Содержание 

Введение……………………………………………………………………………..5

1 Технологическая часть:

   1.1 Номенклатура выпускаемой продукции…………………………………..7

      1.2 Сырье…………………………………………………………………………12

      1.3 Выбор и обоснование способа производства и технологической схемы..17

      1.4 Режим работы и фонд рабочего времени ………………………….…........23

      1.5 Расчет производственной программы……………………………………...25

      1.6 Расчет и подбор оборудования……………………………………………..33

      1.7 Расчет складов и бункеров………………………………………………….39

      1.8 Расчет потребности в электроэнергии…………………………………….44

      1.9 Расчет потребности в рабочей силе………………………………………..46

      1.10 Контроль качества продукции и технологического производства……...48

2 Охрана  труда  и окружающей среды…………………………………………….52

Список  использованных источников………………………………………………55 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Введение

     Строительство в любые времена было занятием важным. Практически ничего не сменилось с годами, только со столетиями изменялись архитектурные планы, стили и, несомненно, строительные материалы. Кроме наличия эстетических свойств, каждый строительный материал обязан быть прочным, долговечным и эффективным. В наши дни под эти критерии подходит силикатный кирпич. 
          Кирпич – прямоугольный брусок прочного материала, используемый в качестве строительного материала. Наиболее известны два вида кирпича, красный кирпич из обожжённой глины и силикатный, состоящий из песка и извести, а также цемента.

     Слово «кирпич» заимствовано из тюркских языков не ранее XIV века, «перс. кerpiç». До кирпича – плинфа. Например, при посещении Иваном Грозным недостроенного Софийского собора в Вологде на него упала плинфа: «как из своду туповатова упадала плинфа красная».

     «Плинфа» – тонкая и широкая глиняная пластина, толщиной примерно 2.5 см. Изготавливалась в специальных деревянных формах. Плинфа сушилась 10 – 14 дней, затем обжигалась в печи. На многих плинфах находят клейма, которые считаются клеймами изготовителя. Стандартный обожжённый кирпич – примерно с XVI века.

     До XIX века техника производства кирпичей оставалась примитивной и трудоёмкой. Формовали кирпичи вручную, сушили исключительно летом, а обжигали в напольных печах – времянках, выложенных из высушенного кирпича-сырца. В середине XIX века была построена кольцевая обжиговая печь, а также ленточный пресс, обусловившие переворот в технике производства. В конце XIX века стали строить сушилки. В это же время появились глинообрабатывающие машины бегуны, вальцы, глиномялки. В наше время более 80 % всего кирпича производят предприятия круглогодичного действия, среди которых имеются крупные механизированные заводы, производительностью свыше 200 млн. шт. в год.

     Производство  силикатного кирпича стало массовым и популярным в начале XX века, а стали разрабатывать методы его производства в 1880 году. Сам силикат, из которого создают кирпич, представляет собой сочетание минеральных элементов, среди которых основная составляющая – кремнезем. 
Кирпичные заводы, занимающиеся производством силикатного кирпича, быстро отыскивают сектор сбыта и заказчиков. Продажа кирпича проводится для большого числа потребителей. Это и различного ранга компании, и муниципальные предприятия, а также частные предприниматели. Может осуществляться строительство глобальное, или только работы по облицовке. Такой вид стройматериала, как силикатный кирпич, без вопросов занимает достойное положение в первых рядах, и обладает довольно стоящими физическими свойствами, схожими с параметрами керамического кирпича. Такие свойства, как высокая морозоустойчивость, способность уравновешивать температурно – влажностное отношение, даже противопожарные параметры определенно выигрывают в сравнении с керамическим строительным материалом. Обладая правильными геометрическими формами, силикатный кирпич, по стандартам, бывает с пористым наполнителем, пустотелым, пористо – пустотелым, полнотелым модульным, то есть увеличенным, с габаритами 250 × 120 × 88 мм и полнотелым одинарным с габаритами 250 × 120 × 65 мм. Силикатный кирпич именуется безобжиговым стеновым строительным материалом, созданным методом прессования увлажненной смеси, собранной из песка и заполнителей извести со специальными вяжущими добавками. После воздействия паром в автоклаве силикатный кирпич приобретает твердость. Вес законченного утолщенного кирпича составляет около 4.3 кг. Государственным стандартом, различающим строительные материалы, установлены кирпичи и камни, названные лицевыми и рядовыми, неокрашенные и цветные (окрашенные всей массой или с обработкой плоскостей передних граней). 
          Все – таки необходимо заметить, что силикатный кирпич не применяют, когда речь идет о закладке фундаментов строений, уровень которых находится под воздействием грунтовых и сточных вод. Также не следует возводить конструкции, стены которых будут во влажном состоянии (бани или прачечные). Силикатный материал не рассчитан выдерживать влияние больших температур от труб и печей. Как оптимальный выход из ситуации – использование силикатного кирпича повышенной хладоустойчивости. Для создания блоков и стен, для установки внутренних и наружных конструкций с нормальными уровнями влажности и в качестве облицовочного средства для фасадов разнообразных домов силикатный кирпич просто подходит превосходно. Как экологически чистый утеплитель, произведенный средствами резкого обжига легкоплавкой глины, керамзит, в сочетании с силикатным кирпичом, станет отличным и эффективным союзом строительных материалов.

     В настоящее время  структура  потребления строительного кирпича зависит от его вида, можно отметить, что, более 50 % в ней занимает керамический кирпич, и его доля увеличивается с каждым годом. Противоположная тенденция характерна для "других видов" кирпича. С 2007 года наблюдается снижение доли силикатного кирпича в общем объеме потребления.

     В 2010 году, вследствие развития кризиса строительной отрасли и снижения объемов многоэтажного жилищного строительства, ожидается сокращение потребления данного материала еще на 10 %.

     С 2011 года на рынке, предположительно, будет наблюдаться некоторое оживление, в связи с чем темпы роста его объема будут положительными. При этом наибольший прирост потребления кирпича (около 6 %) придется на 2013 год как время максимальной активизации строительства в посткризисный период. Темпы роста потребления строительного кирпича не будут превышать 4 – 5 %, что связано с постепенным замещением данного материала более инновационными товарами – заменителями, особенно в малоэтажном строительстве [1].  
 

     1. Технологическая часть 

     1.1 Номенклатура продукции 

     Проектируемое предприятие рассчитано на выпуск одинарного пустотелого кирпича – 60 %  и камней – 40 % по ГОСТ 379 – 95.

          1Основные параметры и размеры 

            1.1 Кирпич и камни силикатные (далее – изделия) изготовляют в форме прямоугольного параллелепипеда размерами, указанными в таблице 1. 

           Таблица 1 – Основные параметры и размеры, в миллиметрах

     1.2 Предельные отклонения от номинальных размеров и геометрической формы изделия не должны превышать, мм:

     – по длине, толщине и ширине – ±2;

     – по параллельности граней – +2.

     1.3Типы и размеры

     1.3.1Одинарный и утолщенный кирпич изготовляют полнотелым и пустотелым, камни только пустотелыми.

     1.3.2 Размеры, форма и расположение отверстий в изделии, а также пустотность изделия приведены в приложении А.

     1.3.3Отверстия в изделиях должны быть несквозными и расположены перпендикулярно постели. Толщина наружных стенок пустотелых изделий должна быть не менее 10 мм.

     1.3.4 По прочности изделия изготовляют марок: 75, 100, 125, 150, 175, 200, 250, 300.

     1.3.5По морозостойкости изделия изготовляют марок: F15, F25, F35, F50.

Марка по морозостойкости лицевых изделий должна быть не менее F25.

     1.3.6 В зависимости от средней плотности полнотелые изделия подразделяют на:

     – пористые со средней плотностью до 1500 кг/мм³;

     – плотные свыше 1500 кг/м³.

     1.3.7 В зависимости от назначения изделия изготовляют лицевыми и рядовыми. 
 

     2 Технические требования

     Изделия должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному предприятием-изготовителем.

       2.1 Требования к сырью и материалам

     2.1.1 Материалы, применяемые при изготовлении изделий, должны соответствовать требованиям действующих нормативных и технических документов на эти материалы и обеспечивать получение изделий заданных технических характеристик.

     2.1.2 Изделия должны маркироваться в каждом штабеле (пакете) по одному в среднем ряду.

     2.1.3 На изделие наносят несмываемой краской при помощи трафарета или штампа товарный знак предприятия – изготовителя.

     2.1.4 Каждое грузовое место (пакет) должно иметь транспортную маркировку по

     2.2 Характеристики

     2.2.1 Внешний вид

     2.2.1.1 По фактуре лицевой поверхности лицевые изделия изготовляют гладкими с декоративным покрытием; по цвету – неокрашенными, имеющими цвет сырья, из которого они изготовлены, или окрашенными, – из окрашенной смеси или с поверхностной окраской лицевых граней.

     2.2.1.2 Лицевые изделия должны иметь две лицевые поверхности: тычковую и ложковую.

     По  согласованию с потребителем допускается выпускать изделия с одной лицевой поверхностью.

     2.2.1.3 Поверхность граней изделия должна быть плоской, ребра – прямолинейными.

     Допускается выпускать лицевые изделия с  закругленными вертикальными ребрами радиусом не более 6 мм.

     2.2.1.4 Цвет (оттенок цвета) лицевых изделий должен соответствовать образцу – эталону.

     Пятна на лицевой поверхности изделий  не допускаются.

     2.2.1.5 Количество половника в партии должно быть не более 5 % для рядовых изделий, 2 % для лицевых изделий.

     2.2.2 Марку камня по прочности устанавливают по пределу прочности при сжатии, а кирпича – по значению пределов прочности при сжатии и изгибе, указанных в таблице 2. 
 
 
 
 
 
 

     Таблица 2 – Марка камня по прочности, в мегапаскалях (кгс/см²) 

     2.2.3 Прочность сцепления декоративного покрытия с поверхностью лицевых изделий должна быть не менее 0.6 МПа (6 кгс/см²).

     2.2.4 За марку по морозостойкости принимают число циклов попеременного замораживания и оттаивания, при которых в изделиях отсутствуют признаки видимых повреждений (шелушение, расслоение, выкрашивание и др.), а снижение прочности при сжатии не превышает 25 % для рядовых и 20 % для лицевых изделий.

Прочность сцепления декоративного покрытия с поверхностью изделия после испытания на морозостойкость должна быть не менее 0.6 МПа.

     2.2.5 Водопоглощение изделий должно быть не менее 6 %.

     2.2.6 Масса утолщенного кирпича в высушенном состоянии должна быть не более 4.3 кг.

По согласованию предприятия-изготовителя с потребителем, отраженному в договоре на поставку, допускается изготовлять утолщенный полнотелый кирпич массой более 4.3 кг.

     3 Правила приемки

     3.1 Изделия должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.

     3.2 Изделия принимают партиями. Объем партии изделий устанавливают в количестве не более выработки одного автоклава за цикл тепловой обработки.

Партия  должна состоять из изделий одного вида, одной марки по прочности и морозостойкости.

     3.3 Для проверки соответствия изделий требованиям настоящего стандарта проводят приемо – сдаточные и периодические испытания.

     Приемо – сдаточные испытания осуществляют по следующим показателям: внешний вид (наличие дефектов внешнего вида); размеры и правильность формы; наличие включений в изломе и на поверхности; наличие проколов и дефектов от непогасившейся смеси; цвет (оттенок цвета); масса изделия; предел прочности при сжатии; предел прочности при изгибе для кирпичей марок 75 и 100.

     3.4 Приемку изделий по показателям внешнего вида проводят по двухступенчатому нормальному плану контроля в соответствии с требованиями ГОСТ 18242, при этом объем выборки, приемочные и браковочные числа должны соответствовать указанным в таблице 3. 

     Таблица 3 – Объем выборки, приемочные и браковочные числа 

 3.5 Каждая партия поставляемых изделий должна сопровождаться документом о качестве, в котором указывают:

     – наименование предприятия – изготовителя и (или) его товарный знак;

     – наименование изделия и его условное обозначение;

     – номер и дату выдачи документа;

     – номер партии и количество отгружаемых изделий;

     – массу утолщенною кирпича;

     – водопоглощение;

     – предел прочности при изгибе для кирпича марок 75, 100;

     – удельную эффективную активность естественных радионуклидов;

     – прочность сцепления декоративного покрытия с поверхностью лицевых изделий;

     – теплопроводность изделий;

     – обозначение настоящего стандарта [2]. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     1.2 Сырье 

     Основными видами сырья для производства силикатного кирпича являются  песок, известь и вода.

     Основным  компонентом силикатного кирпича (80 – 90 % по массе) является песок, поэтому заводы силикатного кирпича размещают, как правило вблизи месторождений песка, и песчаные карьеры являются частью предприятий. Состав и свойства песка определяют во многом характер и особенности технологии силикатного кирпича.

     Песок – это рыхлое скопление зерен  различного минерального состава размером 0.1 – 5 мм. По происхождению пески разделяются на две группы – природные и искусственные. Последние, в свою очередь, разделяют на отходы при дроблении горных пород (хвосты от обогащения руд, высевки щелочных карьеров и т.п.), дробленные отходы от сжигания топлива (песок из топливных шлаков), дробленные отходы металлургии (пески из доменных и ватержакетных шлаков).

     Пески являются продуктом выветривания коренных или осадочных горных пород (гранитов, порфиров, гнейсов, полевых шпатов, карбонатов и т.д.), которые дальнейшим были перенесены водой или ветром и осаждены и переосаждены в местах их нынешнего нахождения. Поэтому пески представляют собой типичные осадочные горные породы.

     Различают пески:

     – элювиальные – пески, образовавшиеся на месте разрушения горных пород в процессе их выветривания и денудации (перемещения);

     – аллювиальные пески – пески, образовавшиеся путем выветривания горных пород, перенесенные мощными водными потоками – реками;

     – ледниковые пески, представляют собой комплекс песчаных отложений, образованных деятельностью как ледников (моренные пески), так и их талых вод (флювиогляциальные и озово – камовые пески);

     – эоловые пески, получаются в результате деятельности ветра;

     – морские пески образуются под  воздействием морской воды, их характер зависит от рельефа и геологического строения прилегающей суши и дна, от размеров водоема, характера движения в нем воды, ее солености и климатических условий.

     В песках наиболее часто встречаются  минералы: окислы кремния, алюмосиликаты, карбонаты, окислы железа, окись титана, магниевые силикаты.

     Превалирующее место среди минералов песка  занимает кварц, обладающей в условиях земной поверхности большой устойчивостью. Однако чистые кварцевые и другие мономинеральные пески встречаются чрезвычайно редко. В природе большей частью распространены смешанные пески. Поэтому условно пески делят по преобладанию того или иного минерала на кварцевые, полевошпатные, слюдистые, известняковые и т.д. При содержании преобладающего минерала 50 – 90 %, а другого минерала 10 – 50 % пески называются кварцево-полевошпатными, полевошпатно – кварцевыми и т.д.

     Кварцевые пески представляют собой конечную стадию разрушения горных пород, подвергнутых многократному воздействию выветривания и денудации. В кварцевых песках содержатся в качестве примесей слюды, каолин, карбонаты, мергель, полевые шпаты, опал, гели окислов и гидроокислов железа и редкие минералы.

     Полевошпатные пески образуются при разрушении гранитов, гнейсов и других кислых пород и тесно связаны с  ними по составу и распространению. Они мене устойчивы, чем кварцевые  пески, и под действием воды, кислорода  и углекислоты сравнительно быстро разлагаются на каолина. Встречаются также не полностью разложившийся полиминеральные зерна, представленные пористой кварцевой оболочкой, внутри которой находится каолин. Смешанные полиминеральные пески возникают в основном на первых стадиях разрушения магматических и метаморфических пород, когда агенты химического выветривания и денудации не успели еще разрушить и отсортировать первичные минералы этих пород.

     Карбонатные пески имеют еще большую связь  с материнскими породами, продуктами разрушения которых они являются [3].

     В зависимости от зернового состава  песок подразделяют на группы по крупности:

     I класс – очень крупный (песок из отсевов дробления), повышенной крупности, крупный, средний и мелкий;

     II класс – очень крупный (песок из отсевов дробления), повышенной крупности, крупный, средний, мелкий, очень мелкий, тонкий и очень тонкий. 

     Таблица 4  – Характеристика песка значением модуля крупности 

     Полный  остаток песка на сите с сеткой № 063 должен соответствовать значениям, указанным в таблице 5. 
 
 

     Таблица 5  – Характеристика песка по остатку на сите № 063, в процентах по массе 

     Содержание  зерен крупностью свыше 10.5 и менее 0.16 мм не должно превышать значений, указанных в таблице 6. 

     Таблица 6  – Характеристика зерен крупностью свыше 10.5 и менее 0.16 мм