Организация, нормирование и оплата труда токаря при выполнении операции «Обработка валика»

Министерство  образования Российской Федерации

Новосибирская Государственная Академия Водного  Транспорта 
 
 
 
 
 
 
 
 

КУРСОВАЯ  РАБОТА 

По  дисциплине: Организация, нормирование оплаты труда на предприятии отрасли

На  тему: Организация, нормирование и оплата труда токаря при выполнении операции «Обработка валика». 
 
 
 

Выполнила: студентка 5-го курса

Экономического  факультета

Штыря Е.Л.

Проверила: Зрелкина Т.А. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

п. Подтесово, 2008

Введение 

        Трудовой процесс – это деятельность человека по производству благ и ресурсов. Основными характеристиками процессов труда являются: полезность результатов, затраты времени и энергии работников, их доходы и степень удовлетворения от содержания функций.

В любом виде деятельности человека можно выделить две компоненты. Первая из них характеризует труд, выполняемый по заданной технологии , инструкции, схеме, когда исполнитель работы не вносит в нее никаких элементов новизны, собственного творчества. Такой труд называют регламентированным.

Вторая  компонента характеризует труд, направленный на создание новых материальных, интеллектуальных и духовных благ, а также новых методов производства. Этот труд называют новационным, творческим.

        Необходимость выделения двух компонент труда объективно обусловлена принципиальными различиями в их влиянии на формирование дохода предприятия и национального дохода страны. Увеличение конечного продукта за счет регламентированного труда возможно только при увеличении численности работников, продолжительности времени труда и его интенсивности. За счет новационного (творческого) труда рост объема продукции возможен при неизменных или даже уменьшающихся затратах рабочего времени и интенсивности труда. Это обусловлено тем, что на основе новых технических, организационных и предпринимательских идей создаются новые виды изделий, улучшаются параметры существующих, снижаются затраты труда и средства производства на единицу полезного эффекта продукции и услуг.

        Для управления  трудовыми процессами  справедливо известное  правило: «Нет ничего более практичного, чем хорошая теория». Опыт показывает, что недостатки практики управления персоналом в первую очередь обусловлены несовершенством теоретических и методических положений по организации, нормированию и оплате труда.

       При организации трудовых процессов необходимо учитывать затраты энергии работающих, степень их утомления, интерес к труду и другие психофизиологические и социальные факторы. Этим определяются взаимосвязи проблем труда с эргономикой, физиологией, психологией труда, социологическими дисциплинами. 
 
 
 
 
 
 
 
 

Исходные  данные 

     Спроектировать  рабочее место токаря при выполнении операции «обработка валика» на токарном станке IK-62 в условиях мелкосерийного производства. Заготовки поставляются на рабочее место один раз в смену. На основе расчета составить карту организации рабочего места. Спроектировать технически обоснованную норму времени на обработку валика (рис. 1). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Токарная  обработка детали производится резцами  из быстрорежущей стали, сечением 20х20. Вылет резца 50 мм. Стойкость резца при работе с охлаждением 60 мин. Обработка детали производится в самоцентрирующемся патроне. Материал заготовки – сталь 3. 

 

     Техническая карта обработки валика                                                      в  самоцентрирующемся патроне 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Раздел 1. Типовая организация рабочего места токаря 

     Организация рабочего места – важнейшая составная  часть мероприятий по организации  труда.

     Рабочим местом называется часть производственной площади в цехе или на судне, на которой установлены соответствующее  оборудование и другие средства труда, необходимые для выполнения данной работы.

     Рациональная  организация рабочего места способствует созданию условий для высокопроизводительного  труда и качественного выполнения работ.

     Важное  условие рациональной организации  рабочих мест – их специализация: на определенном месте и в определенной последовательности должны выполняться одни и те же различные операции по обработке установленной номенклатуры изделий. 
 

     Таблица 1

 

     Определяем  коэффициент специализации рабочего места: 

                 t_n               39    39

      К_сп = 1 –          К_сп = 1 –  = 1 -  = 0,92

                                  Т_см            8*60   480 

     где  К_сп – коэффициент специализации рабочего места,

     t_n – затраты времени на переналадку оборудования в течение смены, мин.,

     Т_см – продолжительность смены, мин.

     Для количественной оценки разделения труда  определяем коэффициент разделения труда: 

                    T_нр              21

      К_рт = 1 –    К_рт = 1 –  = 0,96

                                 Т_см             480 

     где t_нр = суммарное время выполнения работы, непредусмотренное заданием, мин.

     Определяем  уровень технической оснащенности рабочего места: 

        ∑ n₁

      К_осн =     

        ∑ n₂ 

     где  ∑ n₁ – число приемов в технологических операциях, выполненных на рабочем месте с применением оснастки,

     ∑ n₂ – общее количество приемов в технологических операциях. 

1. Планировка  рабочего места

 

      Целью планировки рабочих места является: 

• Создание  наиболее удобных, высокопроизводительных и безопасных условий труда;
• Наиболее экономичное и эффективное использование производственных площадей;
• Сокращение и ликвидация ненужных движений;
• Создание условий труда для более удобной позы работающего.

 

      Схематично  выполнить планировку рабочего места  токаря и рассчитать размер производственной площади.

      Размер  производственной площади, отводимой  под рабочее место, рассчитывается по формуле: 

Q=(a+б+0,5в)(г+0,5д)  Q=(2522+610+0,5*620)(1166+0,5*650)=5132022 мм² 

      где:  а – длина основного оборудования на рабочем месте (длина станка), мм;

            б – расстояние от стены до рабочего места, мм;

            в – размер прохода  между рабочими местами (не менее 4,5 м при высоте помещения 3,5 м), мм;

            г – ширина основного  оборудования, мм;

            д – расстояние между  соседними рабочими местами. 
 

      Раздел 2. Расчет норм времени 

      2.1. Определение глубины  резания 

      Глубиной  резания называется расстояние между  обрабатываемой и обработанной (за данный проход) поверхностями измеренное перпендикулярно к последней, то есть толщина слоя металла, снимаемого за один проход. Глубина резания измеряется в мм: 

                h    

       t =     t = h

            i      

      где  h – припуск на обработку, мм,

            i = 1, число проходов.

      По  технологической карте обработки валика определяем припуск на обработку и глубину резанья по каждому переходу: 

            d₁ – d₂     48 – 40          8

       h₂ =     , мм   h₂ =    =              = 4 мм

               2         2            2

      Д – d₁              54 – 48       6

       h₃ =     , мм   h₃ =  =          = 3 мм

   2         2       2 

d₁ – d₂              48 - 40

h₄ =     , мм   h₄ =  = 4 мм

         2        2 

      d₁ – (d₂ + 1)             48 – (40 + 1)

h₅ =    , мм  h₅ =           = 3,5 мм

       2           2 

(d₁ + 1) – d₂    (48 + 1) - 40

h₆ =    , мм  h₆ =   = 4,5мм

        2              2 

L – (l₂ + 0,4)    108 – (97 + 0,4)

h₇ =    , мм  h₇ =         = 5,3 мм

               2      2 

      (l₂ + 0,4) – l₂    (97 + 0,4) - 97

h₉ =    , мм  h₉ =         = 0,2 мм

               2     2 

t₂ = 1:2 мм 

2.2. Расчет подачи, перемещения  резца относительно  обрабатываемой поверхности 

      Подачей называется величина перемещения режущего инструмента относительно обрабатываемой детали относительно режущего инструмента.

      

      Р_{zдопуска}

S = ^YPZ

                СРZ*t^XPZ 

         ₁          231  ₁

S_h2 =          =       0,234   = 0,234 мм/оборот

          247*4

       _0,75     231

S_h3 =         = 0,370^1,33 = 0,2665 мм/оборот

         208*3 

         _0,75     231

S_h4 =         = 0,278^1,33 = 0,182 мм/оборот

         208*4 

          

          _0,75       231

S_h5 =         = 0,317^1,33 = 0,2169 мм/оборот

        208*3,5

          _0,75     231

S_h6 =         = 0,247^1,33 = 0,1556 мм/оборот

        208*4,5 

         ₁          231  ₁

S_h7 =          =       0,176   = 0,176 мм/оборот

          247*5,3 

         ₁          231  ₁

S_h9 =          =       4,676   = 4,676 мм/оборот

          247*0,2 

      где S – подача, (мм/оборот);

      Р_{zдопуска} – допускаемые усилия резания, (кг);

      СРZ – коэффициент, характеризующий влияние обрабатываемого металла на усилия резания;

      t – глубина резания, (мм);

      ХРZ, YHZ – показатели степени при глубине резания и подачи, определяющие влияние этих величин на усилия резания. 

Значение  коэффициентов в  СРZ и показателей ХРZ, YPZ 

Таблица 2

 

     Допустимые  усилия резания принимаются, как  минимальное из следующих значений: 

1. максимально допустимое усилие резания станка Р_z = 1300 кг;
2. усилия допустимого прочностью резца:

 

  в*h²*R_в   20*20²*20

      Р_рез =       , (кг) Р_рез =          = 533 кг

               6*l        6*50

     где  в – ширина резца, мм;

           h – высота резца, мм;

           R_в = 20 кг/мм², напряжение допускаемое материалами резца на изгиб;

           l – вылет резца, мм.

     3. Усилия допускаемого жесткостью  обрабатываемого материала: 

               3*Е*Y   0,1*3*2100*0,05*54⁴         267846264

      Р_у = f                  , (кг) Р_у =      =             =231 кг

                  l³             (97 + 8)³          1157625 

     где  f – стрела прогиба детали, (0,1 : 0,12);

           Е = 2100 кг/мм², модуль упругости;

           Y = 0,05*Д⁴, момент инерции поперечного сечения детали;

           l = l₂ + 8 мм, длина заготовки, выступающей из патрона. 

3. Расчет  вертикального усилия резания

 

Р_z = CPZ*t^XPZ*S^YPZ   

      P_z ≤ P_{zдопуска} 

Р_z2 = 247*4*0,234 = 231,19 

Р_z3 =208*3*(0,370^1,33)^0,75 = 231,44 

Р_z4 =208*4*(0,278^1,33)^0,75 = 231,80 

Р_z5 =208*3,5*(0,317^1,33)^0,75 = 231,36 

Р_z6 =208*4,5*(0,247^1,33)^0,75 = 231,94 

Р_z7 =247*5,3*0,176 = 230,40 

Р_z9 =247*0,2*4,676 = 230,99 

P_z ≤ P_{zдопуска} 

P_z ≤ 231 ≈ 230,99 

4. Расчет  скорости резания  при продольной обточке

 

      Скорость  резания – это путь перемещения режущей кромки инструмента относительно обрабатываемой поверхности детали в направлении главного движения в единицу времени. 
 
 
 

      При продольной обточке: 

                 С_v*K_v

       V_рез =          , мм/мин

              T^m*t^xv*S^yv 

      При отрезке, подрезке: 

                 С_v

       V_рез =    , мм/мин

            T^m* S^yv 

                  66       66       66

       V_рез2 =     =           =      = 48,53 мм/мин

            60^0,2*0,234^0,35       2,2679*0,601   1,36 

                      284*1                    284   284

       V_рез3 =      =                  =   = 138,54 мм/мин

            60^0,2*3^0,15*0,2665^0,2    2,2679*1,1791*0,7676 2,05 

                      284*1                    284   284

       V_рез4 =      =                  =   = 142,71 мм/мин

            60^0,2*4^0,15*0,182^0,2     2,2679*1,2311*0,7112 1,99 

                      284*1                    284   284

       V_рез5 =      =                  =   = 140,59 мм/мин

            60^0,2*3,5^0,15*0,2169^0,2    2,2679*1,2067*0,7366 2,02 

                      284*1                    284   284

       V_рез6 =      =                  =   = 144,9 мм/мин

            60^0,2*4,5^0,15*0,1556^0,2     2,2679*1,2530*0,6893 1,96 

                      284*1                    284   284

       V_рез7 =      =                  =   = 137,86 мм/мин

            60^0,2*5,3^0,15*0,176^0,2     2,2679*1,2842*0,706 2,06 

                      229                    229   229

       V_рез9 =      =                  =   = 64,33 мм/мин

            60^0,2*0,2^0,15*4,676^0,45     2,2679*0,7855*2,001 3,56 

      где  Т – стойкость резца;

            К_v = 1, общий поправочный коэффициент, учитывающий условия обработки;

            С_v, XV, YV, m – коэффициенты и показатели степени, характеризующие влияние механических свойств обработки металла, режущей части инструмента.