Древесно-волокнистые плиты

Министерство образования и науки Республики Казахстан

Западно-Казахстанский аграрно-технический университет имени Жангир хана

Машиностроительный факультет

Кафедра «Строительство и

строительные материалы»

Производство ламинированного ДВП.

(Курсовая работа)

                                                                                    Работу выполнила:

                                                                                    Работу проверил:

Уральск, 2011

СОДЕРЖАНИЕ

Введение…………………………………….……………………………………..4

1.Характеристика изделия………………..…………………………………………5

1.1.Классификация………....………………………………………………….…..5

1.2.Характеристика древесноволокнистых плит……………….….………….5

2.Технология производства древесноволокнистых плит……………………….9

2.1.Мокрый способ…………………………………………………………...…9

2.1.1.Приготовление технологической щепы………………………………..9

2.1.2.Приготовление древесноволокнистой массы…………………….…….9

2.1.3.Формирование древесноволокнистых ковров………………………….12

2.1.4.Горячее прессование древесноволокнистых плит……………………...12

2.1.5.Термическая обработка древесноволокнистых плит………………….12

2.1.6.Увлажнение и форматная резка древесноволокнистых плит…………13

2.1.7.Изготовление плит с поверхностными слоями из тонкоразмолотой массы……………………………………………………….13

2.1.8.Пропитка древесноволокнистых плит…………………………………13

2.1.9.Особенности технологии производства мягких плит…………………14

2.2.Сухой способ……………………………………………………………….15

2.2.1.Приготовление технологической щепы………………………………...15

2.2.2.Размол щепы на волокно……………………………………………….15

2.2.3.Введение смолы и парафина………………………………………..16

2.2.4.Сушка древесного волокна…………………………………………...16

2.2.5.Формирование древесноволокнистого ковра…………………………..17

2.2.6.Послепрессовая обработка плит………………………………………18

3.Напрессовка на плиты синтетических плёнок…………………………….18

3.1.1.Технические требования на бумагу-основу и бумагу с печатным рисунком…………………………………………………………………………….18

3.1.2.Смолы пропиточные меламиноформальдегидные……………………...19

3.1.3.Хранение и транспортировка………………………………………….19

3.1.4.Технические требования к декоративным бумагам, пропитанным меламиноформальдегидной смолой………………………………………….…19

3.2.Технология изготовления декоративных бумажносмоляных пленок......20

3.2.1.Характеристика изготавливаемой продукции………………………..20

3.2.2.Технологический процесс………………………………………………20

3.2.3.Транспортировка и хранение пленки…………………………………22

3.3.Технологический процесс облицовывания……………………………….22

3.3.1.Технологический процесс облицовывания плит пленками……………22

4.Наклеивание на плиты бумажнослоистого пластика, шпона……………...23

4.1.Наклеивание декоративного бумажнослоистого пластика в горячих гидравлических прессах………………………………………………………….23

4.2.Холодный способ приклеивания декоративного бумажнослоистого пластика к древесноволокнистой плите…………………………………………..24

4.3.Отделка древесноволокнистых плит шпоном ценных пород древесины (холодным и горячим способами)……………………………………………...26

4.4.Приготовление клея……………………………………………………….26

4.5.Облицовывание шпоном в многопролетных прессах………………………26

4.6.Дефекты при облицовывании плит шпоном, их причины и способы устранения…………………………………………………………………………26

4.7.Отделка древесноволокнистых плит тканями и стеклотканями………..27

4.8.Напрессовка термопластичных пленок……………………………………...28

5.Применение древесноволокнистых плит………………………………….…..30

5.1.Строительство……………………………………………………………….30

5.2.Производство мебели………………………………………………….…....32

5.3.Машиностроение, радио- и электротехническая промышленность…....32

5.4.Тара и упаковка…………………………………………………………....32

5.5.Прочие потребители…………………………………………………………...33

6.Технические требования………………………………………………………..33

Общая схема технологического процесса производства

древесноволокнистых плит…………………………………………………….…35

Технологическая схема производства твёрдых и сверхтвёрдых плит…….…...36

Технологическая схема производства древесноволокнистых плит

сухим способом на оборудовании фирмы «Бизон»……………………..……….37

Заключение……………………………………………………………..….……….38

Список литературы………………………………………………………….……..39

ВВЕДЕНИЕ

Древесноволокнистые плиты нашли широкое применение в различных отраслях народного хозяйства. Они являются качественным строительным листовым конструкционным материалом, имеющим однородное строение, большие размеры при незначительной массе и необходимую прочность. Плиты легко поддаются механической и ручной обработке, а также различной отделке.

Основным сырьём для производства древесноволокнистых плит служат древесные отходы, а также низкокачественная древесина.

В нашей стране, занимающей первое место в мире по заготовке и вывозке леса, несмотря на рост эффективности использования древесины, объём неиспользованных отходов и низкокачественной древесины составляет десятки миллионов кубических метров.

Использование плит в строительстве повышает индустриализацию строительных работ и сокращает трудовые затраты. Применение плит в мебельном производстве обеспечивает экономию трудовых затрат и позволяет сократить потребление более дорогих и дефицитных материалов.

Расчётами установлено, что 1 млн. м² древесноволокнистых плит заменяет в народном хозяйстве 16000 м³ высококачественных пиломатериалов, для производства которых необходимо заготовить и вывезти до 54000 м³ древесины, иными словами вырубить 25000-30000 деревьев хвойных пород, произрастающих на 300 га.

Промышленное производство древесноволокнистых плит впервые было начато в США в 1922 г., а в 1926 г. введён в эксплуатацию первый крупный завод, выпускавший плиты по качеству приближающийся к современным требованиям. Вслед за США в 1929 г. производство древесноволокнистых плит было организованно в Швеции и Канаде. В 1931 году шведским патентом Асплундра было положено начало внедрению новой технологии производства древесноволокнистых плит. Оборудование для нее поставлялось фирмой «Defibrator». Эта технология изготовления ДВП получила в мире наибольшее распространение. В нашей стране промышленное производство началось в 1936г. с вводом в действие Московского завода древесноволокнистых плит мощностью 3,2 млн. м² в год. В 1990 году ДВП вырабатывались на 69 технологических линиях, однако, в 2000 году действовали лишь 44 линии суммарной мощности 360 млн. м² в год со средним коэффициентом использования 68%. С конца 1998 года в производственно-хозяйственной деятельности лесопромышленного комплекса наблюдаются позитивные сдвиги- объем изготовляемых ДВП возрастает, как и в случае с ДСП.

1.Характеристика изделия.

1.1.Классификация.

Древесноволокнистая плита — листовой материал, изготовленный из переплетенных между собой и сформированных в ковер влажных или сухих древесных волокон посредством сушки или горячего прессования. В процессе производства в древесноволокнистую массу могут вводиться различные химические добавки для улучшения потребительских свойств плит.

Древесноволокнистые плиты классифицируются:

1)по объемной массе и прочности на изгиб: мягкие М-4, М-12, М-20; полутвердые ПТ-100, твердые Т-350, Т-400; сверхтвердые Т-500 (цифрами обозначается минимальная величина предела прочности плит при изгибе);

2)по видам отделки: облицованные, одна или обе поверхности которых облицованы листовыми или пленочными материалами; окрашенные — с лакокрасочным покрытием, нанесенным в заводских условиях на одну или обе поверхности;

3)по видам технических свойств: биостойкие; огнестойкие; влагостойкие; звукопоглощающие;

4)по рельефу поверхностей: профилированные, одной или обеим поверхностям которых придан рельеф в процессе прессования, штамповки или последующей механической обработки;

5)по способу производства: односторонней гладкости, в процессе горячего прессования которых образуется одна гладкая поверхность, а другая сетчатая (мокрый или полусухой способ производства), двусторонней гладкости, в процессе горячего прессования которых обе поверхности приобретают гладкий вид (сухой способ производства).

1.2.Характеристика древесноволокнистых плит.

Мягкие плиты (рис.1, а) состоят из переплетенных волокон древесины или других лигноцеллюлозных волокон, образующих войлокообразный ковер. Эти плиты имеют большую пористость и обладают малой тепло- и звукопроводностью. Наиболее пористые мягкие плиты М-4 с плотностью до 150 кг/м3 по своим теплоизоля­ционным показателям сходны с пробкой. Они имеют коэффициент теплопроводности не более 0,047 ккал/м-град-ч (за счет малой плотности и большой пористости) и предел прочности при изгибе не менее 4 кгс/см2. Такие плиты принято называть сверхпористыми. Обычные мягкие плиты М-12 изготовляются толщиной 12; 16 и 25+1,0 мм с плотностью от 150 до 250 кг/м3 и имеют предел прочности при изгибе не менее 12 кгс/см2.

Мягкие плиты М-20 (изоляционно-отделочные) изготовляют толщиной 8; 12 и ±0,7 мм. Они имеют плотность от 250 до 350 кг/м3 и предел прочности при изгибе не менее 20 кгс/см2.

Размеры мягких плит: длина 1200; 1600; 1800; 2500; 2700 и 3000±5 мм, ширина 1200, 1220 и 1700±3 мм. Плиты других разме­ров могут быть изготовлены по договоренности с заводами-изготовителями. Мягкие плиты принято еще называть непрессованными» так как при их изготовлении не производится прессование с обогревом.

Полутвердые плиты представляют собой листовой материал плотностью 400—800 кг/м3 и пределом прочности при изгибе не менее 100 кгс/см2 (типа толстого картона); они вырабатываются толщиной 6; 8 и 12+0,7 мм.

Твердые плиты (рис. 1, б) имеют плотность не менее 850 кг/м3, предел прочности при изгибе не менее 400 кгс/см2 и толщину 2,5; 3,2; 4; 5 и 6+0,3 мм.

Сверхтвердые плиты имеют плотность не менее 950 кг/м3, пре­дел прочности при изгибе не менее 500 кгс/см2 и толщину 2,5; 3,2; 4; 5 и 6+0,3 мм. В процессе изготовления сверхтвердые плиты про­питывают синтетическими смолами или высыхающими маслами, .а затем подвергают термической обработке.

Размеры полутвердых, твердых и сверхтвердых плит: ширина 1000; 1200; 1220; 1600; 1700; 1800; 1830 и 2140±5 мм, длина 1200; 2050; 2350; 2500; 2700; 3000; 3600 и 5500 ±5 мм. Наиболее распространенный формат плит 1200X2700 и 1700X2700 мм. Эти плиты принято еще называть прессованными, так как в процессе их производства применяют гидравлические прессы с обогревом.

Сверхтвердые плиты, применяемые для покрытия полов, в процессе производства окрашивают или грунтуют под окраску с лицевой поверхности. Окраска позволяет быстро отличить их от твердых и полутвердых плит, а также сократить лишнюю операцию по грунтованию плит на строительстве.

Плиты древесноволокнистые твердые с окрашенной поверхностью покрывают эмалями или облицовывают синтетической плен­кой с подслоем бумаги, имитирующей текстуру ценных пород дре­весины, или других рисунков. Существует несколько видов этих плит.

Плиты типа А полутвердые и твердые, покрытые водоэмульси­онными поливинилацетатными красками с матовой поверхностью, предназначены для облицовки — отделки стен и потолков жилых и служебных помещений.

Плиты типа Б, имеющие глянцевитую поверхность, покрыты эмалями МЧ13, ПФ-115 и предназначены для отделки кухонь, тор­говых и медицинских помещений. Плиты типа Б рустованные мо­гут быть покрыты эмалью с имитацией поверхности под керами­ческую облицовочную плитку. Их применяют для отделки сануз­лов, ванных комнат и других помещений с повышенной влаж­ностью.

Плиты также покрывают прозрачным лаком по нанесенному рисунку, имитирующему породы дорогостоящей древесины, или синтетической пленкой по бумаге с имитацией рисунка ценных пород древесины и других рисунков. Эти плиты предназначены для отделки служебных помещений, панелей стен, для изготовления мебели, отделки вагонов, автобусов, автомобилей.

Помимо указанных видов плит, изготовляют специальные пли­ты путем обработки их на станках. У мягких М-20 или твердых плит для стыкования их делают фаски под углом 45°. Плиты могут изготовляться с утоненными кромками, с выбранными четвертями и фасками и иметь с одной стороны шпунт, а с другой — гребень. Применение плит с такой обработкой позволяет отделать поверхности стен наиболее простым способом — с открытым швом без заполнения зазора между плитами. Головки крепежных гвоздей при обработке остаются скрытыми.

Звукопоглощающие (акустические) плиты изготовляют из мягких М-12 и М-20 и твердых Т-350 и Т-400 древесноволокнистых плит. Звукопоглощающие древесноволокнистые пли­ты, изготовляемые по МРТУ 7-18—67, подразделяют на три типа.

Тип А — однослойные толщиной 12,5 и 20 мм с несквозной круглой перфорацией диаметром 4—5 мм, глубиной 0,7 толщины плиты, расстояние между осями отверстий 15 мм по ширине и длине плиты (рис. 2, а) или с несквозными продольными пазами шириной 7 мм, глубиной 0,3 толщины плиты, с расстоянием между осями пазов по ширине 25 мм во всю длину плиты. Такие плиты изготовляют из мягких плит М-20. Поверхность плит в процессе производства покрывают окрашивающей массой или целлюлозой тонкого размола слоем до 1 мм. Такие плиты применяют в основном для отделки потолков в помещениях общественных и промышленных зданий.

Тип Б—двухслойные (рис. 2, б) толщиной 16,5 и 20 мм состоят из мягкой плиты М-12 толщиной 12 и 16 мм, склеенной с твердой плитой Т-350 или Т-400 толщиной 3—4. мм. Последняя предохраняет мягкую плиту от механических повреждений. До склеивания в мягкой плите выбирают прямоугольные пазы шириной 7 мм во всю длину плиты и глубиной 0,5 толщины плиты, с расстоянием между осями пазов 15 мм, а твердые плиты перфорируют сквозными отверстиями диаметром 4—5 мм, с расстоянием между осями отверстий 15 мм по ширине и длине плиты или на­носят сквозную щелевидную перфорацию шириной 3 мм и длиной 50 мм с шагом между щелями по ширине плиты 15 мм и длине 25 мм. Отверстия располагают на плите с таким расчетом, чтобы при склеивании с мягкой плитой они совпадали с нанесенными на мягкой плите пазами. Плиты этого вида обладают высокой звукопоглощающей способностью и могут быть применены для отделки стен и потолков в помещениях общественных и промышленных зданий.

Тип В — однослойные со сквозной круглой или щелевидной перфорацией из твердых древесноволокнистых плит толщиной 3,2 — 4 мм; размеры перфорации такие же, как для плит типа Б. Плиты этого вида могут быть применены в звукопоглощающих конструкциях в сочетании с пористыми звукопоглощающими материалами, а также для декоративной отделки выставок, изготовления стендов и витрин.

Лицевые поверхности звукопоглощающих плит должны быть равномерно покрашены светоустойчивыми красками светлых тонов, и иметь ровную поверхность без царапин, впадин, выпуклостей и прочих повреждений.

Размеры плит: типа А с несквозной круглой перфорацией — 300X300+2 мм; типа А с несквозными продольными пазами, типа Б двухслойных и типа В однослойных перфорированных — ширина 600; 1200 и 1700+5 мм, длина 600; 1200 и 2700±5 мм.

Волокнисто-стружечные плиты (рис. 3) состоят из переплетен­ного древесного волокна с содержанием до 50% древесной стружки. Для придания им водостойкости и прочности добавляют спе­циальные составы (парафин и смолу). Волокнисто-стружечные плиты разделяют на полутвердые, твердые и сверхтвердые. Полутвердые и твердые термообработанные волокнисто-стружечные плиты без связующих используют в качестве листового материала в конструкциях и изделиях, защищенных от увлажнения. Полу-. твердые плиты имеют плотность не менее 600 кг/м3, предел проч­ности при изгибе не менее 100 кгс/см2, водопоглощение за 24 ч не более 40% и набухание не более 25%. Твердые плиты имеют плотность не менее 800 кг/м3, предел прочности при изгибе — не менее 200 кгс/см2, водопоглощение за 24 ч — не более 30% и набухание — не более 20%.

Сверхтвердые плиты, пропитанные синтетическими водостойкими смолами или высыхающими маслами с последующей термической обработкой, применяют для изделий с повышенной прочностью и влагостойкостью. Эти плиты имеют плотность не менее 900 кг/м3, предел прочности при изгибе не менее 400 кгс/см2, водопоглощение за 24 ч не более 20% и набухание не более 15%. Плиты имеют красивую фактуру, поэтому они могут быть использованы для декоративной отделки помещений.

2.Технология производства древесноволокнистых плит.

Технологический процесс производства древесноволокнистых плит включает: приём, складирование и подготовку древесного сырья, получение древесных волокон, приём и складирование химикатов, приготовление проклеивающих составов, проклейку волокнистой массы, формирование ковра, горячее прессование или сушку, термообработку и увлажнение плит, форматную резку и складирование.

Способ производства определяется условием формирования ковра (М-мокрый, с применением сетки для удаления воды; С – сухой, в воздушной среде) и прессование плит (М – мокрый, с применением сетки для удаления воды; С-сухой, в воздушной среде). В мировой практике принята следующая классификация способов производства древесноволокнистых плит: мокрое – мокрое формирование ковра, мокрое прессование; сухой – сухое формирование ковра, сухое прессование; мокро-сухой – мокрое формирование ковра, сухое прессование; полусухой – сухое формирование ковра, мокрое прессование.

2.1.Мокрый способ.

2.1.1.Приготовление технологической щепы. Фракционный состав щепы, используемой в производстве древесноволокнистых плит, содержание в ней коры и гнили должны соответствовать требованиям ГОСТ 15815—70.

Щепу от рубильных машин через циклон подают на сортировочные машины. Крупная фракция щепы доизмельчается в дезинтеграторах. Мелочь, прошедшая через нижнее сито, удаляется из отделения приготовления щепы ленточным конвейером или пневмотранспортом. Кондиционная щепа после сортировочных машин подается в бункер запаса. Объем бункера запаса дол­жен быть рассчитан на 3-сменную работу дефибраторов.

Перед размолом кондиционная щепа очищается от минеральных приме­сей в гидромойках, металлические включения отделяются в металлоулавлива-телях. Кондиционная щепа, очищенная от минеральных примесей и металли­ческих включений, системой конвейеров подается в бункеры размольных аг­регатов.

2.1.2.Приготовление древесноволокнистой массы. Для пропарки щепы в камеры дефибраторов подают насыщенный пар под давлением от 0,8 до 1,2 МПА с температурой  170—190 ºС.

Продолжительность пропарки подбирают в зависимости от породы дре­весины, качества щепы и параметров применяемого пара. Если пар имеет низкие параметры, пропарка увеличивается. Уменьшение температуры грею­щего пара на 10 °С должно компенсироваться увеличением продолжительно­сти пропарки примерно в 2 раза. Существуют две схемы выгрузки массы из дефибраторов:

1)дефибратор — циклон — желоб вин­тового конвейера, где массу разбавляют оборотной водой до 4 %-ной концентрации, и далее направляют в бассейн перед вторич­ным размолом или подают непосредственно в рафинатор;

2)дефибратор — рафинатор для вто­ричного размола массы при концентрации более 6 %, что позволяет повысить эффективность вторичного размола, но при этом несколько увеличивается расход пара на размол.

Большое значение имеет выбор градуса помола волокна, особенно при лиственном породном составе сырья. Обоснованием для выбора нужной степени размола может служить график на рис. 4.

Проклеивание древесноволокнистой массы выполняют для повышения гидрофобных свойств плит. В качестве гидрофобизирующих добавок используют главным образом парафин, гач и церезииовую композицию. Введение в массу гидрофобизирующих добавок предотвращает также прилипание пучков волокон к поверхности глянцевых листов пресса и плит к транспортным сеткам.

Для осаждения и закрепления клеевых частиц на волокнах используют в основном сернокислый глинозем, алюмокалиевые квасцы и серную кислоту.

Порядок приготовления гидрофобных эмульсий по вышеперечисленным рецептурам следующий.

Рецептура 1 (на основе парафина): в плавильник загружают парафин для полного его расплавления. Параллельно с этим в эмульгатор заливают горячую воду, пускают мешалку, загружают в эмульгатор концентрат сульфитно-спиртовой барды и перемешивают до полного растворения. После полного растворения концентрата в эмульгатор подают расплавленный парафин. Эмульгирование проводят в течение 1,5—2,5 ч до получения устойчивой эмульсии.

Рецептура 2 (на основе гача): в плавильник загружают гач для полного его расплавления. Параллельно с этим в эмульгатор заливают горячую воду, пускают мешалку и загружают концентрат сульфитно-спиртовой барды и каустическую соду и перемешивают до полного растворения. После, полного растворения эмульгирующих добавок в эмульгатор подают расплавленный гач. Эмульгирование ведут в течение 2—2,5 ч до получения устойчивой эмульсии.

Рецептура 3 (на основе гача): в плавильник загружают гач для полного его расплавления. В эмульгатор заливают горячую воду, пускают мешалку, подают расплавленный гач, смесь перемешивают 10—15 мин. Затем в эмульгатор заливают расплавленную жирную кислоту и смесь перемешивают еще 15 мин. После этого равномерно заливают аммиак и ведут процесс эмульгирования в течение 2—2,5 ч до получения устойчивой эмульсии.

При неготовности эмульсии в эмульгатор добавляют в незначительном количестве эмульгирующие вещества и продолжают процесс эмульгирования до полной готовности.

Приготовленную эмульсию разбавляют горячей водой до требуемой концентрации и перекачивают в расходный бак. Для исключения попадания крупных инородных частиц эмульсию перед поступлением в расходный бак фильтруют через сетку № 10.

Растворы-осадители приготовляют следующим образом. Для приготовления раствора серной кислоты в бак из кислотостойкого материала подают дозированное количество холодной воды. Сюда же через мерник заливают концентрированную серную кислоту и включают мешалку. Содержимое перемешивают около 10—15 мин. Готовый раствор серной кислоты перекачивают в бак хранения из кислотостойкого материала.

Для приготовления раствора сернокислого глинозема (квасцов) в бак из кислотостойкого материала заливают воду с температурой 60—80 °С, после чего включают мешалку и загружают предварительно измельченный глинозем (квасцы). Перемешивание ведут до полного растворения глинозема (квасцов). Раствор сливают через сетку в бак хранения, куда добавляют холодную воду для получения рабочего раствора осадителя требуемой концентрации.

Для обеспечения прочностных показателей плит по ГОСТ 4598—74 в условиях переработки сырья с содержанием лиственных пород более 30 % применяют упрочняющие добавки (синтетическая фенолоформальдегидная смола, альбуминовый клей и др.). Для осаждения на волокнах альбуминового клея используют серную кислоту, сернокислый глинозем, квасцы; для осаждения на волокнах фенолформальдегидной смолы — серную кислоту.

Введение в древесноволокнистую массу гидрофобных эмульсий, упрочняющих добавок и растворов осадителей осуществляют через дозаторы в ящик проклеивания или в смесительный насос. Древесноволокнистую массу после смешения с гидрофобной эмульсией, упрочняющей добавкой и осадителем, доведения ее до требуемой концентрации направляют в напускной ящик отливной машины.

Дозировка гидрофобных и упрочняющих веществ зависит от марок выпускаемых плит, применяемого породного состава сырья, используемых добавок, расхода свежей воды, режимов производства и других факторов.

Концентрация массы в ящике проклеивания от 1,8 до 2,4 % Для любого соотношения породного состава сырья. Температура массы не более 60 °С, рН массы до введения гидрофобных и упрочняющих добавок 4,7—5,5 для любого соотношения породного состава сырья.

2.1.3.Формирование древесноволокнистых ковров. Древесноволокнистый ковер формируют на отливных машинах. Формирование древесноволокнистого ковра производят на бесконечных сетках № 8 или № 10 из фосфористой бронзы или на сетках № 6 или № 8 из моноволокна.

На регистровой части отливной машины происходит обезвоживание ковра под действием гидростатического напора массы. Равномерному распределению волокон в структурной сетке ковра способствует расположенная над слоем массы вибрирующая планка, установленная в 1,5—2,5 м от напускного ящика. После регистровой части удаление воды из пор ковра производится принудительно при помощи отсасывающих и отжимающих устройств машины. Толщина ковра после отливной машины обычно в 5—7 раз больше толщины готовой плиты. Ковер разрезается на полотна, которые по длине и ширине превышают чистообрезные размеры готовой плиты на 30—60 мм.

2.1.4.Горячее прессование древесноволокнистых плит. Горячее прессование обеспечивает превращение ковра в древесноволокнистую плиту. В первой фазе цикла прессования («отжим») после смыкания нагревательных плит пресса под воздействием повышающегося удельного давления и температуры из волокнистого ковра отжимается вода, а сам ковер, прогреваясь, уплотняется. Во второй фазе цикла прессования («сушка») плиты выдерживают в прессе при пониженном удельном давлении, что обеспечивает эффективное удаление испаряемой влаги. В заключительной фазе цикла прессования («закалка») при максимальном удельном давлении и температуре продолжается дальнейшее уплотнение плиты, что обеспечивает ее высокие., физико-механические свойства.

Прессование древесноволокнистых плит в зависимости от условий производства иногда осуществляют и без подъема давления на фазе «закалка».

Режимы горячего прессования плит определяются основными технологическими факторами и их взаимодействием. Максимальное удельное давление определяется наибольшей величиной отжима ковра, а для получения необходимой плотности плиты достаточно 1—1,2 МПа.

2.1.5.Термическая обработка древесноволокнистых плит предназначена для улучшения их прочностных и гидрофобных свойств. Продолжительность процесса термообработки может быть сокращена при одновременном увеличении температуры и скорости циркулирующего воздуха, что позволяет снизить возможность возникновения местных перегревов плит и накопления выделяющихся газообразных веществ.

2.1.6.Увлажнение и форматная резка древесноволокнистых плит. Для придания формоустойчивости плиты увлажняют и подвергают акклиматизации. Для стабилизации температурного режима и улучшения качественных показателей плит необходимо производить охлаждение плит перед увлажнением. После камер увлажнения или увлажнительных машин плиты подает на форматно-обрезной станок для обрезки кромок и продольно-поперечной резки. Готовые плиты выдерживают на ровных поддонах не менее 24 ч.

Для повышения эффективности увлажнения на увлажнительных машинах рекомендуется установка на машине дополнительных спрысков для двустороннего нанесения воды. Увлажненные плиты подвергаются акклиматизации.

2.1.7.Изготовление плит с поверхностными слоями из тонкоразмолотой массы. Улучшают качество поверхности твердых древесноволокнистых плит за счет использования тонкоразмолотой массы, вводя в технологический процесс следующие операции: отбор древесноволокнистой массы из бассейна рафинаторной массы и направление ее в количестве 10—12 °/о от общего объема массы в размольный агрегат 3-й ступени помола; размол рафинаторной древесноволокнистой массы для поверхностных слоев в дисковой мельнице МД-14; промежуточное хранение тонкоразмолотой древесноволокнистой массы в отдельном бассейне, оснащенном мешалкой, и вместимостью не менее 40—50 м3 для одной технологической линии производительностью 10 млн. м2 плит в год; проклейка тонкоразмолотой массы в самостоятельном ящике непрерывной проклейки; налив массы на древесноволокнистый ковер с помощью специальных устройств.