Организационно-плановые расчеты непоточного производства

содержание

 

 

Введение  …………………………………………..…………4

ЦЕЛЬ И СОСТАВ КУРСОВОЙ РАБОТЫ…………………5

  1. ОРГАНИЗАЦИОННО-ПЛАНОВЫЕ РАСЧЕТЫ ПОТОЧНОГО ПРОИЗОДСТВА……………………………7

1.1Краткое описание  объекта производства…………………...7

1.2Выбор и обоснование  типа производства…………………..7

1.3 Расчет календарно-плановых нормативов

 многопредметной поточной  линии……………………………8

2. ОРГАНИЗАЦИОННО-ПЛАНОВЫЕ  РАСЧЕТЫ НЕПОТОЧНОГО ПРОИЗОДСТВА  (предметно-замкнутого участка)……………………………………21

2.1 Расчет календарно-плановых  нормативов предметно-замкнутого  участка………………………………………………21

2.2 Построение план-графика  запуска-выпуска партий 

деталей………………………………………………...……........26

    1. Расчет численности работающих………………….….….29
    2. Организация управления цехом, участком………….…..30

2.5 Планировка участка………………………………………...32

2.6 Планирование работ по техническому обслуживанию

 и ремонту оборудования  участка……………………………...34

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ……………38

Приложение1..…………………………………………………..39

Приложение2..…………………………………………………..44

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

 

«Организация  и планирование на предприятии отрасли» – наука, изучающая условия и факторы оптимального согласования действий работников предприятий в пространстве и во времени при использовании ими орудий и предметов труда в производственном процессе, обеспечивающих изготовление продукции с минимальными затратами ресурсов при неуклонном повышении социального уровня трудящихся.

Предметом организации производства является изучение параметров, показателей и зависимостей, определяющих эффективное сочетание основных элементов производственного процесса и путей его ритмичного бесперебойного протекания в условиях конкретного предприятия.

Основная задача курса – приобрести знания в области организации производства для того, чтобы уметь сочетать инженерный расчёт с обоснованием экономической и организационной целесообразности принимаемых технических решений, обеспечивающих повышение темпов и эффективности производства.

Разработка проекта  организации производства основывается на следующих принципах:

  1. Дифференциация – разделение производственного процесса на отдельные технические процессы, операции, переходы, приемы, движения.
  2. Концентрация операций и интеграция производственного процесса –  появляются при использовании станков с ЧПУ, обрабатывающих центров, роботов.
  3. Специализация – ограничение числа закрепляемых операций за определенными рабочими местами.
  4. Пропорциональность – обеспечивается равной производительностью операций производственного процесса и одинаковой производственной мощностью подразделения предприятия. Достигается установлением дополнительного оборудования.
  5. Ритмичность – предполагает выпуск продукции в одинаковом объеме в равные промежутки времени. Обеспечивается надежной работой, бесперебойным снабжением.
  6. Прямоточность – перемещение деталей и узлов по кратчайшим направлениям без возвратных и встречных перемещений.
  7. Непрерывность – устранение или сведение к минимуму всевозможных перерывов за счет автоматизации, совмещения операции, многостаночного обслуживания, надежного обеспечения.

В зависимости от степени реализации этих принципов образуются две формы организации производства: поточная и непоточная. Если объем запуска и трудоемкость деталей обеспечивают полную загрузку рабочих мест, создаются однопредметные или многопредметные поточные линии. Если потребность в обществе в деталях не позволяет обеспечить загрузку оборудования на каждой операции более 75%, то целесообразно организовывать производство по непоточной форме, т.е. производственный участок.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ЦЕЛЬ И СОСТАВ КУРСОВОЙ РАБОТЫ

 

Целью курсового проектирования является закрепление и углубление знаний по изучаемому курсу, приобретение опыта самостоятельного использования нормативной базы и исходной информации, анализа и разработки, прогрессивных организационно-плановых решений.

Студенты выполняют курсовую работу согласно  варианту, соответствующему двум последним цифрам зачетной книжки. Исходные данные по вариантам представлены в приложениях 1 и 2 к настоящему учебно-методическому пособию.

Курсовая работа состоит из пояснительной записки и графической части.

Пояснительная записка включает организационно-плановые расчеты по двум формам организации производства – поточной и непоточной, планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования в системе планово-предупредительного ремонта.

Структура пояснительной  записки состоит из введения, первой и второй части, заключения.

Введение должно включать цели и задачи проектирования.

Первая часть включает организационно-плановые расчеты поточной формы организации производства деталей. Поточное производство необходимо организовать для годовой программы деталей трех типоразмеров заданной исходными данными.

В  связи с уменьшением  потребности в деталях в обществе (годовую программу каждого типоразмера  снизить в 10 раз), недостаточная загрузка оборудования делает поточную форму организации производства деталей нецелесообразной и приводит к необходимости организации производства по непоточной форме. Организационно-плановые расчеты непоточного производства деталей представить во второй части курсового проекта.

Планировку участка  в пространстве (расстановка оборудования на плане) включить в графическую часть проекта, а ее описание во вторую часть после расчетов основных календарно-плановых нормативов.

Также во второй части следует представить необходимые расчеты для разработки графика планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования на ближайший календарный год.

Заключение должно включать основные выводы по работе с краткой характеристикой достигнутых результатов по каждой форме организации производства.

Графическая часть включает:

- планировку оборудования, с указанием рабочих мест, межоперационных и других внутрицеховых транспортных средств, складских и необходимых бытовых помещений, маршрутов движения деталей и их партий по рабочим местам, мест для комплектования межоперационных оборотных заделов (выполняется на миллиметровке в масштабе 1:100);

- календарные графики работы оборудования;

- план-график работы  поточной линии с эпюрами оборотных  заделов;

- календарный план  запуска изделий многопредметной поточной линии;

-план-график запуска-выпуска  партий деталей в непоточном  производстве;

- график планово-предупредительного ремонта оборудования на текущий год.

Графическая часть может  быть выполнена на миллиметровке  или отдельных листах, которые включаются в пояснительную записку в соответствии с содержанием.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.ОРГАНИЗАЦИОННО-ПЛАНОВЫЕ РАСЧЕТЫ ПОТОЧНОГО ПРОИЗОДСТВА

 

1.1Краткое описание объекта производства

 

Деталь “Щит подшипниковый” - применяется в подшипниках, для того чтобы в него не попадала грязь и не вытекала смазка. Деталь достаточно технологична, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций и довольно проста по конструкции Конструкция детали представляет собой деталь типа корпус с ребрами на наружной поверхности расположенными под углом. Деталь имеет 6 отверстий с резьбой М6 и Допускаемое наличие центровых отверстий обеспечивает создание основных технологических баз и выполнение почти всей обработки с соблюдением принципа постоянства баз.

Требования к точности расположения основных поверхностей заданы относительно оси и не представляют сложности при выполнении.

С точки зрения унификации конструкционных элементов можно  отличить, что почти все размеры детали (диаметральные) принадлежат нормальному ряду размеров, почти все фаски имеют унифицированный размер 1´45°.

Деталь изготавливается  из сплава: Сталь 25Л-1,Ст25Л-П

Годовая программа: дет.А 33000, дет.Б 25000, дет.В18000

 

1.2Выбор и обоснование типа производства

 

Поточное производство характеризуется следующими основными  признаками:

  1. закреплением одного  или ограниченного числа наименований деталей за определенной  группой рабочих мест, а каждой операции – за определенным специализированным рабочим местом  (или несколькими рабочими  местами);
  2. выполнением на каждом рабочем месте преимущественно одной операции, что обусловливает  узкую специализацию рабочих мест;
  3. расположением оборудования по ходу  технологического процесса, что обеспечивает кратчайший  путь  движения деталей при обработке;
  4. высокой степенью непрерывности технологического процесса, т.е. прохождением каждой деталью  (изделие) по рабочим  местам с наименьшими перерывами между  операциями;
  5. высокой степенью  ритмичности выполнения технологического процесса, т.е. запуском-выпуском  деталей (изделий)   с определенным ритмом.

Исходя из  вышеизложенного, можно сделать  вывод, что поточное производство преимущественно применяется  в условиях массового и крупносерийного  производства, где большие объемы выпуска технологически однородной продукции обеспечивают  надлежащую дифференциацию и устойчивую  специализацию технологических операций и рабочих мест. В основу установления типа производства положена степень специализации рабочих мест, характеризующаяся коэффициентом закрепления операций:

    

где   - i-я деталеоперация;

      n – количество деталеопераций техпроцесса;

    - принятое количество оборудования на i-ой операции.

Соответствие Кзо типам производства представлено в табл.1.

Таблица 1 – Типы производства

Тип производства

Величина коэффициента Кзо

Массовый

Кзо ≤ 1

Крупносерийный

1< Кзо≤10

Среднесерийный

10 <Кзо≤20

Мелкосерийный

20 < Кзо≤ 40

Единичный

40 < Кзо


 

1.3 Расчет календарно-плановых  нормативов многопредметной поточной  линии

 

На многопредметных линиях обрабатываются более двух видов или типоразмеров конструктивно и технологически однородных деталей (изделий). На каждом рабочем месте выполняются закрепленные деталеоперации, как правило, с переналадкой оборудования, поэтому линии должны обладать гибкостью и быстротой переналадки. Применяется данный тип линий в основном в крупносерийном производстве.

Особенность многопредметных линий заключается в изменяющемся такте линии при обработке деталей (изделий) различной трудоемкости, в наличии затрат времени на переналадку, в периодичности запуска деталей (изделий).

Как показывает практика работы машиностроительных предприятий, наиболее устойчивый планово-отчетный период – месяц. Поэтому основной задачей многопредметной линии является равномерный выпуск изделий в течение месяца. При этом из-за различной трудоемкости деталей (изделий), деталь каждого типоразмера запускается в обработку или выпускается из обработки с особой периодичностью, т.е. интервалами времени, называемыми частными тактами.

 

1.3.1 Расчет частных тактов

 

Частные такты рассчитываются, исходя из распределения фонда времени  работы линии пропорционально трудоемкости программных заданий.

Расчетный годовой фонд времени, необходимый для изготовления изделий определенного наименования:

 

, 

  

       

где   

  - трудоемкость i-го изделия, как сумма времени выполнения всех операций техпроцесса определяется из технологической карты;

Nгi – годовая программа i-го изделия;

- коэффициент, учитывающий потери времени на переналадку оборудования;

- действительный фонд времени;

 

=
,

=
 

 

где    - число календарных дней в году;

- число нерабочих дней в данном году;

h – число смен в рабочем дне;

q– продолжительность смены, q=8ч;

а - коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт  оборудования;

 

Частный расчетный такт детали:

 

 

         

 

 

Продолжительность запуска  месячных партий в рабочих сменах определяется по формуле

 

 ,

   

где q– продолжительность смены, ч;

 

Расчетные данные сводятся в табл. 2.

Таблица 2 – Частные такты и сменные фонды времени изготовления изделий

Изделие

Nгi, шт

 

, мин.

,ч.

,смен

, мин.

А

33000

247,7

1578

16

2,86

Б

25000

215,3

1038

11

2,49

В

18000

251,5

873

9

2,91


 

1.3.2 Определение числа рабочих мест и их загрузки. Выбор детали-представителя

 

Расчет числа рабочих мест произвести по всем операциям, для всех деталей:

,      

Дет А                                           Дет Б                                                                           Дет В

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

где   - штучное время на i-ую операцию техпроцесса, мин;

- частный такт i-го изделия, мин;

Принятое количество рабочих мест определяется округлением расчетного значения до ближайшего большего целого числа. Перегрузка допускается не более 5÷8%, которая устраняется в процессе отладки линии.

 

  

 

Дет А                                    Дет Б                                                         Дет В

 

 

 

 

Расчетные данные сводятся в табл. 3.

Таблица 3 – Число рабочих  мест по операциям и коэффициент  загрузки оборудования

Изделия

с

м

е

н

мин

                                                                                                              Операции

I

II

III

IV

V

VI

VII

VIII

А

16

2.86

18.4

6.43

7

0.92

69.2

24.19

25

0.96

71.3

24.93

25

0.99

8.2

2.86

3

0.93

34

11.88

12

0.98

59.7

20.87

21

0.99

4.9

1.71

2

0.85

9

3.14

4

0.77

Б

11

2.49

16,1

6,46

7

0,91

50,5

20,28

21

0,96

60,1

24,13

25

0,97

6,3

2,53

3

0,83

30,4

12,20

13

0,93

40,4

16,22

17

0,95

3,8

1,52

2

0,75

7,7

3,12

4

0,78

В

9

2.91

16,1

5,53

6

0,92

52,9

18,17

19

0,95

62,1

21,34

22

0,97

8,2

2,81

3

0,93

37

12,71

13

0,97

60,1

20,65

21

0,98

5,1

1,75

2

0,87

10

3,43

4

0,85


 

 

 

 

В многопредметной переналаживаемой поточной линии нет необходимости  производить расчеты календарно-плановых нормативов для всех видов, обрабатываемых на линии деталей. Достаточно выбрать  наиболее трудоемкую деталь-представителя, рабочие параметры линии для которой должны подходить и всем остальным менее трудоемким деталям. 

В качестве детали-представителя  выбираем деталь исходя из расчетного числа смен запуска месячных партий изделий (в примере – деталь Б).

На основании проделанных  расчетов строится график запуска месячных партий изделий. Месяц выбрать произвольно. В соответствии с производственным календарем на текущий год определить рабочие и выходные дни для пятидневной рабочей недели. Пример построения графика представлен на рис.1.

И

з

д

е

л

и

е

Октябрь-месяц 2013 г.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

10

        

           

           

           

         

10Д

                                                              

10А

                                                              

 

 

Рис.1- График запуска  месячных партий изделий.

Дальнейшие расчеты  ведутся для детали-представителя  как для однопредметной поточной линии.

 

 

    1. Расчет календарно-плановых нормативов однопредметной поточной  линии

 

      1. Определение среднего коэффициента загрузки линии

 

Средний коэффициент  загрузки линии определяет целесообразность организации производства по поточной форме и рассчитывается по формуле

       

Технологическое оборудование на линии должно быть загружено в среднем на 75 – 85 %. 

По результатам расчетов коэффициентов загрузки строится диаграмма загрузки рабочих мест линии:

 

Рис. 2- Загрузка оборудования на технологических операциях

Результаты предыдущих расчетов для детали-представителя свести в табл.4.

 

 

№ опе-ра-ции

Наиме-нование опера-ции

Наимено-вание оборудо-вания

Параметры

1

Токарная (черновая)

лоботок Р-39

18,4

6,43

7

0,92

96

2

тоже

то же

69,2

24,19

25

0,96

3

Токарная (чистовая)

то же

71,3

24,93

25

0,99

4

Фрезерная 1-я

верт. фрез. 654

8,2

2,86

3

0,93

5

Фрезерная 2-я

то же

34

11,88

12

0,98

6

Сверлильная 1-я

рад. сверл. 2-Н-57

59,7

20,87

21

0,99

7

Сверлильная 2-я

то же

4,9

1,71

2

0,85

8

Слесарная

верстак

9

3,14

4

0,77

Итого

    

274,7

96,01

99

7,39

96




Таблица 4 - Количество рабочих мест и коэффициенты их загрузки при изготовлении детали-представителя

 

 

 

 

1.4.2 Выбор вида поточной линии

 

По степени синхронизации производственного  процесса линии делятся на непрерывно-поточные (НПЛ), прерывно-поточные (ППЛ) и переменно-поточные. Непрерывно-поточные характеризуются синхронностью технологических операций, т.е. равной производительностью на всех операциях.

Синхронизация – совмещение длительности операций с тактом выпуска  или обеспечение кратности его  величине.

Условие синхронизации:  = rр,

где ti – норма времени на i-ой операции техпроцесса, мин;

mпрi – принятое количество единиц оборудования на i-ой операции;

rр – расчетный такт линии.

 

 

1)

2)

3)

4)

5)

6)

7)

8)

 

 

 

              Операция считается условно синхронной при отклонении  от такта или кратного ему целого числа в большую или меньшую сторону на 5%. Эти отклонения устраняются при отладке линии или реализации технических мероприятий (замена модели оборудования, разъединение технологических переходов и операций, введение параллельных рабочих мест и др.). Если условие синхронизации не выполняется хотя бы на одной технологической операции, то следует выбирать прерывно-поточную линию, которая характеризуется прерывностью в движении деталей за счет разной производительности операций, и возникновением за счет этого межоперационных заделов деталей. Расчеты, обосновывающие вид линии представить в табл.5.

 

Таблица 5 - Выбор вида линии

№ п/п

Наименование операции

Условие синхронизации 

= rр

соблюд. (+),

не соблюд. (-)

1

Токарная (черновая)

лоботок Р-39

6,43

7

-

2

то же

то же

24,19

25

-

3

Токарная (чистовая)

то же

24,93

25

+

4

Фрезерная 1-я

верт. фрез. 654

2,86

3

-

5

Фрезерная 2-я

то же

11,88

12

+

6

Сверлильная 1-я

рад. сверл.

2-Н-57

20,87

21

+

7

Сверлильная 2-я

то же

1,71

2

-

8

Слесарная

верстак

3,14

4

-

Вывод: прерывно-поточная линия

Организационно-плановые расчеты непоточного производства 📙 Курсовая → 🆔 151478

Организационно-плановые расчеты непоточного производства 📙 Курсовая → 🆔 151478

Организационно-плановые расчеты непоточного производства