействие его на процесс могут привести к серьезным последствиям.

Внедрение специальных автоматических устройств способствует безаварийной работе оборудования, исключает случаи травматизма, предупреждает загрязнение атмосферного воздуха и водоемов промышленными отходами.

В автоматизированном производстве человек  переключается на творческую работу -  анализ результатов управления, составление заданий и программ для   автоматических приборов, наладку сложных автоматических устройств и.т.д.

Дальнейшим развитием автоматизации  явилось создание гибких производственных модулей  -   независимых обрабатывающих комплексов, управляемых с помощью ЭВМ без участия человека; соединения гибкой производственной ячейки с другими производственными подразделениями,  которые подают сырье,  реагенты и другие необходимые материалы и информацию. Это привело к созданию систем машин, управляемых от ЭВМ. Окончательным шагом автоматизации являются интеграция с помощью ЭВМ всей производственной деятельности.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 Описание технологической схемы установки по производству водорода с КИПиА

 

Сырье (газ) сжимают компрессором  до давления 2,6 МПа, подогревают в подогревателе, расположенном в конвекционной секции печи, до температуры 300—400 °С"и подают в реакторы для очистки от соединений серы. К очищенному газу в смесителе добавляют водяной пар, перегретый до 400—500 °С в пароперегревателе, также расположенном в конвекционной секции печи. На линии подачи сырья до поступления в печь открытием клапана 1-4 и расходомером FE 1-1  замеряется нужный расход и устанавливается датчик температуры TE-2-1,также устанавливается расходомер FE 11-1 с клапаном 11-4 для регулирования топлива, подаваемого для нагрева печи П-1.

Полученная парогазовая  смесь поступает в печь паровой конверсии. Собственно процесс паровой конверсии углеводородов проходит в вертикальных трубчатых реакторах, заполненных катализатором и размещенных в радиантной секции печи в один, два или несколько рядов, закрепленных только внизу или вверху и обогреваемых с двух сторон. Типичный катализатор процесса — никель, нанесенный на оксид алюминия. Парогазовая смесь с температурой 400—500°С подается в реакционную трубу через верхний коллектор, а конвертированный газ отводится снизу. Контроь за температурой осуществляет датчик температуры 10-1. Затем газ пройдя через расходометр FE 12-1 попадает в котел-утилизатор.

Конвертированный газ, охладившийся до 400— 450°С в паровом котле-утилизаторе, поступает в реактор среднетемпературной конверсии оксида углерода в диоксид над железохромовым катализатором,где контроль за температурой осуществляет датчик TE 15-1 и за давление PE 14-1.После понижения температуры до 230— 260°С в котле-утилизаторе и подогревателе воды парогазовая смесь поступает в реактор низкотемпературной конверсии оксида углерода над цинкмедным катализатором.

Смесь водорода, диоксида углерода и водяного пара охлаждают  далее в теплообменниках до 104 °С и направляют в абсорбер на очистку горячим водным раствором карбоната калия от диоксида углерода.

 

 

 

2 Регулируемые и контролируемые параметры установки

 

2.1 Автоматические устройства контроля (контрольно-измерительные приборы) обеспечивают быстрые и точные измерения технологических параметров: температуры, давления, расхода, уровня и, что очень важно, параметров качества продукции. В состав устройств контроля может быть включен регистрирующий прибор, записывающий динамику изменения технологических параметров. Диаграмма регистрирующего прибора служит документом, позволяющим в дальнейшем восстановить ход событий.

При автоматизированном контроле функции человека сводятся к определению отклонения параметра от заданного значения, выработке решения по изменению технологического режима и реализации этого решения на ТОУ изменением положения регулирующих органов на технологических магистралях.

Следующим этапом при  автоматизации управления было использование  сумматора, позволяющего рассчитывать отклонение параметра от заданного значения. Результат расчета реализовался в устройствах сигнализации, регулирования и защиты.

2.2 Устройства регулирования (регуляторы) предназначены для поддержания текущего значения параметра равным заданному. Текущее значение регуляторы получают от устройств контроля, а заданное — от оперативного технологического персонала с помощью задатчиков или других автоматических устройств.

В зависимости от того, как формируется заданное значение, различают следующие типы регуляторов: стабилизирующие (заданное значение постоянно во времени); программные (заданное значение изменяется во времени по заранее заданной зависимости); следящие (заданное значение соответствует текущему значению какого-либо другого параметра, т. е. произвольно изменяется во времени); экстремальные (заданное значение соответствует экстремальному значению параметра для данных производственных условий).

Регуляторы поддерживают параметры на значениях, соответствующих нормальному технологическому режиму. Оператор корректирует их работу путем изменения задания или коэффициентов настройки только в случае невыполнения цели функционирования ТОУ, возникновения критических ситуаций или перехода на другой вид продукции (т. е. изменения технологического режима).

 

 

3 Выбор средств автоматизации

 

Автоматизация базируется на различных  технических средствах.

При создании измерительных устройств, регуляторов и др. средств автоматизации предусматривается их стандартизация в рамках Государственной системы приборов и средств автоматизации (ГСП).

Разрабатываемые в рамках ГСП технические  средства могут использоваться в виде локальных систем контроля, регулирования, сигнализации, защиты и др.,  а также на нижнем уровне автоматизированных систем управления технологическими процессами (АСУ ТП). Основной технической базой современных АСУ ТП является ГСП,    выполненная в виде совокупности изделий, предназначенных для получения, обработки и использования информации.

Изделия ГСП строятся на основе базовых  конструкций с унифицированными структурами, сигналами, источниками питания, конструктивными параметрами, Это позволяет иметь общую технологическую базу для производства изделий, обеспечивает их взаимозаменяемость, высокую точность, надежность и долговечность.

В ГСП стандартизированы параметры входных и выходных сигналов источников энергии, элементы, блоки и модули приборов и устройств, их присоединительные, габаритные и монтажные размеры. В нормализованный ряд приборов и средств автоматизации входят первичные преобразователи и измерительные приборы; преобразователи для получения нормированных сигналов; регуляторы; вычислительные, функциональные и логические блоки, запоминающие устройства; вторичные приборы; цифропечатающие устройства; исполнительные устройства.

По роду энергии, используемой для передачи информации и команд управления, в ГСП имеются  три ветви:

1) электрическая – устройства которой обладают высокой точностью, быстродействием обеспечивают большую дальность и емкость каналов передачи информации;

2) пневматическая – устройства которой характеризуются безопасностью работы в легковоспламеняющихся и взрывоопасных средах; высокой надежностью в тяжелых условиях работы;

3) гидравлическая – устройства которой обеспечивают   точные перемещения исполнительных органов и большие перестановочные усилия.

В ГСП входят такие устройства, работающие без использования вспомогательной энергии – приборы и регуляторы прямого действия. Это устройства, использующие для выполнения своих функций энергию той среды, параметры которой они измеряют и регулируют.

По функциональному признаку технические  средства в ГСП подразделяются на следующие группы:

1) средства получения информации  о состоянии объекта управления. К ним относятся первичные  измерительные преобразователи  (датчики), измерительные приборы и преобразователи, которые вместе с нормирующими устройствами, формирующими унифицированный сигнал, образуют устройства для получения измерительной информации, а также устройства формирования алфавитно-цифровой информации.  Устройства этой группы предназначены для преобразования измеряемой физической величины в удобный для восприятия, передачи и обработки сигнал измерительной информации;

2) средства приема, преобразования  и передачи информации. К этой  группе относятся различные преобразователи  сигналов и кодов, коммутаторы измерительных цепей, шифраторы и дешифраторы, согласовательные устройства, а также устройства для дистанционной передачи, телеизмерения и теле

управления. Технические средства этой группы используются для приема, преобразования и передачи сигналов, содержащих измерительную информацию и несущих команды управления;                         

3) средства обработки информации, формирования команд управления, представления информации оператором. В эту группу, называемую центральной частью ГСП, входят; функциональные и операционные преобразователи, логические устройства, анализаторы сигналов, запоминающие устройства, регуляторы, задатчики, управляющие вычислительные устройства;

4) средства использования командной  информации для воздействия на  объект управления. Это исполнительные устройства, исполнительные механизмы, усилители мощности и вспомогательные устройства к ним, регулирующие органы.

Устройства  первой и четвертой групп непосредственно  взаимодействуют с объектом управления.

В системах автоматического управления для измерения (регистрации) текущих значений величин химико-технологических процессов используются разные измерительные устройства (измерительные приборы и измерительные преобразователи).

Измерение – нахождение значения физической величины опытным путем с использованием специальных технических средств.

Метрология – специальная наука, занимающаяся вопросами теории измерений, средствами обеспечения их единства и способов достижения необходимой точности.

В метрологии различают прямые, косвенные, совокупные и совместные измерения.

Все измерения осуществляют с помощью мер и измерительных приборов.

Средствами измерений называют  технические средства, используемые при измерениях и имеющие нормированные метрологические свойства.

Мерами называют средства измерений, предназначенные для воспроизведения физической величины заданного размера. Например, мерой массы служит гиря, мерой электрического сопротивления – измерительный резистор, мерой частоты  электрических колебаний – кварцевый генератор. Мера, воспроизводящая физическую величину лишь одного размера, называется однозначной (например, гиря, концевые меры длины, измерительный сосуд). Меры, воспроизводящие ряд одноименных величин различного размера, называют многозначными (например, линейка с нанесенными делениями, конденсатор переменной емкости).

Средство  измерения, предназначенное для  выработки сигнала измерительной информации в форме, доступной для непосредственного восприятия наблюдателем, называют измерительным прибором. Средство измерения, вырабатывающее сигнал в форме, удобной для передачи, дальнейшего преобразования, обработки и хранения, но не позволяющее наблюдателю непосредственно воспринимать этот сигнал, называют измерительным преобразователем. Различают первичный измерительный преобразователь  (к которому подведена измеряющая величина, т.е.  первый в измерительной цепи) и передающий измерительный преобразователь (предназначен для дистанционной передачи сигнала измерительной информации).

По форме выхода все измерительные  устройства делятся на аналоговые и цифровые.  В аналоговых измерительных устройствах выходом является непрерывная по значению выходная величина, обычно это перемещение указателя по шкале прибора или пера по диаграммной бумаге регистрирующего устройства. В цифровых измерительных устройствах измерительная величина представляется в дискретной форме как окончательный результат измерения, выраженный числом или кодом. Они обладают высокой точностью, чувствительностью, быстродействием, не имеют погрешностей,  связанных с субъективным отсчетом показаний, имеют кодированный выход, удобный для использования в измерительно-информационных системах  и вычислительной технике.

 

 

4 Выбор закона регулирования автоматической системы регулирования

 

Качественной оценкой  работы САУ является показатель эффективности (ПЭ), например, соответствие физико-химических свойств конечного продукта технологического процесса заданным. Поддержание требуемого значения ПЭ является целью управления.

Рисунок 1– Структурная схема САР:

ОР — объект регулирования; РУ — регулирующее устройство;

Д — датчик; ИУ — исполнительное устройство

 

Частный случай САУ — система автоматического регулирования (САР), где управление объектом осуществляется автоматическим регулятором. Если автоматическое управление на высоком уровне предполагает наличие сложных взаимосвязей между объектом управления (например, крупным технологическим комплексом) и управляющей системой, то перед САР ставятся более узкие задачи, простейшей из которых является стабилизация параметров технологического процесса. Эти параметры называются регулируемыми (РП). Структурная схема такой САР приведена на рисунке 1. Она состоит из объекта регулирования и автоматического регулятора. Типичным примером объекта является технологический аппарат, трубопровод и т. д., а РП — температура, давление, уровень, состав и другие. Остальные звенья САР: датчик Д, регулирующее РУ и исполнительное ИУ устройства конструктивно могут быть объединены или находиться на значительном расстоянии одно от другого и соединяться линиями связи. Однако функционально они связаны общей задачей управления объектом, что дает право считать их звеньями автоматического регулятора.

Основной задачей регулятора является поддержание РП на заданном значении (стабилизация) или изменение его по определенному закону. Через датчик сигналы о текущем значении РП поступают на РУ и сравниваются в нем с заданным значением, которое устанавливается задатчиком. В стабилизирующих САР при нормальном ходе процесса текущее значение РП равно заданному. Такое состояние САР называется равновесным. Оно может быть нарушено в результате проникновения в систему возмущающих воздействий, вследствие чего текущее значение РП отклонится от заданного. РУ отреагирует на это и с учетом знака, значения (а в некоторых случаях и скорости) отклонения РП выработает командный сигнал, который через ИУ окажет на объект регулирующее воздействие. Как правило, оно наносится изменением притока (или расхода) вещества или энергии на входе в объект или на выходе из него. Регулятор будет воздействовать на объект, пока в САР не восстановится равновесие.

Рисунок 2 – Графики переходных процессов в САР:

Рисунок 3 – Незатухающий (автоколебательный) процесс

1 - апериодический; 2 - колебательный

 

Процесс регулирования (переходный процесс) может протекать во времени  по-разному. Для его оценки принят ряд показателей качества. Основными из них являются величина наибольшего отклонения РП (динамическая ошибка) и время регулирования. В апериодическом (т.е. неколебательном) процессе (кривая 1 на рисунке 2) РП отклоняется от заданного значения один раз на величину ∆J 1 max и возвращается к нему через время регулирования t_п1. В колебательном (кривая 2) РП, вернувшись к заданному значению, отклоняется от него с противоположным знаком (явление перерегулирования). Этот процесс может повториться несколько раз, после чего в САР восстановится равновесие.

Из сравнения этих кривых видно, что в апериодическом процессе наибольшее отклонение РП больше, чем в колебательном, а время регулирования — меньше. Очевидно, регулирование тем качественнее, чем меньше обе эти величины. Получить тот или другой процесс регулирования можно соответствующей настройкой регулятора, исходя из требований технологического процесса: если, например, большие отклонения РП недопустимы, принимают колебательный процесс. Процессы, подобные рассмотренным, называются затухающими и сходящимися, так как после их окончания в САР восстанавливается равновесие.

 

1 — колебательный; 2 — монотонный

 

Рисунок 4- Расходящиеся переходные процессы

 

Свойство САР самостоятельно возвращаться в состояние равновесия, из которого она была выведена возмущающим  воздействием, называется устойчивостью. Устойчивость — основное требование, предъявляемое к САР. Поведение ее в переходном процессе обусловлено различными факторами: например, регулирующее воздействие, оказанное с опозданием, не только не будет стабилизирующим, но, напротив, может стать причиной еще большего отклонения РП. САР, в которой установились незатухающие колебания с постоянной амплитудой (рисунок 2) считается находящейся на границе устойчивости (нейтральная САР). Система теряет устойчивость, если регулирующее   воздействие совпадает по фазе (или по знаку) с возмущающим и амплитуда колебаний РП постоянно увеличивается (кривая 1 на рисунке 2).

Такой переходный процесс  называется расходящимся, его развитие может привести к возникновению аварийной ситуации. В этом случае регулятор необходимо отключить от объекта и стабилизировать процесс вручную. Неустойчивой является САР и с монотонно расходящимся процессом (кривая 2). Современные методы исследования (в частности, моделирование) позволяют определить характер переходных процессов в САР еще на стадии разработки, в том числе получить ответ на вопрос об их устойчивости, используя для этого так называемые критерии устойчивости, изучаемые в теории автоматического регулирования.

 

 

4.1 Позиционный (релейный) регулятор

 

Он называется так  потому, что его выходной сигнал может иметь только два значения — минимальное и максимальное (условно «0» и «1»), независимо от величины отклонения РП от заданного значения, а регулирующий орган (РО) при этом может занимать только два крайних положения — «открыто» и «закрыто» (быть в двух позициях).

На рисунке 5 а показана упрощенная схема регулятора уровня жидкости. Поплавок 1 через рычаг 2 связан с заслонкой 3. Сжатый воздух к соплу 4 и в мембранную коробку 6 поступает через дроссель 5. Ранее уже говорилось, что рабочий ход заслонки очень мал, поэтому небольшого поворота рычага достаточно для перемещения ее на величину этого хода. С увеличением уровня от заданного значения сопло полностью открывается, а с уменьшением — закрывается. Давление воздуха в коробке равно соответственно или 0, или Р_пит.

При нулевом давлении на мембране затвор 7 РО под действием усилия пружины 8 находится в верхнем положении и перекрывает приток жидкости в сосуд, а под действием давления воздуха мембрана прогибается, и затвор перемещается вниз, полностью открывая проходное сечение РО. Резкие изменения притока жидкости от нуля до максимального значения приводят к непрерывным колебаниям уровня в сосуде относительно заданного значения, которое устанавливается изменением высоты подвеса поплавка. В общем случае работу позиционного регулятора аналитически можно представить так:

                            μ = 0 при φ > φ₃;                                                              (16)  

                              μ=1 при φ<φ₃,                                                                (17)

где φ и φ₃ — текущее и заданное значения РП; φ— регулирующее воздействие.

 

Рисунок 5 – Позиционный регулятор:

а — схема; б — график работы; 1 — поплавок; 2 — рычаг; 3 — заслонка;

4 — сопло; 5 — дроссель; 6 — мембрана; 7 — затвор; 8 — пружина

 

На рисунке 5 б показан график работы регулятора. Выделенная на нем зона нечувствительности, в пределах которой регулятор не реагирует на изменение уровня, является характерной для позиционных регуляторов. Она возникает, например, при воздушных зазорах или значительном трении в узлах механизма регулятора. Позиционные регуляторы используют тогда, когда к качеству регулирования не предъявляют высоких требований, и колебания РП не приводят к нежелательным последствиям. При этом, чем больше емкость объекта, тем плавнее будет регулирование. Кроме того, подбирают необходимую чувствительность регулятора. Иногда с целью сглаживания кривой процесса регулирования применяют регуляторы с настраиваемой зоной нечувствительности.

 

Рисунок 6 – Пропорциональный регулятор

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список использованной литературы

 

1.  Лапшенков Г.И., Полоцкий Л.М. Автоматизация производственных процессов в химической промышленности, М.: Химия ,1988
2. Шувалов В.В., Огаджанов Г.А. , Голубятников В.А. Автоматизация производственных  процессов в химической промышленности. М.: Химия,  1997
3. Горячев Р.П. Основы производства в нефтеперерабатывающей промышленности, М.: Химия, 1987
4. Шкатов Е.Ф., Шувалов «Основы автоматизации технологических процессов химических производств». – М.: Химия, 1988.
5. Исакович Р.Я., Попадько В.Е.  Контроль и автоматизация добычи нефти и газа, М.: Недра, 1985

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица А.1

Спецификация на технические  средства автоматизации

 

№ Позиция	Наименование параметра	Наименование, техническая  характеристика приборов и средств автоматизации	Марка, тип	Кол-во, штук
1-1 11-1     8-1   7-1 11-1 13-1 12-1     16-1 19-1   1-2 11-2     8-2   7-2 11-2 13-2 12-2     16-2 19-2   1-3 11-3 8-3   7-3 11-3 13-3   12-3            16-3       19-3   1-4 11-4   8-4 7-4 6-4 11-4 13-4 12-4     16-4 19-4	Расход СНГ Расход топлива на подогрев печи Расход  водяного пара Расход продукта с реактора   Расход  продукта с котла-утилизатора Расход продуктов риформинга Расход продукта конверсии Расход СНГ Расход топлива на подогрев печи Расход водяного пара Расход продукта с реактора Расход  продукта с котла-утилизатор Расход продуктов риформинга Расход продукта конверсии Расход СНГ Расход топлива на нагрев печи Расход  водяного пара Расход катализатора   Расход  продукта с реактора Расход продуктов риформинга Расход продукта с котла-утилизатор Расход СНГ Расход топлива на нагрев печи Расход  водяного пара Расход продукта с реактора Расход  котла-утилизатор Расход продуктов риформинга	Стандартная диафрагма представляет собой сужающее устройство, выполненное в виде плоского диска с концентрическим отверстием для истечения жидкости. Корпус камер диафрагм по требованию изготовляются из стали марок 35, Х18Н10Т. Диск диафрагм из стали марок Х17 (для температуры измеряемой среды до 400°С).       Преобразователь разности давлений и разрежения может применяться для преобразования значений уровня жидкости, расхода жидкости или газа. Он имеет унифицированное электронное устройство высокой надежности. Преобразователь изготовляют в виде многопредельных приборов с возможностью настройки на минимальный, максимальный и промежуточные пределы измерения. Верхние пределы измерения 0,125 … -102 кПа. Вторичный регистрирующий прибор используется для непрерывной записи на одной ленточной диаграмме значений трех параметров и показаний их на трех школах. Лентопротяжный механизм выполнен в виде подающей и приемной натушен  и направляющих валиков, приводимых в движении через редуктор от электрического или пневматического двигателя. Габариты прибора 160 ×200 ×410 мм. Расход воздуха 240л/г. Регулирующий блок предназначен для автоматического поддержания  заданной  величины. Конструктивно прибор состоит из регулятора и дроссельной приставки. Габаритно-монтажный размер блока: 230 мм и расстояние между крепежным отверстиями 130 мм.	ДК 16-50                         Сапфир- 13 ДИ                         ПВ 4.4 Э                         ПР 3.33	2       1   3     1   1   1     2       1   3     1   1   1     2   1   3     1   1     1   2     1   3     1   1   1
2-1     3-1   4-1 5-1   9-1 10-1 15-1 17-1 18-1                 2-2     3-2   4-2 5-2   9-2 10-2 15-2 17-2 18-2             2-3     3-3   4-3 5-3   9-3 10-3 15-3 17-3 18-3                   14-1   6-1             14-2   6-2                   14-3     6-3	Температура на линии  подачи сырья Температура перед подачей  в печь Температура после печи Температура в реакторе Р-1 Температура в печи Температура в конвекторе Температура после конвектора         Температура на линии  подачи сырья Температура перед подачей  в печь Температура после печи Температура в реакторе Р-1 Температура в печи Температура в конвекторе Температура после конвектора     Температура на линии подачи сырья Температура перед подачей  в печь Температура после печи Температура в реакторе Р-1 Температура в печи Температура в конвекторе Температура после конвектора           Давление  в реакторе Р-1   Давление в конвекторе         Давление в реакторе Р-1   Давление в конвекторе                 Давление в реаторе Р-1   Давление в конвекторе	Термоэлектрический термометр  с металлическими электродами, предназначены  для измерения температуры, изготовляются  в соответствии с ГОСТ-6616-61. С целью повышения надежности работы прибора в зависимости  от условий эксплуатации верхние пределы длительного применения ограничивают на 20-30%. Спай поверхностного термоэлектрического термометра  электрически соединен с защитной арматурой. Термоэлектрический термометр изготовлен следующего типа: хромель-копелевый на пределы от –50 до 6000С. Монтажная длина 160-3200 мм, условное давление 2,5-40 кгс/см2. Сталь Х18Н10Т.     Нормирующий преобразователь  для ТЭП предназначен для преобразования ТЭДС ТЭП в унифицированный токовый сигнал. Он состоит из измерительного моста и усилителя, охваченного обратной связью по выходному току. Сила тока, протекающего через внешнюю нагрузку, пропорциональна выходному напряжению. Нормирующий преобразователь работает с ТЭП стандартных градуировок. Выходной сигнал нормирующего преобразователя I=0-5мА. Быстродействие 1; 2,5 и 10 с. Классы точности 0,25; 0,5. Электропневматический преобразователь предназначен для преобразования сигнала постоянного тока 0-5 мА в пропорциональный унифицированный пневматический сигнал 0,2-1 кгс/см2. Основная допустимая погрешность выходного сигнала не превышает 1% от диапазона его измерения. Пневматическая часть прибора питается сухим и чистым воздухом давлением 1,4 кгс/см2, длина трассы передачи пневматических импульсов до 300 м, расход воздуха 2 л/мин. Габаритные размеры прибора 194 х 166 х 375 мм. Измерительный преобразователь  разности давлений. Унифи-цированный токовый  сигнал на входе. Верхний предел измерения 0,25…1*106 кПа. Предельное допустимое рабочее давление 16 МПа. Пределы допустимой погрешности ±0,5%. Температура рабочей среды -50…+800С и окружающей среды -50…+800С. Выходной сигнал 4-50 мА. Габаритные размеры 205 х 212 х 180 мм. Прибор контроля электрически самопишущий предназначен для работы в комплекте с регуляторами СТАРТ. Приборы позволяют осуществлять контроль и запись регулируемого параметра; ручное управление процессом. Прибор имеет три измерительных устройств, станцию управления с задатчиком и кнопочным переключателем рода работы; прибор также снабжен лентопротяжным механизмом. Габариты прибора: 160 х 200 х 513 мм. Регулирующий блок предназначен для автоматического поддержания  заданной  величины. Конструктивно прибор состоит из регулятора и дроссельной приставки. Габаритно- монтажный размер блока: 230 мм и расстояние между крепежным отверстиями 130 мм.	ТХК-0806                                         НП-ТЛ1-4                                         ЭПП-2                                           Сапфир- 13 ДИ                           ПВ 10.1 Э                           ПР 3.33	1     1   2   2                           1     1   2     2                     1     1   2   2                     1                         1                         1