Бизнес-план предприятия выпускающего цемент

Введение

    Каждый предприниматель, начиная свою деятельность должен четко представлять потребность в материальных, финансовых, трудовых, интеллектуальных ресурсов.

    Планирование предпринимательской деятельности необходимо для достижения финансового успеха, для долговременной и эффективной работы фирмы или предприятия. Современный предприниматель должен уметь определять перспективы развития своего предприятия, обосновывать целесообразность получения банковских кредитов и привлечения инвестиций, а также быть готовым к структурным изменениям внутри производства.

   Программа действий или план осуществления предпринимательских операций называется бизнес-планом. Бизнес-план представляет собой комплексный план развития предприятия на ближайшие 3 - 5 лет. Он определяет цели предприятия и его политику в области продукции, маркетинга, производства, управления, финансирования. Этот документ анализирует все проблемы, с которыми может столкнуться предприятие, и определяет способы их решения. 

    Бизнес-план описывает процесс функционирования фирмы, показывает, каким образом ее руководители собираются достичь свои цели и задачи, в первую очередь повышения прибыльности работы. Хорошо разработанный бизнес-план помогает фирме расти, завоевывать новые позиции на рынке, где она функционирует, составлять перспективные планы своего развития.

Резюме

   ООО « ИрЦемент» планирует расширить производство выпускаемой продукии, начав производство цемента марки М-400, М-500.

    Учредителями предприятия являются частные лица: Гудиева Маргарита Владимировна, Албегов Заурбек Валерьевич, Елканов Алан Асланбекович. Руководителем будет являться генеральный директор.

    Упор делается на снижение издержек производства и на эффективную рекламную компанию. В рекламе рассматривается относительно низкая цена товара по сравнению с конкурентами.

     Каналы сыта: планируется продажа через посредников, а также непосредственно со склада готовой продукции.

    Уровень риск-факторов  - средний, поэтому вероятность наступления рассматриваемых событий незначительна.

    Себестоимость готовой  продукции составила 200 руб., безубыточный  объем производства достигается  при выпуске 20,1 тонн цемента.

    В России на  сегодняшний день складывается  очень благоприятная ситуация  для  цементных производителей, поэтому инвестиции в цементные  мощности выглядят весьма перспективными. Причем небольшие заводы нередко  выглядят обладателями наибольшего  потенциала среди других игроков  отрасли.

  2. Вид товара.

    На строительном рынке производства одно из важнейших и лидирующих мест отделено предприятиям, занимающимся сегодня производством цемента. Цемент – это самый важный строительный материал. Он предназначается для гидроизоляции, производства простых бетонных и железобетонных материалов, также скрепления различных конструкций и прочих целей. Цементная индустрия - это важнейшая отрасль в производстве и согласно бизнес плану завода с цементного производства, ее значение определяется на рынке преимущественно нераздельной связью со всем строительным процессом. 

    На рынке строительной продукции с 2010 года идет натуральный бум, начавшийся из-за удешевления смесей и роста объемов строительства, и продолжается до сегодняшнего дня.

    Для предприятия выгоднее использовать местные вяжущие минералы и добавки, так как благодаря этому можно сэкономить на транспортировке сырья. Лидирующие компании на рынке строительных материалов хотят сузить выпуск универсальных смесей и заменить их для конкретного использования высокоспециализированными смесями в ассортименте. 

    Данный производственный комплекс изготовления высококачественных цементов предназначен для получения гаммы цементов высокого качества и различного назначения. Возможно получение кладочных и штукатурных цементов (марки 150 – 200), цементов средней прочности (марки 400 – 500) и высокопрочных (марки 600 и выше) при высокой рентабельности, небольших капиталовложениях, экологической безопасности и приближением производства к потреблению. Товар находится на стадии внедрения на рынок.

    В комплексе применяется компактное, высокотехнологичное и надежное измельчительное оборудование центробежно-ударного типа при производительности одного блок - модуля 80 000 тонн цемента в год. Получение клинкера осуществляется по «сухой» технологии (что позволяет достичь существенной экономии энергоносителей) в кольцевой печи с вращающимся подом, позволяющей значительно уменьшить занимаемые производственные площади и эксплуатационные затраты. Избыточная энергия печи используется на сушку компонентов и обогрев помещений, поэтому энергопотери сведены к минимуму.

Производительность комплекса  может быть увеличена по потребностям заказчика  и наращиваться очередями, что позволяет существенно улучшить инвестиционный процесс, не замораживая  средства на длительный срок, что происходит при моноблочной конструкции  цементных заводов.

Сопоставительный анализ технико-экономических показателей  комплекса нашего  предприятия и сходных предложений других производителей показывает следующие преимущества предлагаемого комплекса:

1. блочно-модульное построение комплекса позволяет предусматривать постепенное наращивание капвложений, а также существенно повышает надежность всего производства: при останове любого из модулей остальные продолжают выпускать продукцию, что не свойственно громоздкому моноблочному оборудованию иных производителей;
2. капиталовложения на тонну производимой за год продукции существенно ниже чем у других производителей;
3. в отличие от традиционных предложений, предлагаемый комплекс не требует возведения капитальных зданий и сооружений, а может размещаться в легких быстровозводимых сооружениях ангарного типа, причем без массивных фундаментов под оборудование;
4. качество изготавливаемого цемента на оборудовании предприятия  обеспечивается гарантированно выше, чем по традиционной технологии: площадь активной поверхности измельченного клинкера составляет 15000 - 25000 кв.см (на 1г продукта) против 3500 - 4500 кв.см по традиционной технологии, что позволяет цементу полностью растворяться при приготовлении бетона, используя весь потенциал прочности, заложенный в химико-минералогической формуле клинкера;
5. продолжительность создания производства изготовления цемента нашего предприятия намного меньше: 12 - 13 месяцев против 18 - 20 и более месяцев у других производителей;
6. себестоимость получаемого цемента по технологии представляемого предприятия также существенно ниже – не менее чем на 30% - за счет экономного расходования энергоресурсов и применения недорогих исходных компонентов – преимущественно техногенных отходов (шлаков металлургических и каменноугольных, отвалов горных пород, неиспользуемых отсевов щебеночных карьеров и т.п.).

   Комплекс является экологически безопасной установкой, поскольку выбросы в атмосферу частиц пыли ограничиваются двухступенчатой системой воздухоочистки: грубая очистка производится в циклонах, более тонкая – в фильтрах. При увеличении требований к минимизации выбросов система воздухоочистки может быть усилена дополнительными фильтрами.

   Технологические и технические решения, положенные в основу создания комплекса, являются интеллектуальной собственностью представляемого предприятия  и не могут быть использованы без письменного его согласия.

Описание технологических  и технических решений.

   Техническая и технологическая обоснованность разработанного комплекса базируется на известных свойствах цементного клинкера и на действующем оборудовании в смежных областях промышленности.

    В основе метода лежат исследования о гранулометрическом и химико-минералогическом составе цемента и зависимости прочностных параметров цементного камня от соотношения фракций размером 0-40мкм и 40-80мкм и более – в производимом по традиционной технологии цементе имеются частицы размером и в 200мкм. Опыты показали, что при затворении цемента в раствор переходят мелкие фракции, а более крупные остаются в цементном тесте и после его превращения в цементный камень в виде инертного наполнителя, т.е., по существу, около 50% цемента не используется по своему прямому назначению.

   Причиной такого положения является несовершенство помольных агрегатов (шаровых мельниц) на цементных заводах. По экспериментальным данным, при помоле на центрифугах клинкера (или дополнительной обработке цемента марки 400), получается цемент марки 600-700 и выше (в зависимости от степени измельчения).

   Для получения цементов, отвечающих требованиям ГОСТ (то есть имеющих, кроме прочности на сжатие, и другие параметры в допустимых пределах – прочность на изгиб, сроки схватывания и набора прочности, пластичность и другие), необходимо, кроме достижения высокой тонины помола цементного клинкера, выполнения еще ряда условий:

1. размер и форма частиц инертного наполнителя должны быть строго заданными, а соотношение фракций различного размера – строго нормированным;
2. для наиболее полного использования физических характеристик исходного клинкера и оптимизации его химико-минералогического состава строго обязательно введение активирующих и корректирующих добавок.

   На разработанном комплексе можно производить и иную продукцию, практически не выпускаемую пока в странах СНГ. Речь идет о цементе марки 100-150-200 и о сухих строительных смесях – для кладки, штукатурки, изготовления полов. Для указанных целей необходимы растворы с прочностью 100 – 150, максимум 200. При изготовлении таких растворов из цемента марки 400 его перерасход достигает 30 – 50% от потребного количества, поскольку кладут цемент в такие растворы уже не по потребности прочностных показателей (цемента необходимо мало и поэтому раствор получается "жесткий"), а по потребности обеспечить текучесть (пластичность) растворов. Оптимальным в такой ситуации был бы выпуск цемента марки 150-200, однако такой цемент не выпускается.

   Цемент таких невысоких марок имеет самостоятельный рынок сбыта для вышеуказанных целей. Также при смешивании такого цемента с наполнителями различной крупности и качества можно производить сухие строительные смеси, которые имеют большую привлекательность для потребителей удобством в применении: готовая дозировка вяжущего и наполнителя, широкая гамма упаковок – от 3-5 кг для мелких домашних работ до 50 кг для полупромышленного использования.

Технологическая схема произодства цемента сухим способом.

В комплексе  приготовление клинкера реализовано  по «сухому способу» (см. технологическую  схему).

 «Сухой способ» получения клинкера состоит из следующих операций:

• сушка исходных компонентов (шлаки, известняк, минеральные добавки);
• тонкий помол компонентов;
• гомогенизация компонентов;
• обжиг (спекание) сырьевой смеси в шахтной печи.

«Сухой способ» получения  клинкера имеет огромные преимущества перед традиционным, применяемым  цемзаводами, «мокрым способом»  получения клинкера:

• существенное снижение трудоёмкости и затрат на подготовку клинкерной смеси;
• экономия энергии не менее чем на 30-40 % за счет ликвидации «мокрых процессов»;
• существенное повышение качества клинкера за счет более полной гомогенизации сырьевой шихты.

   Участок спекания клинкера включает в себя оборудование для сушки исходных компонентов, их весового дозирования, помола до фракций 0,15 - 0,2 мм, тщательного перемешивания (гомогенизации) и спекания для получения минералов – компонентов цемента (алюмосиликатов кальция).

   Исходные компоненты клинкера (известняк, глина, песок) и инертный наполнитель, хранящиеся под навесами (склад сырья) с помощью ковшового погрузчика поочередно загружаются в вибролоток (поз.1), далее по шнеку (поз.2) поступают в элеватор (поз.3). Посредством элеватора (поз.3) загружаются в приемный бункер внешней камеры двухкамерного сушильного барабана (поз.4). Тепловым агентом в сушильном барабане служат отходящие печные газы и возвратное тепло выгружаемого из печи клинкера. Клинкер из печи поступает во внутреннюю камеру сушильного барабана (поз.4). Во внешней камере сушильного барабана идет прогрев и просушка сырья посредством горячего, выгружаемого из печи клинкера. Сырьевые материалы поочередно по шнеку (поз.5) и элеватору (поз.6) подаются в присвоенные им накопительные бункера (поз.14,15,16,17). Дозируются с помощью объемных дозаторов и по шнеку (поз.8) поступают в барабанную мельницу (поз.18) для измельчения и гомогенизации клинкерной шихты. Измельченные компоненты с помощью шнека (поз.19) и элеватора (поз.20) поступают в приемный накопительный бункер (поз.21). Из бункера (поз.21) подаются в элеватор (поз.22) и в загрузочный люк кольцевой печи (поз.23). После цикла обжига в кольцевой печи клинкер поступает для охлаждения и транспортировки во внутреннюю камеру сушильного барабана (поз.4). Далее по шнеку (поз.24) клинкер непрерывно поступает на элеватор (поз.25) и в приемный накопительный бункер (поз.26). Измельчение клинкера происходит в центробежно-измельчительном комплексе КИ 160.2 на базе центробежной мельницы (поз.27).Измельченный до фракций 0-60 мкм клинкер поступает по шнеку (поз.28) и элеватору (поз. 37) в бункеры-накопители (поз.39,40,41).

   В проекте печь запроектирована на выпуск 5 тонн клинкера в час, то есть на производство композитного цемента 10 тонн в час или 80 000 тонн в год. Отходящие из печи (поз.23) газы содержат некоторое количество взвешенных частиц (разрушенных при спекании гранул клинкера) в виде пылеватых фракций. Во избежание выноса частиц в атмосферу (обеспечения экологической безопасности комплекса) предусмотрена двухступенчатая система воздухоочистки, включающая батарею циклонов – осадителей пыли. В систему газоотведения и газоочистки входят вентилятор, дымососы, а также дымовая труба для рассеяния отходящих газов и предотвращения оседания пылеватых частиц в селитебной зоне.

   Остаточное тепло отходящих газов с помощью экономайзера 21 может быть направлено на отопление бытовых и служебных помещений. При останове печи резервное отопление может осуществляться электроэнергией.

   Участок активации цемента включает в себя оборудование, позволяющее достичь высокой степени измельчения клинкера (0-60мкм) и введения в цемент инертных, активирующих и корректирующих добавок.

   В приемный вибролоток (поз.1) с помощью ковшового погрузчика поочередно подаются инертный наполнитель и компоненты клинкера.

  Транспортирование инертного наполнителя в двухкамерный сушильный барабан осуществляется по схеме: приемный вибро-лоток(поз.1), шнек (поз.2), элеватор (поз.3), внешняя камера сушильного барабана (поз.4).

   После сушки инертный наполнитель поступает по шнеку (поз.29) и элеватору (поз.30) в приемный накопительный бункер (поз.31). Из бункера (поз.31) наполнитель подается в шаровую мельницу (поз.33). Измельченный до фракций 100-200 мкм инертный наполнитель поступает по шнеку (поз.34) и элеватору (поз. 36) в бункеры-накопители (поз.39,40,41).

   Отдозированные дозатором компоненты цемента (измельченный клинкер, инертный наполнитель, активирующие и корректирующие добавки) подаются в шнековый конвейер (поз.42), элеватор (поз.43) и накопительный бункер цемента (поз.44) где происходит постепенное усреднение цемента, для получения высокой степени однородности готового продукта, активизации и корректировки свойств цемента.

   Готовый продукт (цемент) из бункера – накопителя (поз.44) может быть подан в большие объемные накопители (цементные банки) или на линию фасовки в тару различного объема.

   Основные и вспомогательные сооружения обычно проектируются с учетом последующего размещения на участке нескольких комплектов оборудования для активации цемента – это существенно снижает капиталоемкость одной тонны получаемой продукции и повышает эффективность использования вспомогательных сооружений и коммуникаций.

   Оборудование и быстровозводимые сооружения монтируются специализированными строительно-монтажными организациями. Пуско-наладка осуществляется с привлечением специалистов завода-изготовителя оборудования.

   Обслуживающий персонал предприятия участвует в монтажных и наладочных работах, приобретая, одновременно, навыки обслуживания оборудования и отрабатывая технологические режимы производства и активации цемента.

   При разработке товара учитывались сведения о состоянии на рынке данного  товара. Был исследован спрос на сухие строительные смеси, благодаря чему были выбраны наиболее продаваемые виды цемента.

   Наш товар должен пользоваться  спросом у потребителей, ведь  в настоящее время велика потребность  в сухих строительных смесях, которые привозятся в нашу  республику с других регионов. Производя цемент на нашей  территории местным сырьем мы  сэкономим на стоимости сырья,  следовательно сможем реализовывать  продукции по цене ниже ,чем  у конкурентов, а это свою  очередь привлечет покупателей.

3. Рынки сбыта.

    Южный регион  является одним из ключевых цементных сегментов России: здесь производится примерно 30% всего выпускаемого в стране цемента. При этом на 12 регионов Южного и Северо-Кавказского федерального округа приходится всего три крупных завода, способных выпускать более 1 млн.т цемента в год. Все южные заводы работают практически с полной загрузкой мощностей, средний уровень использования мощностей на протяжении последних четырех лет превышает 90%. 

    Основными потребителями цемента являются заводы железобетонных и асбестоцементных изделий и конструкций, на долю которых приходится порядка 70% производимого цемента. В процессе проведения строительно-монтажных работ используется 24-25% цемента. Непосредственно в розничную продажу населению для ремонтно-строительных нужд поступает порядка 5-6% общего объема выпуска цемента.

   Крупными потребителями цемента, наряду со строительным комплексом, являются дорожное хозяйство, нефтяная и газовая промышленность и другие отрасли экономики.

     За период 2008-2010 года уровень потребления цемента в России увеличился почти на 73%.  Это связано, в первую очередь, с интенсивным развитием строительной отрасли в России. 
Интерес к цементу объясняется его рентабельностью (небольшие относительно других видов стройматериалов затраты на производство и доступность сырья дают около 30% рентабельности бизнеса). Поэтому на Юге России наступил настоящий "бум" строительства и реконструкции цементных заводов. Также проявляется повышенный интерес со стороны как московских инвесторов, так и иностранных компаний: шестая часть всего российского рынка цемента сегодня приходится на юг страны.

     В 2010 году уровень  потребления цемента  достиг 14 млн тонн в год, в то время  как суммарные мощности цементных  заводов ЮФО составляют 10,8 млн  тонн в год. Сегодня некоторая  нехватка цемента (с учетом  того, что достаточно большие  объемы отгружаются на экспорт  ) покрывается поставками из близлежащих  регионов.

     Импорт составляет  2% от общего объема потребляемого цемента (1,2 млн тонн).

    В последнее время  много говорят о возможности  завоза цемента из Китая. Крупные  поставки из этой страны в  центральные регионы России при  нынешних ценах на цемент нерентабельны,  поскольку железнодорожный тариф  от Владивостока до Москвы  составит 2 тысячи рублей плюс  транспортные расходы по территории  Китая. Кроме того, срок доставки  слишком велик – 25 суток только  по территории России. Китайский  цемент завозится в Россию  в ограниченных количествах ( порядка 47 тысяч тонн в год). Практически весь он остается  в приграничных регионах.

   В ближайшие десять лет спрос на цемент различных марок в России вырастет почти в два раза, что потребует строительства дополнительных производственных мощностей. Согласно разработанной Министерством регионального развития Российской Федерации Стратегии развития промышленности строительных материалов до 2020 года, через десять лет потребление цемента в стране удвоится и достигнет 97,7 миллиона тонн ежегодно. Производство цемента в России составляет 50,4 миллиона тонн в 2010 году (59,9 миллиона в докризисном 2007 году). На юге России, где реализуются крупные инфраструктурные проекты (Олимпиада, чемпионат мира по футболу, туристско-рекреационные зоны, дорожное строительство, гидротехнические сооружения) потребности в цементе могут возрасти многократно. Росту производства в ближайшие годы будет способствовать и модернизация заводов и разработка новых месторождений цементного сырья. Производство цемента в России достигнет к 2015 г 64,3 млн т.  

    Рост объемов строительства  в будущем приведет к увеличению  потребности в цементе и недостаточности  его восполнения. Только за  прошлый год темпы роста в  стройкомплексе составили 20-40%.

Стоимость цемента в России с марта выросла в два раза - до шести тысяч рублей за тонну. По его прогнозу, в августе цена может превысить 10 тысяч рублей.

  Два субъекта Южного федерального округа вошли в 2010 году в пятерку крупнейших потребителей цемента в России - Волгоградская область и Краснодарский край. Волжане закупили три миллиона 814 тысяч тонн цемента (128 процентов к аналогичным показателям 2009 года), кубанцы - два миллиона 737 тысяч тонн (133 процента), что соответственно их поставило на второе и четвертое место в стране (лидер - Москва с восемью миллионамитонн). 
Для того чтобы удовлетворить растущий спрос в регионе, предстоит ввести новые производственные мощности, которые дадут дополнительно 36,1 миллиона тонн в год.

4. Конкуренция.

   В настоящее время цементная  отрасль России располагает 50 заводами с проектной мощностью  69,2 млн. т. (по официальной оценке  – 74,7 млн. т), и фактической  мощностью 62,3 млн. т. Крупных  игроков на российском цементном  рынке можно пересчитать по  пальцам. 

    Большинство крупных  российских заводов объединены  в холдинги. Сведение нескольких  заводов в единую структуру  сокращает операционные издержки, позволяя направлять высвободившиеся  средства на инвестиционные цели. Российские заводы, не интегрированные  в состав промышленных групп,  как правило, характеризуются  небольшими объемами производства. Однако вокруг некоторых из  них разворачивается борьба за  контроль. Из независимых компаний  угроза поглощения существует  для «Горнозаводскцемента» или  «Новоросцемента».

     Высокая по  сравнению со среднеевропейскими  показателями рентабельность российских  предприятий уже привлекла на  российский цементный рынок транснациональных  производителей цемента: французскую  Lafarge, германские Dyckerhoff и Heidelberg Cement Group и швейцарскую Holcim.

     В России  на сегодняшний день складывается  очень благоприятная ситуация  для зарубежных и отечественных  цементных производителей, поэтому  инвестиции в цементные мощности  выглядят весьма перспективными.Причем  небольшие заводы нередко выглядят  обладателями наибольшего потенциала  среди других игроков отрасли.

    Ведущими игроками на рынке цемента в РФ являются:

1. Евроцемент групп

   Холдингу в России принадлежат 13 цементных заводов. Есть также несколько заводов на Украине, совокупная мощность которых составляет 5 млн. тонн. Кроме того, «Евроцемент групп» включает в себя несколько десятков бетонных узлов и комбинат строительных материалов. Свой производственный потенциал компания существенно увеличила в мае 2005 г. после покупки цементных активов у компаний – ИНТЕКО и СУ-155. На долю "Евроцемент групп" приходится около 40% производимого в России цемента. Так что компания не является монополистом. Доля "Евроцемент груп" в Южном федеральном округе не превышает 30%.

2. ХК Сибирский цемент и РАТМ Холдинг

 Сибирский цемент – второй по величине производственных мощностей цементный холдинг в России. Сибирский цемент работает преимущественно на рынке Западной и Восточной Сибири. На данный момент под его контролем находятся четыре крупнейших сибирских завода: Тимлюйцемент, Ангарскцемент, Красноярский цемент и Топкинский цемент. Последние два завода компания приобрела через процедуру банкротства.

         3)Lafarge

 
  Французскому Lafarge принадлежат два крупных завода: Воскресенскцемент в Московской обл. и Уралцемент на Урале. Их общая производственная мощность составляет 4,8 млн. т, или 6,5% от общероссийского уровня. Lafarge в России является третьим по мощностям и четвертым по выпуску производителем. Доля Lafarge на рынке Московского региона составляет примерно 15%, в целом по Центральному федеральному округу он контролирует около 15%, в Уральском регионе – порядка 25%. 

        4)Holcim(АльфаЦемент)

 
  По объемам выпуска в 2005 г. на компанию Holcim приходится порядка 6% российского рынка. В 2003 г. Holcim увеличила свою долю в некогда одном из крупнейших российских цементных холдингов Альфа-цемент до 60%.

       5) Парк  Групп

 
   На Дальнем Востоке основным оператором цементного рынка является холдинг Парк-групп, который контролирует заводы Спасскцемент и Теплоозерский цементный завод с производственной мощностью 3,4 млн. тонн и 0,8 млн. тонн соответственно. На эти два завода приходится около 80% рынка региона и чуть более 2% от российского рынка. 

     6) Dyckerhoff и HeidelbergCement

 
  Эти компании контролируют по одному заводу: Dyckerhoff принадлежит Сухоложскцемент, Свердловская обл. мощностью 2,4 млн. тонн с долей рынка в УФО порядка 35%; Heidelberg Cement Group является владельцем завода Цесла (Ленинградская область) мощностью 1,4 млн. тонн, который занимает порядка 20% рынка этого региона. Dyckerhoff и Heidelberg Cement Group имеют также цементные активы на Украине. 

     7) Новоросцемент,  ОАО

 
  Новоросцемент является крупнейшим цементным предприятием и экспортером России с номинальными производственными мощностями, равными 4,6 млн. тонн. Предприятие пока еще остается одним из немногих цементных активов, которые не входят в состав действующих на территории России цементных холдингов.

     8) ОАО «Мордовцемент»

  В Приволжском федеральном округе крупнейшим цементным заводом является Мордовцемент. Рыночная доля Мордовцемента в регионе составляет порядка 35%. В то же время значительную часть своей продукции предприятие поставляет в Московский регион, где контролирует около 8% рынка.

   Конкуренция на рынке цемента достаточно серьезна, в том числе и на Юге России, где действуют такие крупные производители, как «Новоросцемент» с проектной мощностью 4,6 млн. тонн и «Серебряков цемент» с проектной мощностью 2,4 млн. тонн. Предприятия в качестве топлива в производственном процессе используют газ. Однако сухим (более экономичным) способом производится только часть цемента на «Новоросцементе». 
    Эти заводы являются основными по производству цемента в ЮФО. "Новоросцемент" считался третьим в России и первым на Юге заводом, занимающимся производством цемента. Благо, что сырье – месторождения мергелей, проще говоря, скалы, камень которых дробят для производства цемента, находится буквально под ногами. Недавно завод был приобретен кипрским предприятием "Чевре Инвестменте Лимитед", сумма сделки составила более $500 млн. На предприятии отмечается резкая смена в менеджменте, управлении заводом и переориентация пути развития на модернизацию производства и увеличение мощностей. "Новоросцемент" занимает от 30% до 40% ростовского рынка.