Менеджмент. Создание рабочего места

 

 

 

 

 

 

 

Курс «Технологический менеджмент технического сервиса»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Студент гр. 62401

А. М. Шестаков

 

 

 

 

 

 

 

2005

Петрозаводский государственный  университет

 

Кафедра Технологии металлов и ремонта

 

 

 

 

 

 

Курс «Технологический менеджмент

технического сервиса»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ОРГАНИЗАЦИЯ ПУНКТА ТЕХНИЧЕСКОГО СЕРВИСА (ПТС) ПО РЕМОНТУ  И ОБСЛУЖИВАНИЮ ГРУЗОВЫХ АВТОМОБИЛЕЙ  И ТРАКТОРОВ ОТЕЧЕСТВЕННОГО ПРОИЗВОДСТВА

Пояснительная записка к курсовому проекту

 

 

 

 

 

Исполнитель – студент  гр. 62401

А. М. Шестаков

 

Руководитель – В. Н. Шиловский

 

 

 

 

Петрозаводск 2005

СОДЕРЖАНИЕ

 

1. ОРГАНИЗАЦИЯ ПУНКТА ТЕХНИЧЕСКОГО СЕРВИСА (ПТС) ПО РЕМОНТУ И ОБСЛУЖИВАНИЮ ГРУЗОВЫХ АВТОМОБИЛЕЙ И ТРАКТОРОВ ОТЕЧЕСТВЕННОГО ПРОИЗВОДСТВА.…………………..
1. Общие положения ……………………………………...…………….
2. Основные задачи предприятия ……………………..……………….
3. Определение потребного числа работников и рабочих…………....
4. Функции предприятия и трудоёмкость работ……………………....
5. Структура управления предприятием………………………………..
6. Штатное расписание и численный состав работников……………..
7. Должностная инструкция…………………………………………….
2. РАЗРАБОТКА РАБОЧЕГО МЕСТА ШЛИФОВЩИКА…………..………
1. Назначение и характеристика рабочего места шлифовщика……....
2. Планировка рабочего места……………………………………………
3. Оснащение рабочего места шлифовщика…………………………….
3. АНАЛИЗ ВОЗМОЖНЫХ ПОВРЕЖДЕНИЙ, ИЗНОСОВ

НАПРАВЛЯЮЩИХ СТАНИНЫ  И РАЗРАБОТКА

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИХ

ВОССТАНОВЛЕНИЯ………………………………………………………..

1. Анализ возможных повреждений и износов направляющих

станин …………………………………………………………………….

2. Общие сведения о восстановлении направляющих станины ………
3. Восстановление направляющих станины при износе,

равном 0,8 мм …………………………………………………...............

4. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ

И РАЗВИТИЯ ПРЕДПРИЯТИЯ……………………………………………

1. Характеристика деятельности фирмы………………………………
2. Описание услуг предоставляемых ООО «МАКС»…………………
3. Анализ рынка спроса на услуги……………………………………..
4. Характеристика объектов внедрения……………………………….
5. Экономическая оценка объектов и выбор наиболее эффективного варианта……………………………………………………………….
6. Производственный план……………………………………………..
7. Организационный план………………………………………………
8. Риски и гарантии……………………………………………………..
9. Направленность и эффективность проекта…………………………
10. Финансовый план…………………………………………………….

 

     СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ  ИСТОЧНИКОВ ………………………

 

Приложение 1……………………………………………………………….

 

 

1  ОРГАНИЗАЦИЯ ПУНКТА  ТЕХНИЧЕСКОГО СЕРВИСА (ПТС) ПО  РЕМОНТУ И ОБСЛУЖИВАНИЮ ГРУЗОВЫХ  АВТОМОБИЛЕЙ И ТРАТОРОВ ОТЕЧЕСТВЕННОГО  ПРОИЗВОДСТВА

 

 

1.1  Общие  положения

1.1.1 Предприятие – общество с  ограниченной ответственностью  «КНД» (далее ООО «КНД») является самостоятельным предприятием.

1.1.2 Руководит предприятием  директор, назначенный учредителями  предприятия.

1.1.3 Структура и штаты  предприятия утверждаются директором  и учредителями.

1.1.4 Директор в своих  действиях руководствуется Уставом предприятия, Договором и Положением об ООО «КНД».

 

1.2  Основные задачи  предприятия

1.2.1 Производить ремонтные работы  любой сложности с грузовыми  автомобилями  и тракторами, произведенными  в РФ.

1.2.2 Производить техническое обслуживание  и ремонт согласно нормативно-технической документации завода-изготовителя.

1.2.3 Производить дополнительные  работы в рамках технического  сервиса, исходя из возможностей  предприятия.

 

1.3  Определение потребного  числа работников и рабочих

Годовая трудоёмкость Q = 200 000 чел.-ч.

Действительный годовой фонд времени  одного рабочего 1850 ч.

В соответствии с этим необходимое  число основных производственных рабочих  равно:

Принимаем q = 157 человек.

Число вспомогательных производственных рабочих составляет 9% от количества производственных рабочих (с.428 /1/):

 

Принимаем q1 = 14 человек.

Число работников младшего обслуживающего персонала (МОП) составит 2% от количества основных и вспомогательных производственных рабочих (с.428 /1/):

Принимаем M = 4 человека.

Число служащих составляет 7% от количества основных и вспомогательных производственных рабочих (с.428 /1/):

 

Принимаем S = 12 человек.

Число инженерно-технических работников (ИТР) составляет 5% от количества основных и вспомогательных производственных рабочих (с.428 /1/):

 

Принимаем E =9 человек.

Всего на предприятии задействовано:

 

1.4  Функции предприятия  и трудоёмкость работ

При общем количестве рабочих на предприятии менее пятисот человек применяется бесцеховая структура предприятия (с. 415/1/). При такой структуре все виды работ распределены между производственными участками. Во главе каждого участка стоит мастер участка.

Распределение рабочих по участкам производится в зависимости от трудоёмкости выполняемых работ (таблица 1.1). Число рабочих по специальности определяют делением величины трудоёмкости соответствующих работ на фонд рабочего времени одного рабочего с учетом его специальности. Величины трудоёмкостей по видам работ определяем по таблице 3.1/2/.

 

Таблица 1.1 – Распределение рабочих  по участкам

Участок	Трудоёмкость, %	Количество рабочих
ТО и ремонта грузовых автомобилей	15	24
ТО и ремонта тракторов	15	24
ремонта узлов и агрегатов	18,5	29
ремонта топливного, гидро- и электрооборудования: топливного гидравлического электрического аккумуляторов	6 6,4 4,3 1	9 10 7 1
кузнечно-термический: сварочный кузнечно-рессорный медницко-жестяницкий арматурно-кузовной	7 2,6 2,7 0,7	11 4 4 1
слесарно-восстановительный: слесарно-механический восстановительный шиномонтажный и вулканизационный обойный и деревообрабатывающий малярный	12,9 2,4   1   2,5 2	20 4   2   4 3
Общее количество основных производственных рабочих 157 человек
вспомогательные участки: маслохозяйство инструментально-раздаточная кладовая кладовая материалов, инструментов, оборотных агрегатов, узлов и деталей пост наружной мойки машин		3   2     3   5
Общее количество вспомогательных  производственных рабочих 14 человек

 

1.5  Структура управления  предприятием.

На небольших предприятиях наиболее рационально применение линейной структуры  управления. Линейная структура предполагает прямое воздействие на процесс управления со стороны линейного руководителя (директора, мастера), сосредоточение в одних руках всех функций руководства. При этой структуре управления каждое производственное звено возглавляет руководитель, который осуществляет все функции и полномочия по управлению и в свою очередь подчиняется руководителю вышестоящего звена.

Линейная структура управления исключает двойное подчинение и  повышает ответственность руководителя за результаты работы, но ограничивает использование компетентных специалистов и требует от руководителя разносторонних знаний.

В данном случае управление осуществляется нижеследующим образом. Во главе предприятия стоит директор, которому подчинены руководители отделов, а именно: начальник отдела кадров, главный бухгалтер, начальник производства и начальник отдела маркетинга, юрист. Руководителям отделов подчинены соответственно работник отдела кадров, бухгалтер, мастера участков и работник отдела маркетинга. В свою очередь мастерам участков подчинены рабочие соответствующих участков. Структурная схема управления предприятием показана на рисунке 1.1.

 

Рисунок 1.1. – Схема  управления предприятием.

 

1.6  Штатное расписание  и численный состав работников.

В соответствии с расчетной потребностью в работниках составляется штатное  расписание предприятия, в котором  производится распределение работников по специальностям, определяется их количество и рас-считывается оклад. Штатное расписание для руководящих должностей и служащих представлено в таблице 1.2.

 

Таблица 1.2. – Штатное расписание руководящих работников и служащих.

 

Должность	Численность	Оклад, руб.
Директор	1
Начальник отдела кадров	1
Главный бухгалтер	1
Начальник производства	1
Начальник отдела маркетинга	1
Юрист	1
Работник отдела кадров	1
Бухгалтер-экономист	1
Мастер участка ТО и ремонта грузовых автомобилей	1
Мастер участка ТО и ремонта  тракторов	1
Мастер участка ремонта узлов и агрегатов	1
Мастер участка ремонта топливной, электро - и гидрооборудования	1
Мастер кузнечно-термического участка	1
Мастер слесарно-восстановительного участка	1
Мастер вспомогательного участка	1
Примечание: оклад рассчитывается в зависимости от баланса предприятия  и определяется финансовом плане  предприятия.

 

Таблица 1.3. – Штатное расписание основных и вспомогательных рабочих  и младшего обслуживающего персонала.

 

Должность	Числен-ность, чел.	Месяч- ный оклад, руб.	Размер премии в % к окладу	Условия премирова-ния
Автослесарь	74
Разнорабочий	9
Механик-смазчик	10
Слесарь по ремонту  топливного оборудования	9
Слесарь по ремонту гидрооборудования	10
Слесарь по ремонту электрооборудования	7
Аккумуляторщик	1
Жестянщик	5
Пайщик	1
Электро –  газосварщик	6
Наладчик	2
Сверловщик-фрезеровщик	3
Токарь- шлифовальщик	4
Столяр-обойщик	3
Маляр	3
Шиномонтажник-вулканизаторщик	3
Кузнец	1
Рабочий по ремонту рессор	3
Наплавка	3
Мойщик	6
Кладовщик	5
Маслохозяйство	2
Вахтёр	2
Уборщик	2
Расчет заработной платы производится в финансовом плане предприятия (п.4.10.).

 

Уборка территории и охрана предприятия осуществляется сторонними организациями по договору.

 

 

1.7  Должностная инструкция.

Должностная инструкция описывает  права, обязанности, ответственность  работника и взаимоотношения  между работниками предприятия  по вертикали и горизонтали.

 

ДОЛЖНОСТНАЯ ИНСТРУКЦИЯ

МАСТЕРА УЧАСТКА

 

1. Общие положения.
1. На должность мастера участка назначается лицо с высшим техническим образованием без требований к стажу или лицо со средним техническим образованием и стажем работы более одного года.
2. Мастер участка непосредственно подчиняется начальнику производства.
3. Мастер участка принимается на работу и освобождается от нее приказом директора по представлению начальника производства.
4. Мастер участка в своей работе руководствуется указаниями и распоряжениями директора, начальника производства, настоящей инструкцией и правилами внутреннего распорядка.

 

2. Обязанности.
1. Мастер участка участвует в оформлении и подаче заявок на запасные части в резервный фонд.
2. Получает от службы снабжения необходимую для проведения работ техническую документацию на ремонтируемые машины.
3. Занимается общими вопросами обеспечения участка необходимыми материалами.
4. Занимается оформлением гарантийных талонов и другой документации на участке.
5. Участвует в работе комиссий по выявлению причин отказов машин и оборудования, находящегося на гарантии.
6. Готовит акты рекламаций на выход техники из строя после проведения ремонта
7. Участвует в разработке планов проведения работ по ТО и ремонту техники и контроля работ по ТО и ремонту.

 

3. Права.
1. Предупреждает потребителя о грубых нарушениях правил эксплуатации.
2. Требует выполнения договоров.
3. Вносит предложения по улучшению работы участка.

 

4. Ответственность.
1. Мастер участка несет ответственность за невыполнение обязанностей, перечисленных в п. 2. настоящей инструкции.
2. За невыполнение правил внутреннего распорядка и несоблюдение правил техники безопасности.
3. За некачественное и несвоевременное оформление необходимой документации.
4. За невыполнение распоряжений вышестоящих должностных лиц.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2  РАЗРАБОТКА  РАБОЧЕГО МЕСТА ШЛИФОВЩИКА

 

 

2.1  Назначение и  характеристика рабочего места  шлифовщика.

На рабочем месте шлифовщика располагается необходимое оборудование, оснастка и инструмент для проведения шлифовальных работ. При шлифовании производится снятие слоя материала  с помощью абразивного инструмента для повышения точности и качества поверхностей деталей. Шлифование также широко применяется при обработке высокопрочных материалов, обработка которых другими способами затруднена.

 

2.2 Планировка рабочего  места (рисунок 2.1.).

 

 

 

1 – Круглошлифовальный станок; 2 – светильник с кронштейном; 3 – стеллаж для хранения деталей; 4 – контейнер для мусора; 5 –  шкаф для инструмента; 6 – тара  для мелких деталей; 7 – контейнер  для обтирочных материалов; 8 –  решетка под ноги рабочего; 9 – стул, вращающийся (для отдыха); 10 – шкаф настенный для документов.

 

Рисунок 2.1. – Планировка рабочего места шлифовщика.

 

 

2.3  Оснащение рабочего  места шлифовщика.

Документация, необходимая шлифовщику, представлена в таблице 2.1.

 

 

 

Таблица 2.1 – Техническая документация.

Наименование	Количество	Назначение
Чертеж обрабатываемой детали	Зависит от задания	Для руководства во время работы и контроля работы
Технологическая карта (инструкция)	Зависит от задания	Для руководства во время работы и контроля работы
Маршрутная карта	1	Для оперативного планирования работы
Инструкция по обслуживанию станка	1	Для соблюдения правил эксплуатации станка
Справочник шлифовщика	1	Для выбора инструмента и режимов  обработки
Тетрадь	1	Для личных записей

 

Организационная оснастка шлифовщика указана в таблице 2.2.

 

Таблица 2.2 – Перечень организационной  оснастки на рабочем месте шлифовщика./4/

 

Наименование	Модель	Назначение	Габариты	Количество
Шкаф для инструмента	ОРГ 1468-07-040	Для хранения материалов и инструмента	660´360´1900	1
Контейнер для обтирочных материалов	–	Для хранения обтирочных материалов	300´300´400	1
Стул вращающийся металлический	НИИ АТ	Для кратковременного отдыха	420´420´ ´(580…1036)	1
Стеллаж для хранения деталей	5115	Для хранения деталей	1500´700´ ´1200	1
Тара ящичная	–	Для хранения мелких деталей	400´250´300	1
Решетка под ноги рабочего	С 3794. 01	Для удобства при работе	2400´800´50	1
Шкаф настенный	1019-552-00	Для хранения технической документации	650´325´650	1

 

Инструмент, необходимый для проведения шлифовальных работ, указан в таблице 2.3. в соответствии с таблицами 1.20/5/, 1.11-1.13/6/, 1.29,1.30/6/, 6.2,6.4,6.5, 6.29/7/.

 

 

Таблица 2.3 – Перечень инструмента, технологической оснастки (постоянного  пользования) и средств ухода за оборудованием на рабочем месте шлифовщика.

 

Наименование		Назначение		Кол-во		Техническая характеристика		ГОСТ
Измерительный инструмент
Штангенциркуль ШЦ - I	Контрольные измерения		2		0 – 150 0 – 320		166-80
Линейка поверочная ЛТ	Для контроля прямолинейности		1		320´30		8026-75
Микрометр гладкий МК	Контрольные измерения		3		0-25 25 – 75 50 – 75		6507-78
Нутромер микрометрические типа НМ	Контрольные измерения		1		50-75 75-175 75-600 150-1250		10-75
Глубиномер микрометрические	Контрольные измерения		1		0-25 25-50 50-75		7470-78
Предельные калибры Скобы Пробки	Проверка         точности		Набор		0-25 25-50 50-75 75-100		11098-75
Лупа измерительная  ЛИ–3–10	Измерение размеров дефектов		1		Диапазон измерений    0–15 мм; Цена деления  шкалы 0,1 мм		–
Образцы шероховатости	Контроль шероховатости		Набор		Ra: 0,025; 0,05; 0,1; 0,2; 0,4; 0,8		9378-75
Абразивный инструмент
Круг прямого профиля  ПП		Обработка цилиндрических поверхностей		5		Æ 50 Н=8, Æ 80 Н=10, Æ 100 Н=16, Æ 150 Н=25, Æ 200 Н=32,		2424-83
Круг с двусторонним коническим профилем 2П		Шлифование резьб, шлицев, зубчатых колес		3		a=40° Æ 250 Н=10, Æ 250 Н=16, Æ 250 Н=20		2424-83
Круг с коническим профилем 3П		Шлифование резьб, шлицев, зубчатых колес		4		Æ 100 Н=8 a=20°, Н=16 a=35°		2424-83
Головка шлифовальная  AW		Шлифование сложных поверхностей		1		Æ 10		2447-82
Головка шлифовальная сводчатая  F-1W		Шлифование сложных  поверхностей		1		Æ 25		2447-82
Головка шлифовальная шаровая F-2W		Шлифование сложных  поверхностей		1		Æ 20		2447-82
Круг алмазный прямого  профиля  1А1-1		Шлифование твёрдых поверхностей		1		2720-0086		–
Круг алмазный с двусторонним коническим профилем 1D1		Шлифование твёрдых  поверхностей		1		2727-0007		–
Вспомогательный инструмент и приспособления
Хомутик		Для передачи вращающего момента		12		7107-0063 7107-0064 7107-0065 7107-0066 7107-0067 7107-0068 7107-0069 7107-0070 7107-0071 7107-0072 7107-0073 7107-0074		16488-70
Центр вращающийся		Закрепление детали		6		А-1-2-НП А-1-3-НП А-1-5-НП		8742-75
Патрон трехкулачковый		Закрепление детали		1		7100-0011		2675-80
Патрон четырехкулачковый		Закрепление детали		1		7103-0003		2675-80
Патрон поводковый		Закрепление детали		2		7108-0021 7108-0025		2571-71
Ключ для зажима патрона		–		1		–		–
Ключ гаечный двухсторонний		Наладочные и ремонтные  работы		4		8´10 12´14 17´19 22´24		2839-80
Отвертка		Наладочные и ремонтные работы		2		Шлиц Крест		11737-74
Плоскогубцы		–		1		200		–
Щетка-сметка		Для ухода		1		Волосяная		Арт2002
Масленка		Для ухода		1		–		–
Очки защитные		По т/б		1		–		9802-61

 

 

Техническая характеристика станка указана  в таблице 2.4.

Таблица 2.4 – Техническая характеристика круглошлифовального станка 3У12ОА.

 

Параметр	Значение
Наибольший размер заготовки, мм:       диаметр          длина	200 500
Наибольший диаметр наружной шлифуемой  поверхности, мм	60
Диаметр шлифуемого отверстия, мм	20–50
Длина шлифуемой поверхности, мм:       наружной       внутренней	450 75
Скорость автоматического перемещения  стола (бесступенчатое регулирование), м/мин	0,02–5
Высота центров над столом, мм	125
Наибольшие размеры круга для  шлифования, мм:       наружного       внутреннего	350´40´127 30´25
Частота вращения шпинделя, мин-1:      бабки заготовки      шлифовального круга      внутришлифовального  приспособления	50–1000 1910 20000-40000
Мощность электродвигателя привода  шлифовального круга, кВт	4
Габариты станка с приставным оборудованием, мм	3070´2525´2075
Масса станка с приставным оборудованием, кг	4100

 

 

 

 

3 АНАЛИЗ ВОЗМОЖНЫХ  ПОВРЕЖДЕНИЙ, ИЗНОСОВ НАПРАВЛЯЮЩИХ  СТАНИНЫ И РАЗРАБОТКА 

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО  ПРОЦЕССА ИХ ВОССТАНОВЛЕНИЯ

 

3.1 Анализ возможных  повреждений и износов направляющих станин (рисунок 3.1).

 

Станина – основная базовая  деталь станка, на которой размещаются  все его узлы и механизмы. От точности восстановления станины зависит  в конечном итоге точность работы станка, а следовательно, и качество обрабатываемых на нем деталей /8, стр. 509/.

 

3.1.1 Характерные дефекты.

В процессе эксплуатации станка рабочие плоскости направляющих станин изнашиваются в результате трения, возникающего при возвратно-поступательном движении суппорта.

На поверхность рабочих  плоскостей направляющих станины попадает стружка и окалина от обрабатываемых деталей, продукты износа и пыль, разрушая при этом масляную пленку. Все это приводит к абразивному износу направляющих суппорта, на них появляется местная выработка, задиры и забоины. Износ, почти всегда неравномерный по длине направляющих, ведет к нарушению прямолинейности.

На рисунке 3.1 показано сечение типовой станины токарного  станка.

 

 

Рисунок 3.1 – Форма  сечения направляющих типовой станины  токарного станка: 1 – 10 – поверхности  износа; А – нижние плоскости направляющей, наименее изнашиваемые.

 

Наибольший износ происходит на поверхностях 2 и 3 передней направляющей суппорта, несколько меньший износ  – на нижних поверхностях 1, 5, 6, 9 и 10. Поверхности 4, 7 и 8 направляющих, на которых расположена задняя бабка, обычно имеют весьма малый износ. Износ поверхностей направляющих не одинаков по их длине и зависит от длины обрабатываемых на станке деталей, т. е. от пути и частоты перемещений суппорта и задней бабки /8, стр. 509/.

 

3.2 Общие сведения о восстановлении направляющих станины.

3.2.1 Заделка задиров  и выбоин на станинах станков.

При ремонте станины  в первую очередь заделывают задиры и выбоины замазкой на базе эпоксидной смолы ЭД-6 с наполнителем (чугунной мелкой стружкой, алюминиевой пудрой и добавкой графита и т.д.), запайкой баббитом или заплавкой их латунью, бронзой с последующей обработкой заделки заподлицо с плоскостью направляющей.

При глубоких забоинах в  направляющей сверлят отверстие, развертывают его и запрессовывают в него чугунную пробку, после чего обрабатывают выступающую часть пробки заподлицо с плоскостью направляющей.

В случае большого дефекта, который нельзя устранить указанными выше способами, применяют постановку вставок (рисунок 3.2), закрепляемых винтами  или композицией на базе эпоксидной смолы ЭД-6 /8, стр. 509/.

 

 

Рисунок 3.2– Примеры  постановки вставок: а и б –  варианты; 1 – винт;    2 –  вставка.

 

3.2.2 Выбор способа восстановления  изношенных направляющих станины.

 

Выбор способа восстановления изношенных направляющих станины зависит от их износа. Так, при износе более 0,5 мм направляющие подвергают грубому, а затем тонкому строганию, после чего их шлифуют или шабрят; при износе 0,3 – 0,5 мм достаточно тонкого строгания с последующей шлифовкой или шабрением; при износе 0,1 – 0,3 мм направляющие шлифуют или шабрят; при износе менее 0,1 мм только шабрят. Чистовое шабрение можно заменить притиркой пастами ГОИ.

Износ (глубину выработки) направляющих определяют при помощи контрольной линейки или мостика  длиной не менее ¾ длины направляющей и щупа или индикатора часового типа, установленного на универсальный штатив. На зачищенную и протертую чистой ветошью поверхность направляющей накладывают контрольную линейку и через каждые 100 – 200 мм проверяют щупом зазор между линейкой и направляющей или же под концы линейки подкладывают одинаковые по толщине калиброванные пластинки, а затем замеряют образовавшийся зазор /8, стр. 509-510/.