Охрана труда. 6

Введение

В процессе жизнедеятельности  человек подвергается воздействию  различных опасностей, под которыми обычно понимают явления, процессы, объекты, способные в определенных условиях наносить ущерб здоровью человека непосредственно или косвенно, т.е. вызывать различные нежелательные последствия. Человек подвергается воздействию опасностей и в своей трудовой деятельности. Эта деятельность осуществляется в пространстве, называемом производственной средой.

В условиях производства на человека в основном действуют техногенные, т.е. связанные с техникой, опасности, которые принято называть опасными и вредными производственными факторами.

Опасным производственным фактором (ОПФ) называется такой производственный фактор, воздействие которого на работающего  в определенных условиях приводит к травме или к другому внезапному резкому ухудшению здоровья.

Опасные и вредные производственные факторы

Согласно ГОСТ 12.0.003-74 «Опасные и вредные производственные факторы» на проектируемом сварочном участке с годовой программой 100 тонн могут иметь место следующие вредные и опасные факторы:

• недостаток естественного света;
• повышенная влажность воздуха;
• повышенный уровень шума на рабочем месте (вентиляторы);
• повышенное значение напряжения в электроцепи; замыкания которые могут пройти тело человека;
• повышенная температура поверхностей оборудования (можно получить ожоги при прикосновении к нагретым деталям при сварке);
• излучение большого количества тепла;
• движущиеся машины и механизмы;
• повышенная загазованность воздуха.

Безопасность  технологического процесса

Основой любого производства является заранее разработанный  и практически проверенный технологический  процесс. Он обеспечивает целенаправленное последовательное изменение свойств  сырья, полупродуктов, вспомогательных  материалов для получения нового

продукта с заранее заданными  свойствами.

Основные этапы создания технологических процессов:

1 этап. Технологический процесс  разрабатывается научно-исследовательскими  институтами сначала в лабораторных  условиях. Выбирается исходное сырье  и материалы, устанавливаются  оптимальные параметры процесса. Затем технологический процесс  проверяется в более крупных  масштабах на опытных или полузаводских  установках и после окончательной  отработки передается проектным  организациям.

2 этап. Проектные организации  оформляют технологический процесс,  определяют строительные конструкции,  основную аппаратуру, вспомогательное  оборудование, систему автоматического  управления, позволяющие оптимально  вести производство, разрабатывают  меры обеспечения безопасности  и экологичности и создают  рабочие чертежи. Если нельзя  применить для оформления технологического  процесса типовые стандартизованные  и нормализованные аппараты и  оборудование, то разработку специальной  аппаратуры поручают конструкторским  организациям.

3 этап. На основе утвержденного  проекта строительные и монтажные  организации согласно с рабочими  чертежами и строительно-нормативными  документами сооружают предприятие  или установку.

4 этап. Эксплуатация предприятия  или установки и переработка  отходов.

На всех стадиях создания или реконструкции существующего  предприятия, цеха, установки технологический  процесс оформляется так, чтобы  он был более прогрессивным по сравнению с ранее существовавшим. Это в полной мере относится и  к условиям обеспечения безопасности и гигиеничности технологического процесса:

• изыскиваются более совершенные средства защиты работающих от воздействия вредных производственных факторов;
• предусматриваются в необходимых случаях предохранительные устройства, блокировка и сигнальная аппаратура автоматического действия;
• вносятся предложения о соответствующих изменениях в действующих нормах и правилах техники безопасности,

производственной санитарии, технологического и строительного проектирования.

В составе проектной организации  действуют отделы, секторы или  группы по технике безопасности, в  число основных задач которых  входит изучение и обобщение опыта  эксплуатации проектируемых институтом производств, анализ причин пожаров, взрывов, аварий, травматизма, профессиональных отравлений и заболеваний на этих производствах и разработка организационно-технических  мероприятий по их предупреждению и  устранению, а также разработка проектов отраслевых правил и норм техники  безопасности, промышленной санитарии  и пожарной безопасности.

Все организации, функционирующие  в области эксплуатации, проектирования, разработки нормативно-технической  и технологической документации, разработки технологических процессов  обязаны соблюдать требования Федерального закона «О промышленной безопасности опасных производственных объектов»  от 21.07.97 № 116 и других нормативов в  области обеспечения промышленной безопасности. Нормативы (правила) для  отдельных технологических процессов  или их групп утверждаются Госгортехнадзором  России.

Безопасность  производственного оборудования

Общие требования безопасности к производственному оборудованию установлены ГОСТ 12.2.003-74. В них  определены требования к основным элементам  конструкции, органам управления и  средствам защиты, входящим в конструкцию  производственного оборудования любого вида и назначения.

Основными из общих требований являются следующие. Производственное оборудование должно быть безопасно  при монтаже, эксплуатации и ремонте  как отдельно, так и в составе  комплексов и технологических схем, а также при транспортировании  и хранении. Оно должно быть пожаровзрывобезопасным. Все это рассчитывается на обеспечение  безопасности в течение всего  срока службы оборудования.

Все виды производственного  оборудования должны охранять окружающую среду (воздух, почву, водоемы) от загрязнения  выбросами вредных веществ выше установленных норм.

Непременным условием является обеспечение надежности, а также  исключение опасности при эксплуатации в пределах, установленных технической  документацией. Нарушение надежности может возникнуть в результате воздействия  влажности, солнечной радиации, механических колебаний, перепада давлений и температур, агрессивных веществ, ветровых нагрузок, обледенения и т. п.

Материалы, применяемые в  конструкции производственного  оборудования, не должны быть опасными и вредными. Не допускается использование  новых веществ и материалов, не прошедших проверки на пожаробезопасность. Установленные требования к производственному  оборудованию обеспечиваются выбором  принципов действия, конструктивных схем, безопасных элементов конструкции  и т. п.; применением в конструкции  средств механизации, автоматизации  и дистанционного управления; применением  в конструкции средств защиты; выполнением эргономических требований; включением требований безопасности в  техническую документацию по монтажу, эксплуатации, ремонту, транспортированию  и хранению.

Конструкции производственного  оборудования, имеющего газо-, паро-, пневмо-, гидро- и другие системы, выполняются  в соответствии с требованиями безопасности, действующими для этих систем.

Конструкция оборудования должна исключать возможность случайного соприкосновения работающих с горячими (> + 45 °С) и переохлажденными частями.

Выделение и поглощение оборудованием  тепла, а также выделение им влаги  в производственных помещениях не должны превышать предельно допустимых концентраций в рабочей зоне.

Конструкция производственного  оборудования должна предусматривать  защиту от поражения электрическим  током, включая случаи ошибочных  действий обслуживающего персонала, а  также исключать возможность  накопления зарядов статического электричества  в опасных количествах.

При полном или частичном  прекращении подач энергоносителя (электрического тока, жидкости в гидросистемах, сжатого воздуха и т. п.) к приводам этих устройств рабочие органы производственного  оборудования, а также захватывающие, зажимные и подъемные устройства не должны представлять опасности.

Конструкция производственного  оборудования должна обеспечивать исключение или снижение до регламентированных уровней шума, ультразвука, вибрации, а также вредных излучений.

Безопасность  эксплуатации грузоподъёмного оборудования

Для обслуживания сварочного участка в качестве грузоподъёмного оборудования используются тельферы, а так же для проведения монтажных и ремонтных работ на участке имеется кран-балка грузоподъёмностью 1,25т.

Грузоподъёмное оборудование подвергается периодическому техническому освидетельствованию:

• частичному- не реже 1 в год, при котором производится осмотр и проверка механизмов электрооборудования, тормозов и аппаратуры управления и т.п.
• полному- не реже 1 раза в 3 года, а также перед вводом в эксплуатацию и проведения полного капитального ремонта.

При полном освидетельствовании  дополнительно к проверкам, предусмотренным  частичным освидетельствованием, проводят статические и динамические испытания  по методикам паспортов на грузоподъёмные устройства.

Инспекция Гостехнадзора  и администрация предприятия, устанавливают  постоянный надзор за состоянием грузоподъёмного  оборудования, стальных тросов и цепей  грузозахватных приспособлений.

Средства, обеспечивающие безопасность персонала при эксплуатации грузоподъёмного  оборудования отвечают требованиям  «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъёмных кранов».

Для обеспечения безопасной эксплуатации подъёмно-транспортных устройств  на проектируемом участке используются в соответствии с ГОСТ 12.4.026-76 «Цвета сигнальные и знаки безопасности»  сигнальная окраска движущихся частей, которые окрашены в чёрный цвет с  жёлтой полосой.

Для повышения безопасной работы в конструкции электротали  предусмотрены следующие устройства безопасности:

• концевые выключатели для автоматического отключения механизмов подъёма или передвижения при подходе к крайним положениям;

• ограничители грузоподъёмности, выключающие механизм подъёма при перегрузке;
• тормозные и удерживающие устройства;
• устройства для предотвращения соскальзывания каната с крюка.

При управлении электроталью рабочий находится со стороны  открытой части барабана; при транспортировке  грузов стоять под висящим грузом запрещается.

Электробезопасность

Согласно ПЭУ («Правила устройства электроустановки») проектируемый сварочный участок относится по опасности поражения электрическим током к помещениям особо опасным, т.к. имеются два признака повышенной опасности:

• металлические опоры;
• возможность одновременного прикосновения человека к имеющим соединение с землей металлоконструкциям.

Электрооборудование, применяемое  на проектируемом участке сварки соответствует действующим ПЭУ.

Для питания электрооборудования  применяется 3х-фазная проводная сеть с глухозаземленной нейтралью напряжением  до 1000 В и частотой тока 50 Гц.

Для обеспечения электробезопасности  на участке применяются следующие  способы и средства защиты от поражения  электричеким током:

• зануление металлических корпусов электроустановок;
• защитное отключение распределительных шкафов и шкафа-пульта управления;
• двойная изоляция токоведующих частей электроустановок.

Кроме того, на щитах и  пультах управления установлены  специальные лампы, указывающие  на выключения тока в электрических  функционирующих системах; щиты управления закалочно-отпускных агрегатов закрытого  типа с окнами для показывающих приборов. Электрокабель для исключения механических повреждений заключен в металлический  корпус.

К обслуживанию и ремонтным  работам электрооборудования допускаются  лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское

освидетельствование, прошедшие курс обучения и имеющие удостоверение  на право эксплуатации и обслуживания данного оборудования.

Микроклимат производственных помещений

Независимо от состояния  природных метеорологических условий  в производственных помещениях и  на рабочих местах должны быть созданы  климатические условия, безопасные для человека и наиболее благоприятные для выполнения работы.

Под микроклиматом производственных помещений понимаются метеорологические  условия внутренней среды помещений, которые определяются действующими на организм человека сочетаниями температуры, влажности, скорости движения воздуха  и теплового излучения (ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ).

Показатели микроклимата должны обеспечивать сохранение теплового  баланса человека с окружающей средой и поддержание оптимального или  допустимого теплового состояния  организма.

Показателями, характеризующими микроклимат в производственных помещениях, являются:

• температура воздуха,
• температура поверхностей (учитывается температура поверхностей ограждающих конструкций, устройств, технологического оборудования),
• влажность воздуха,
• скорость движения воздуха,
• тепловое облучение (при наличии источников лучистого тепла).

На основе интенсивности  общих энерготрат организма в  ккал/ч (Вт) осуществляется разграничение  работ по категориям (СанПиН 2.2.548-96 «Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений»):

К категории I а относятся  работы с интенсивностью энерготрат до 120 ккал/ч, производимые сидя и сопровождающиеся незначительным физическим напряжением.

К категории I б относятся  работы с интенсивностью энерготрат 121 -150 ккал/ч, производимые сидя, стоя или связанные с ходьбой и сопровождающиеся некоторым физическим напряжением.

К категории II а относятся  работы с интенсивностью энерготрат 151-200 ккал/ч, связанные с постоянной ходьбой, перемещением мелких изделий (до 1 кг) в положении стоя или сидя и требующие определенного физического  напряжения.

К категории II б относятся  работы с интенсивностью энерготрат 201-250 ккал/ч, связанные с ходьбой, перемещением и переноской тяжестей (до 10 кг) и сопровождающиеся умеренным  физическим напряжением.

Проектируемый сварочный  участок относится к категории III, это работы с интенсивностью более 250 ккал/ч, связанные с постоянными передвижениями, перемещением и переноской значительных (свыше 10 кг) тяжестей и требующие больших физических усилий;  времени выполнения работы; периодов года:

• теплый период года – характеризуется среднесуточной температурой наружного воздуха выше +10оС;
• холодный период года – характеризуется среднесуточной температурой наружного воздуха, равной +10оС и ниже.

Освещение производственного  помещения

Оборудование проектируемого сварочного участка должно соответствовать нормам, установленным в СН 245-71 и СНиП 23-05-95.

 На сборочно-сварочных цехах необходимо применять общее или комбинированное (общее в сочетании с местным) освещение. В обоих случаях освещенность в рабочей плоскости, создаваемая светильниками общего освещения, на участках сварки должна составлять не менее 50лк - при лампах накаливания и 150лк - при люминесцентных лампах, а на участках разметки - не менее 150 и 400лк соответственно.

В зависимости от вида источника  света производственное освещение  подразделяется:

• на естественное, которое создается излучением, поступающим непосредственно от Солнца, без изменения направления распространения, и диффузным (отраженным и рассеянным атмосферой) солнечным светом;
• искусственное, обеспечиваемое электрическими светильниками.

В соответствии с конструктивными  особенностями помещения естественное освещение может быть:

• боковым (осуществляется через окна в наружных стенах;
• верхним (производится через аэрационные и зенитные фонари, проемы в покрытиях и световые проемы в местах перепада высоты смежных пролетов зданий);
• комбинированным (к верхнему освещению добавляется боковое).

Искусственное освещение  предусматривается в тех случаях, когда естественного света недостаточно или он отсутствует.

По конструктивному исполнению осветительной системы искусственное  освещение может быть:

• местным, создающим световой поток непосредственно на рабочем месте;
• общим (освещается все помещение);
• комбинированным (к общему освещению добавляется местное).

Общее освещение подразделяется на равномерное и локализованное, создаваемое с учетом расположения рабочих мест.

         Расчет  общего искусственного освещения: 

  Длина проектируемого сварочного участка 68 м, ширина 16 м. Высота подвески светильников равна 12м.

Учитывая, что при сварке  выделяются газы, пары и другие вредные  вещества, применяем светильники  типа РТС с одной лампой.

Применяем расположение светильников рядами, число светильников в ряду 7.

Для светильников типа РТС L/Н_р = 1,4, где L - расстояние между рядами, м; Н_р - высота подвеса ламп, м. При выполнении этого соотношения создается равномерное освещение. Высота подвеса ламп Н_р = 12 м, тогда   

L = Н_р*1,4 = 14 м.

Индекс помещения определяем по формуле:

i = A×B / (H_p(A+B))  ,                                                

где A и В - длина и ширина участка соответственно, м

i = 68×16 / (12(68+16))=1,1

Принимаем коэффициенты отражения  стен, потолка и пола соответственно 50; 30; 10%. По рассчитанному индексу  помещения и принятым коэффициентам  отражения по таблице рассчитываем коэффициент использования светового  потока, h = 0,33.

Световой поток лампы  определяется по формуле:

Ф_л  = Е_н×S×k×z/(N_p×n₁×n₂×h)                                          

где      Е_н - нормативная освещенность, лк;

S - площадь освещаемого  участка, м²;

к - коэффициент запаса;

z - коэффициент минимальной  освещенности, для ртутных ламп  высокого давления z=1,15;

N_р - количество рядов;

n₁ - количество светильников в ряду;

n₂ - число ламп в светильнике.

Ф_р = 200×1088×1,4×1,15 / (4×7×1×0,33) = 350336/9,24 = 37915 Лм

По полученному световому  потоку выбираем лампу ДРЛ-700 с номинальным  Ф_л = 35000 Лм. Отклонение номинального светового потока от расчетного должно быть в пределах -10% ... +20%.

Фактическое отклонение составляет:

e=((Ф_ном - Ф_р) / Ф_ном)×100%

e=((35000-37915) / 35000)×100% = -8,32%; что в пределах нормы.

Таким образом, для обеспечения  нормированной освещенности при  данных условиях зрительной работы необходимо иметь 28 светильников типа 2РТС-700УЗ, расположенных в 4 ряда по 7 светильников в каждом ряду.

Мероприятия по снижению шума

На проектируемом сварочном участке имеются следующие источники шума:

• от движения мостового крана;
• от вентилируемых установок;
• от работы электродвигателей и редукторов;
• от работы сварочных установок.

      Шум на участке непостоянный прерывистый по времени и тональный по спектру.

Под мероприятиями по снижению шума источника подразумевают усовершенствование конструкции или схемы установки, излучающей шум, или режима ее работы, кроме того, предполагается использование  на источнике шума дополнительных устройств, таких, как глушители или звукоизолирующие ограждения, расположенных по возможности  ближе к источнику шума, в пределах его «ближнего поля».

 Мероприятия по снижению  шума на путях его передачи  включают любые изменения, усовершенствования  или использование любых средств,  обеспечивающих дополнительное  ограничение шума в любой точке  между пространством, находящимся  вблизи от источника шума, и  приемником.

Согласно ССБТ ГОСТ 12.1.003-83 «Шум. Общие требования.» эквивалентный  уровень шума в производственном помещении не должен превышать 80 дБА. Согласно ССБТ ГОСТ 12.1.035-81 «Оборудование  для дуговой и контактной сварки. Допустимые уровни шума и методы измерения.»  уровень шума от сварочных машин  и установок не должен превышать 80 дБА.

Снижение    шума    на    путях  его  о   распространения    возможно следующими способами:

• снижения   прямых   составляющих   звукового   поля   путем удаления приемника от источника на большее расстояние;
• изменения ориентации рабочего места относительно приемника;
• уменьшения реверберирующего звукового поля при помощи звукопоглощающего покрытия потолка и стен;
• уменьшения   шума,   передаваемого   конструктивными  элементами здания путем разрыва путей передачи звука и вибрации в плитах фундамента
• при зачистке сварных швов рабочие используют наушники

• производится замена быстроизнашивающихся частей и
• своевременный ремонт оборудования.

Мероприятия по снижению вибрации

Для предотвращения вредного влияния вибрации на организм человека предусматривается комплекс технических  и организационных мероприятий. Технические пути и средства борьбы с вибрацией разнообразны. Ослабление вибрации в источнике ее возникновения  достигается совершенствованием конструкции  оборудования, кинематических схем, заменой  динамических процессов статическими, заменой ударного действия машин  и механизмов вращательным, тщательной балансировкой вращающихся деталей  и др. Виброгашение достигается увеличением  массы вибрирующих агрегатов  путем установки их на самостоятельные  фундаменты или укладкой массивных  плит между основанием и агрегатом. Чтобы вибрация не передавалась по зданию, между стенами, несущими балками  и каркасом здания также устанавливают  прокладки. Вот еще один метод  снижения вибрации: чтобы вибрация не передавалась через грунт, между  фундаментом здания и грунтом  выполняют акустический разрыв, т. е. воздушный промежуток шириной не менее 70 мм.

Вибропоглощение применяют  для ослабления вибрации ограждений, кожухов и других деталей, выполненных  из стальных листов. На вибрирующие  поверхности наносят слой резины, мастики или пластмассы, которые  рассеивают энергию вибрации.

Виброизоляция осуществляется устройством упругой связи,между  механизмом и основанием, на котором  тот установлен. В качестве изоляции можно использовать материалы с  большим внутренним трением. При  соприкосновении с вибрирующими предметами такие материалы —  резина, войлок, асбест, пробка — противодействуют колебаниям и ослабляют вибрацию. Виброизоляция — это единственный способ уменьшить локальную вибрацию, передающуюся на руки человека от ручного  механизированного инструмента.

Наиболее прогрессивный  метод снижения вибрации — усовершенствование ручных механизированных инструментов. Для снижения вибрации в электромеханических  молотках и перфораторах с однофазным коллекторным приводом реализован компрессионно-вакуумный  ударный механизм, обеспечивающий снижение силы нажатия и уровней вибрации, передаваемой на руки оператора. В этих инструментах также применена локальная  виброизоляция рукояток при помощи эластомеров.

Новым перспективным направлением в области вибробезопасных ручных машин ударного действия являются так  называемые редкоударные механизмы  — с высокой и стабильной энергией ударов при низкой частоте их повторения. На базе этого принципа созданы, например, вибробезопасные гайковерты, осуществляющие тарированную затяжку резьбовых  соединений малым числом ударов большой  энергии.