Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Организация и нормирование труда. 2

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ…………………………………………………...………………………..3

1 РАСЧЁТ ПАРАМЕТРОВ В БАЗОВОМ ВАРИАНТЕ 5

1.1 Расчёт нормы времени 7

1.1.1 Расчет нормы времени…………………………………………………....10

1.1.2 Расчет вспомогательного времени 12

1.1.3 Расчет времени на обслуживание рабочего места 15

1.1.4 Расчет времени на отдых и личные надобности 16

1.1.5 Расчет штучного времени 17

1.1.6 Расчет подготовительно-заключительного времени 17

1.1.7 Окончательный расчет нормы времени и нормы выработки 18

1.2 Расчет нормы выработки 19

1.3 Расчет списочной численности рабочих 19

1.4 Расчет фонда заработанной платы рабочих 23

ВЫВОДЫ ПО РАЗДЕЛУ ОДИН 26

2 РАЗРАБОТКА ПРЕДЛОЖЕНИЙ ПО СОКРАЩЕНИЮ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ 28

ВЫВОДЫ ПО РАЗДЕЛУ ДВА 32

3 СРАВНЕНИЕ БАЗОВЫХ И ПРОЕКТНЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ 33

ВЫВОДЫ ПО РАЗДЕЛУ ТРИ 33

ЗАКЛЮЧЕНИЕ 34

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 35

ВВЕДЕНИЕ

Одним из важнейших направлений обеспечения социальной направленности рыночной экономики является рационально построенная организация труда на всех уровнях управления. Организованный на научной основе труд является ведущим фактором роста его производительности и снижения издержек производства, основой обеспечения конкурентоспособности хозяйствующих субъектов рыночной экономики.

Формирование эффективной системы организации труда, отвечающей требованиям рыночной экономики, предполагает анализ факторов ее развития. Главным фактором, определяющим систему организации труда выступает техническая база производства. Изменения, вызываемые научно-техническим прогрессом в технической базе производства и профессионально-производственных характеристиках рабочей силы, с одной стороны, и объективно обусловленный рост требований работников к организации труда, его содержанию, условиям и оплате, – с другой, актуализировали проблему поиска прогрессивных форм организации труда, соответствующих параметрам техники и характеристикам рабочей силы.

Теория и практика хозяйствования показали, что в наибольшей степени этим требованиям соответствуют такие формы и методы организации труда, которые усиливают роль человека в принятии решений, роль высокоэффективных рабочих групп в решении сложных производственных вопросов, повышая при этом значение самоорганизации работника в трудовом процессе.

Таким образом организация труда - это форма, в которой реализуются экономические результаты трудовой деятельности.

Нормированием труда - процесс установления научно-обоснованных норм затрат труда на выполнение работ. Научно-обоснованные нормы предполагают учет технических и технологических возможностей производства, учет особенностей применяемых предметов труда, его физиологически оправданную интенсивность, нормальные условия труда.

Оплата труда - это цена трудовых ресурсов, задействованных в производственном процессе. В значительной степени она определяется количеством и качеством затраченного труда.

Объектом является операция обтачивания на токарно-револьверном станке.

Предмет данной работы – основное время на токарную обработку детали.

Целью исследования в данной работе является освещение теоретических и практических основ организации труда, а также выявление особенностей организации труда, нормирования труда, оплаты труда и разработка предложений по сокращению основного времени.

Задачи, необходимые для достижения поставленной цели:

ознакомиться с теоретическими основами нормирования труда;
рассчитать показатели для базисного периода;
разработать предложения по снижению нормы времени на выполнение производственной операции;
рассчитать показатели в проектном варианте;
сравнить базовые и проектные показатели;
сделать вывод.

1 РАСЧЁТ ПАРАМЕТРОВ В БАЗОВОМ ВАРИАНТЕ

Обтачивание на токарно – револьверном станке.

Задание: Определить норму штучного времени на токарную обработку детали (рисунок 1.1).

Рисунок 1.1 – Схема обработки L₁

Режим резанья определяется по общемашиностроительным нормативам.

Исходные данные: Деталь – ось; материал – сталь 50; σ = 700МПа; заготовка – прокат калиброванный; операция – токарно-револьверная.

Содержание операции:

1) Подать пруток до упора, закрепить.

2) Точить диаметр в размере 32h11 на длину 50 мм.

3) Точить фаску 2×45⁰;

4) Отрезать деталь от прутка в размере 80 мм.

Станок токарно-револьверный lA340. Резец проходной упорный 12×20 мм.; материал пластины – твердый сплав Т15К6; Ф = 90⁰; Ф₁ = 15⁰; γ = 10⁰; r = 1мм; резец проходной 12×20 мм.; Ф = 45⁰; материал пластины – твердый сплав Т15К6; В = 3мм; материал режущей части – сталь Р6М5. Масса детали 1 кг.

Сначала нужно определить норму времени на производственную операцию в базисных условиях, которая заключается в обтачивании заготовки на токарно-револьверном станке.

Содержание операции:

1. Подача прутка до упора и закрепление.

2. Обточка диаметра на l₂.

Обточка фаски 2×45⁰.

4. Обточка диаметра на l₁.

5. Отрезание детали от прутка длиной l₁ + l₂.

Для проведения расчетов, по определению нормы времени, даются исходные данные, представленные в таблице 1.1.

Таблица 1.1 - Исходные данные для определения нормы времени

Показатель	Значение
Переходы
1.	Обточка диаметра на L₂
2.	Обточка фаски
3.	Отрезание
Длина (L), мм
L (пруток)	20
L₁	42
L₂	32
Припуск на обработку (h), мм
h₁ на L₁	1
h₂ на L₂	2
Подача инструмента (S), мм/об
на обточке на L₁, на L₂	0,32
на отрезании	0,08
Частота вращения (n), об/мин
на обточке на L₂	1200
на отрезание прутка	320
на обточке на L₁	1100
Т_о, мин
на обтачку фаски	0,11
Т_всп, мин
на установке прутка	0,18
на переходы	0,3
на измерение штангенциркулем	0,14
Т_обс, % от Т_оп
К_обс	5
Т_отл, % от Т_оп
К_отл	5

Окончание таблица 1.1

Показатель	Значение
Сменное задание (Q_см), шт
Q_см	2800
Тпз, мин
на смену	20
Длительность (m), часы
смена	8

На основе данных таблицы 1.1 также определяется нора выработки и численность рабочих [1].

1.1 Расчёт нормы времени

Норма времени (Н.в.) - время, установленное на изготовление единицы продукции или выполнение определённого объёма работы одним или группой рабочих соответствующей квалификации в определённых организационно-технических условиях. Н. в. исчисляется в человеко-часах или человеко-минутах. Если работа выполняется одним рабочим, Н. в. устанавливается в часах и минутах, и её величина соответствует продолжительности выполнения работы или времени изготовления одного изделия [2].

Норма времени устанавливает затраты труда одного или нескольких исполнителей, работающих в определенных климатических и организационно-экономических условиях. Норма времени определяется на основе инженерных расчетов и хронометражных измерений.

Норма времени является базой для разработки нормы выработки, определения трудоемкости продукции.

Своевременный пересмотр действующих норм времени на основе учета достижений науки и техники, передового опыта, внедрение научно обоснованных норм времени способствуют росту производительности труда, эффективности производства [3].

Норма времени на операцию по своей структуре делится на две основные части:

норму подготовлено-заключительного времени ;
норму штучного времени Т_шт.

Подготовительно-заключительное время - время, которое рабочий затрачивает на подготовку к выполнению заданной работы и действия, связанные с ее окончанием.

Особенностью подготовительно-заключительного времени является то, что его величина не зависит от объема работы, выполняемой по заданию. Поэтому когда в течение длительного времени выполняется одна и та же работа, например, при массовом производстве деталей, подготовительно-заключительное время, отнесенное к единице продукции, будет незначительным и обычно не учитывается. Таким образом, норма времени в массовом производстве будет состоять только из нормы штучного времени.

В серийном (мелкосерийном, среднесерийном и крупносерийном) производстве подготовительно-заключительное время нормируют на партию деталей, а норма времени, необходимая для изготовления одной детали (мин), определяется по формуле (1):

Н_вр= Т_шт + , (1)

где Н_вр – норма времени;

Т_шт – нора штучного времени;

Т_пз – норма подготовительно-заключительного времени;

n – количество деталей в партии.

В единичном производстве норма подготовительно-заключительного времени устанавливается на смену. Поэтому норма времени определяется по формуле (2):

Н_вр= Т_шт + , (2)

где Н_выр/см – сменная норма выработки.

В свою очередь, норма штучного времени рассчитывается по формуле (3):

Т_шт = Т_о +Т_в + Т_обс +Т_отл, (3)

где Т_о – основное (технологическое время);

Т_в – вспомогательное неперекрываемое время;

Т_обс - время обслуживания рабочего места;

Т_отл – время на отдых и личные надобности [1].

Сумма основного и вспомогательного (не перекрываемого) времени Т_о + Т_в.нп называется оперативным временем Т_оп.

Исходными данными, оказывающими влияние на норму времени и фактические затраты рабочего времени на операцию, являются:

материал обрабатываемой заготовки, его основная характеристика, способ получения исходной заготовки;
размеры обрабатываемых поверхностей (с учетом допусков), размеры после обработки, требуемая точность и допустимая шероховатость обработанной поверхности;
масса обрабатываемой заготовки;
размер технологической партии;
применяемое оборудование (основные сведения из паспорта станка, если станок задан, предполагаемые режущие и измерительные инструменты);
предполагаемый способ базирования и закрепления заготовки;
конструкция приспособления; способ базирования, обеспечение точности установки (с выверкой и без выверки);
планировка рабочего места;
порядок обслуживания рабочего места; обеспечение заготовками, необходимой документацией, инструментами и приспособлениями, обеспечение наладки, под наладки и ремонта станка и т.п.

Все перечисленные данные в той или иной степени влияют на структуру проектируемой операции и на затраты рабочего времени [1].

Приступая к нормированию. Необходимо детально представлять содержание нормируемой операции, последовательность и порядок выполнения ее элементов, технологические возможности оборудования, органы управления станком, организацию рабочего места и его обслуживания, так как технически обоснованная норма времени на операцию реальна только при соблюдении положенных на нее условий выполнения операций.

Определение нормы времени начинается с расчета основного машинного времени.

1.1.1 Расчет основного машинного времени

Основное (технологическое, машинное) время называется время, затрачиваемое рабочим на качественное изменение предмета труда: его размеров, свойств, состава, формы, или положения в пространстве. Определяется исходя из наиболее рациональных режимов работы оборудования [4].

Определение всех параметров режущего инструмента (типоразмера, материала режущей части, геометрических параметров и т.п.); последовательное определение элементов режима резания; глубина резания (числа проходов), максимально допустимой подачи, скорости резания (с учетом нормативной или требуемой стойкости режущего инструмента), а также жёсткости технологической системы; определение действующих (при установленных элементах режима резания) сил и моментов и сопоставление их с допустимыми силами и моментами по условиям обеспечения нормальной эксплуатации станка требуемой точности размеров и допустимой шероховатости обрабатываемой поверхности, а иногда и по жесткости и прочности инструмента и всей технологической системы; проверка режима резания по потребной мощности в соответствии с эффективной мощностью станка уточнение величины подачи в частоты вращения (числа двойных ходов); расчет основного (машинного) времени по формуле соответствующей содержанию операции [1].

Для определения основного (машинного) времени используется формула (4):

t₀ = * =, (4)

где L — величина перемещения инструмента или заготовки в направлении подачи за один рабочий ход, мм;

n - частота вращения, мин;

S - подача, мм/об или мм/дв.ход;

h - припуск на обработку (для данного перехода), мм;

t -глубина резания за один проход, мм;

l — размер обрабатываемой поверхности в направлении подачи для конкретной операции, мм;

l₁ - величина врезания и перебега инструмента, мм;

l₂ - дополнительная длина на взятие пробной стружки, l₂ = 12... 15 мм; при наладке станка, обеспечивающий получение требуемого размера l₂ = 0;

i - число рабочих ходов.

Расчет основного (машинного) времени производится по каждому переходу. Чтобы начать расчет необходимо определить припуск на обработку для L₁ и L₂. Определение припуска на сторону рассчитывается по формуле (5):

h , (5)

где Д₁, Д₂ – диаметр припуска до и после обточки.

Для L₁:

h₁ = = 1.

Для L₂:

h₁ = = 2.

Глубина резания за один проход равна припуску на обработку (для данного перехода). Рассчитаем основное (машинное) время на первом переходе:

t₁ = * = 0,08.

На втором переходе t₂ принимается равным Т_осм = 0,11мин. Для третьего перехода:

t₃ = * = 0,78.

Общее основное (машинное) время:

t₀ = t₁ + t₂ + t₃ = 0,08 + 0,11 + 0,78 = 0,97.

1.1.2 Расчет вспомогательного времени

Вспомогательное время - время, затрачиваемое на различные приемы, обеспечивающие выполнение основной работы и повторяющиеся либо с каждым труда, либо в определенной последовательности через некоторое число их. Вспомогательное время складывается:

из времени на установку и снятие обрабатываемой заготовки Т_в.уст;
из времени, связанного с переходом Т_в.пер;
из времени на измерение заготовки Т_в.изм.

В комплекс приемов, связанных с установкой и снятием заготовки, включается время на установку, выверку, закрепление, раскрепление и снятие её. В этот комплекс обычно включается прием «Пустить и остановить станок».

Факторами, определяющими продолжительность комплекса приемов, связанного с установкой и снятием заготовки, приняты [1]:

вес и габаритные размеры заготовки;
наличие и степень сложности выверки;
характер базовых поверхностей заготовки (обработанная или необработанная);
способ базирования и закрепления, количество зажимов.

Вспомогательное время, связанное с переходом, включает в себя время:

на приемы управления станком (включение, переключение подач, пуск и остановка станка в процессе выполнения операции, переключение чисел оборотов);
на перемещение частей станка (подвод и отвод инструмента, установка его на размер);
на измерение (взятие пробных стружек или снятие детали для измерения в процессе обработки на плоскошлифовальных станках);
на смену инструмента в процессе выполнения операции.

Вспомогательное время на измерение заготовки - время, необходимое на контрольные промеры: заготовки после её обработки. Оно определяется в зависимости от периодичности контроля, вида измерительного инструмента, а так же от веса и размеров заготовки.

При анализе вспомогательного времени выделяется неперекрываемое и перекрываемое время. [1]

Неперекрываемое время — время выполнения вспомогательных и обслуживающих работ при остановленном (неработающем) оборудовании. В состав нормы времени включается только вспомогательное, неперекрываемое основным временем.

Перекрываемое время — время выполнения рабочим тех элементов основной, вспомогательной работы и обслуживания, которые осуществляются в период автоматической работы данного оборудования.

В норму времени включается только неперекрываемое вспомогательное время.

К перекрываемому вспомогательному времени следует отнести, например, время на установку и снятие заготовки при работе на многопозиционных агрегатных станках, токарных, фрезерных полуавтоматах и автоматах, где установка заготовки выполняется без остановки станка.

Нормирование вспомогательного времени производится с помощью нормативов, которые устанавливаются в зависимости от типа производства: более дифференцированные — в массовом производстве, наиболее укрупненные — в единичном. При этом сначала определяются комплексы вспомогательных приемов. Сумма затрат времени по всем комплексам вспомогательных приемов и будет составлять вспомогательное время на операцию.

Вспомогательное время на установке прутка:

Т_всп =0,16 + 0,01* П = 0,16 + 0,01*2 = 0,18,

где П – это номер варианта (П=2).

Вспомогательное время на переходы:

Т_всп = 0,28 + 0,01 * П = 0,28 + 0,02 = 0,30,

Соответственно на всю работу времени уйдет в 3 раза больше, поскольку работа включается в себя 3 перехода:

Т_всп = 0,30 * 3 = 0,90,

Время на измерение штангенциркулем равно 0,14 минуты. Оно по условию является неперкрываемым, а следовательно, должно быть включено в общее.

Т_всп = 0,18 + 0,90 + 0,14 = 1,22.

Теперь можно определить оперативное время (Т_оп),которое определяется по формуле:

Т_оп = Т_о+ Т_всп,

Т_оп = 0,97 + 1,22 = 2,19.

1.1.3 Расчет времени на обслуживание рабочего места

Время обслуживания рабочего места Т_обс - это время, которое рабочий затрачивает на поддержание рабочего места в состоянии, обеспечивающем производительную работу [1].

Время обслуживания рабочего места подразделяется на время технического и организационного обслуживания.

Ко времени технического обслуживания относится время, используемое на уход за рабочим местом и входящим в его состав оборудованием и необходимое для выполнения конкретной работы, т.е. время на уход за оборудованием и поддерживанием в рабочем состоянии: режущего инструмента (смазка и протирка оборудования, подналадка станка, смена затупившегося инструмента, правка шлифовальных кругов).

Время организационного обслуживания — это время, затрачиваемое на поддержание рабочего места в рабочем состоянии в течение смены, т.е. не связанное с выполнением конкретной работы (смазка и протирка оборудования, осмотр и опробование оборудования, уборка стружки и рабочего места в конце смены, раскладка и уборка инструментов).

Величина затрат времени на обслуживание рабочего места зависит от характера выполняемой работы, типа и размера станка и организационных условий данного производства.

По условию время обслуживания рабочего места составляет 5% от оперативного времени, следовательно:

Т_оп = 1,22 + 0,97 = 2,19.

Т_обс = 5% * 2,19 = 0,11.

1.1.4 Расчет времени на отдых и личные надобности

Время на отдых и личные надобности - время, предоставляемое работникам на отдых, производственную гимнастику в течение смены в целях поддержания их нормальной трудоспособности и предупреждения переутомления, а также время на личную гигиену и естественные надобности; зависит от уровня утомления, которое возникает у работников в процессе труда [2].

Оно определяется в зависимости от характера подачи инструмента (ручная или механическая), массы детали, доли машинно-ручного времени в оперативном времени и в общей длительности оперативного времени.

Данную категорию затрат рабочего времени определяют также в процентах от оперативного времени с учетом характера подачи инструмента, массы деталей и других факторов.

Рассчитаем время на отдых и личные надобности:

Т_отл = 5% * 2,19 = 0,11.

1.1.5 Расчет штучного времени

После определения всех затрат рабочего времени определяют норму штучного времени.

Норма штучного времени - это время, затрачиваемое на выполнение определенной операции. Она рассчитывается для единичного, серийного и массового производства и в условиях массового производства совпадает с нормой времени, рассчитываемой по формуле (1). Также норма штучного времени может быть определена по формуле (6):

t_шт = (Т_о + Т_в) (1+), (6)

Организация и нормирование труда. 2 📙 Курсовая → 🆔 153055