Организация,нормирования и оплата труда

 

 

Вариант 4

 

Организация, нормирование и оплата труда

 

ПОЯНИТЕЛЬНАЯ  ЗАПИСКА

К КУРСОВОЙ РАБОТЕ

 

    по дисциплине          Организация, нормирование и оплата труда__________                       

 

Установлению правильных соотношений  между мерой труда и мерой  его оплаты способствует нормирование труда. С помощью нормирования труда определяется мера затрат труда на выполнение определенного объема работы в заданных условиях. В данной работе рассматриваются основные принципы организации, нормирования и оплаты труда на конкретном предприятии. В первой главе рассчитываются параметры в базовом варианте, во второй главе предлагаются мероприятия по сокращению основного времени, а также проводится расчет показателей в проектном варианте, последняя глава посвящена сравнению базовых и проектных показателей, на базе которого делаются основные выводы.

 

 

ОГЛАВЛЕНИЕ

     ВВЕДЕНИЕ… ……………………………………………...………………………..5

1 РАСЧЁТ ПАРАМЕТРОВ В БАЗОВОМ ВАРИАНТЕ 7

1.1 Расчёт нормы времени 9

1.1.2 Расчет вспомогательного времени 14

1.1.3 Расчет времени на обслуживание рабочего места 17

1.1.4 Расчет времени на отдых и личные надобности 18

1.1.5 Расчет штучного времени 19

1.1.6 Расчет подготовительно-заключительного времени 19

1.1.7 Окончательный расчет нормы времени и нормы выработки 20

1.2  Расчет нормы выработки 21

1.3 Расчет списочной численности рабочих 22

1.4 Расчет фонда заработанной платы рабочих 25

ВЫВОД ПО РАЗДЕЛУ ОДИН 29

2 РАЗРАБОТКА ПРЕДЛОЖЕНИЙ ПО СОКРАЩЕНИЮ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ 30

ВЫВОД ПО РАЗДЕЛУ ДВА 34

3 СРАВНЕНИЕ БАЗОВЫХ И ПРОЕКТНЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ 35

ВЫВОД ПО РАЗДЕЛУ ТРИ 35

ЗАКЛЮЧЕНИЕ 36

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 37

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность  темы исследования. Труд как понятие обозначает целесообразную деятельность человека по производству продукции или оказания услуг и всегда связывается с физическими и психологическими затратами энергии. Труд, являясь источником производимых продуктов, услуг сам является товаром, который продается на рынке труда. Следовательно, на рынке труда продается процесс соединения энергии человека (его способностей, умений и вещества природы, в том числе и имеющего духовное происхождение), а цена труда в этом случае выступает в виде денежного эквивалента – заработная плата.

Организация труда – составная часть экономики  труда – это организация труда  людей в процессе производства. Она  способствует рациональному соединению техники и персонала, оптимизирует эффективное использование живого труда, обеспечивает сохранение здоровья работников и повышения удовлетворенности  трудом за счет изменения его содержания. Под организацией труда понимают деятельность по внедрению рекомендаций науки с целью рационализации процесса труда.

Нормирование  труда – это часть организации  труда на предприятии. Под нормированием  труда понимают процесс установления научно-обоснованных норм затрат труда  на выполнение работ.

Оплата труда  или заработная плата – это  часть фонда индивидуального  потребления населения. Она распределяется между наемными работниками, участвующими в общественно полезном труде  и управлении, по количеству и качеству их труда.

Объектом является операция обтачивания на токарно-револьверном станке.

Целью данной работы является выявление особенности процесса организации, нормирования и оплаты труда, а также закрепление теоретического материала по данному курсу.

В соответствии с этой целью  необходимо решить следующие задачи:

• ознакомиться с теоретическими основами нормирования труда;
• рассчитать параметры в базовом варианте;
• разработать предложения по снижению нормы времени на выполнение производственной операции;
• рассчитать показатели в проектном варианте;
• сравнить базовые и проектные показатели; сделать вывод.

Методологической основой  исследования являются методы анализа, синтеза, классификации, моделирования, описания.

Основу теоретической  базы курсовой работы  составили  «Организация, нормирование и оплата труда» учебное пособие по курсовой работе / М.Ф. Чистяковой, Е.М. Циплаковой – Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 2009 - 22с.; а также Internet-источники.

Предмет  данной работы –  основное время на токарную обработку  детали.

Объём основного материала  пояснительной записки включает 37 с., 1 ил., 4  табл., 24 формулы,  библиогр. список –3 наим.,.

 

1 РАСЧЁТ ПАРАМЕТРОВ В  БАЗОВОМ ВАРИАНТЕ

В данной работе рассматривается операция обтачивания детали на токарно-револьверном станке. Необходимо определить норму штучного времени на токарную обработку детали (рисунок 1.1).

Рисунок 1.1 – Схема обработки L₁

Режим резанья определяется по общемашиностроительным нормативам. Деталь – ось; материал – сталь 50; σ = 700МПа; заготовка – прокат калиброванный; операция – токарно-револьверная.

Содержание операции:

1. Подать пруток до упора.
2. Точить диаметр в размере 32h11 на длину 50 мм.
3. Точить фаску 2×45⁰.
4. Отрезать деталь от прутка в размере 80 мм.

Станок токарно-револьверный lA340. Резец проходной упорный 12×20 мм.; материал пластины – твердый сплав Т15К6; Ф = 90⁰; Ф₁ = 15⁰; γ = 10⁰; r = 1мм; резец проходной 12×20 мм.; Ф = 45⁰; материал пластины – твердый сплав Т15К6; В = 3мм; материал режущей части – сталь Р6М5. Масса детали 1 кг.

Сначала нужно определить норму времени на производственную операцию в базисных условиях, которая  заключается в обтачивании заготовки  на токарно-револьверном станке.

Содержание операции:

1. Подача прутка до упора и закрепление.
2. Обточка диаметра на L₂.
3. Обточка фаски 2×45⁰.
4. Обточка диаметра на L₁.
5. Отрезание детали от прутка длиной L₁ + L₂.

Для проведения расчетов, по определению нормы времени, даются исходные данные, представленные в таблице 1.1.

Таблица 1.1 - Исходные данные для определения нормы времени

Показатель	Значение
Переходы
1.	Обточка диаметра на L2
2.	Обточка фаски
3.	Отрезание
Длина (L), мм
L (пруток)	20
L1	34
L2	29
Припуск на обработку (h), мм
h1 на L1	1
h2 на L2	2
Подача инструмента (S), мм/об
на обточке на L1, на L2	0,32
на отрезании	0,08
Частота вращения (n), об/мин
на обточке на L2	1200
на отрезание прутка	320
на обточке на L1	1100
То, мин
на обтачку фаски	0,11
Твсп, мин
на установке прутка	0,2
на переходы	0,32
на измерение штангенциркулем	0,14
Тобс, % от Топ
Кобс	5
Тотл, % от Топ
Котл	10
Сменное задание (Qсм), шт
Qсм	2100
Тпз, мин

 

Окончание таблица 1.1  - Исходные данные для определения нормы времени

Показатель	Значение
на смену	20
Длительность (m), часы
смена	8

На  основе данных таблицы 1.1 также определяется нора выработки и численность рабочих [1].

1.1 Расчёт нормы времени

Норма времени - научно обоснованная, регламентированная величина затрат рабочего времени на производство единицы продукции (работы), определяемая в человеко-часах (минутах, днях).

 Норма времени устанавливает затраты труда одного или нескольких исполнителей, работающих в определенных климатических и организационно-экономических условиях. Норма времени определяется на основе инженерных расчетов и хронометражных измерений. В ее состав входят нормируемые элементы рабочего времени: основное; вспомогательное; организационного обслуживания; технического обслуживания; на отдых и естественные надобности; время неустранимых перерывов, обусловленных технологическими и организационными причинами. Норма времени является базой для разработки нормы выработки, определения трудоемкости продукции. Своевременный пересмотр действующих норм времени на основе учета достижений науки и техники, передового опыта, внедрение научно обоснованных норм времени способствуют росту производительности труда, эффективности производства [2].

Норма времени на операцию по своей структуре делится на две основные части:

- норму подготовлено-заключительного времени;

- норму штучного времени;

Подготовительно-заключительное время - время, которое рабочий затрачивает  на подготовку к выполнению заданной работы и действия, связанные с ее окончанием.

 Особенностью подготовительно-заключительного времени является то, что его величина не зависит от объема работы, выполняемой по заданию. Поэтому когда в течение длительного времени выполняется одна и та же работа, например, при массовом производстве деталей, подготовительно-заключительное  время,  отнесенное  к  единице  продукции,  будет незначительным и обычно не учитывается. Таким образом, норма времени в массовом производстве будет состоять только из нормы штучного времени.

В серийном (мелкосерийном, среднесерийном и крупносерийном) производстве подготовительно-заключительное время нормируют на партию деталей, а норма времени, необходимая  для изготовления одной детали (мин), определяется по формуле (1):

 

                                                  Н_вр = Т_шт + ,                                                     (1)

 

где Н_вр – норма времени;

Т_шт – нора штучного времени;

Т_пз – норма подготовительно-заключительного времени;

 n – количество деталей в партии.

В единичном производстве норма подготовительно-заключительного  времени устанавливается на смену. Поэтому норма времени определяется по формуле (2):

 

                                          Н_вр = Т_шт + ,                                              (2)

 

где Н_выр/см – сменная норма выработки.

В свою очередь, норма штучного времени рассчитывается по формуле (3):

 

                                            Т_шт = Т_о +Т_в + Т_обс +Т_отл,                                             (3)

 

где Т_о – основное (технологическое время);

Т_в – вспомогательное неперекрываемое время;

Т_обс - время обслуживания рабочего места;

Т_отл – время на отдых и личные надобности [1].

Сумма основного и вспомогательного (не перекрываемого) времени Т_о + Т_в.нп называется оперативным временем Т_оп.

Исходными данными, оказывающими влияние на норму времени и  фактические затраты рабочего времени  на операцию, являются:

• материал обрабатываемой заготовки, его основная характеристика, способ получения исходной заготовки;

• размеры обрабатываемых поверхностей (с учетом допусков), размеры  после обработки, требуемая точность и допустимая шероховатость обработанной поверхности;

• масса обрабатываемой заготовки;

• размер технологической  партии;

• применяемое оборудование (основные сведения из паспорта станка, если станок задан, предполагаемые режущие  и измерительные инструменты);

• предполагаемый способ базирования  и закрепления заготовки;

• конструкция приспособления; способ базирования, обеспечение точности установки (с выверкой и без выверки);

• планировка рабочего места;

• порядок обслуживания рабочего места; обеспечение заготовками, необходимой  документацией, инструментами и  приспособлениями, обеспечение наладки, под наладки и ремонта станка и т.п.

Все перечисленные данные в той или иной степени влияют на структуру проектируемой операции и на затраты рабочего времени [1].

Определение нормы времени  начинается с расчета основного  машинного времени.

 

1.1.1 Расчет основного машинного времени

Оснoвнoе (технoлoгическoе) время  зaтрaчивaется нa изменение рaзмерoв, фoрмы или физикo-мехaнических свoйств зaгoтoвки (стaнoчные, слесaрные, термические и другие прoцессы) или нa изменение пoлoжения детaли в прoцессе сбoрки. Если перечисленные изменения выпoлняются технoлoгическим oбoрудoвaнием без непoсредственнoгo учaстия челoвекa, тo oснoвнoе время нaзывaется мaшинным. Если же тoт или инoй прoцесс изменения рaзмерoв, фoрмы или пoлoжения детaли выпoлняется рaбoчим без испoльзoвaния мaшиннoгo oбoрудoвaния, тaкoе время нaзывaется ручным (нaпример, oпиливaние). И, нaкoнец, oснoвнoе время нaзывaется мaшинo-ручным, если кaкoй-тo из укaзaнных прoцессoв сoвершaется при пoмoщи мaшины и с учaстием челoвекa (нaпример, oбтoчкa нa тoкaрнoм стaнке с ручнoй пoдaчей суппoртa). Кaк виднo из oпределения, oснoвнoе время зaтрaчивaется непoсредственнo нa ту рaбoту, кoтoрaя является целью дaннoй технoлoгическoй oперaции [2].

Нормирование основного (машинного) времени – это определение всех параметров режущего инструмента (типоразмера, материала режущей части, геометрических параметров и т.п.); последовательное определение элементов режима резания; глубина резания (числа проходов), максимально допустимой подачи, скорости резания (с учетом нормативной или требуемой стойкости режущего инструмента), а также жёсткости технологической системы; определение действующих (при установленных элементах режима резания) сил и моментов и сопоставление их с допустимыми силами и моментами по условиям обеспечения нормальной эксплуатации станка требуемой точности размеров и допустимой шероховатости обрабатываемой поверхности, а иногда и по жесткости и прочности инструмента и всей технологической системы; проверка режима резания по потребной мощности в соответствии с эффективной мощностью станка уточнение величины подачи в частоты вращения (числа двойных ходов); расчет основного (машинного) времени по формуле соответствующей содержанию операции [1].

Для определения основного (машинного) времени используется формула (4):

 

                                              t₀ = * =,                                             (4)

 

где L — величина перемещения инструмента или заготовки в направлении подачи за один рабочий ход, мм;

n - частота вращения, мин;

S - подача, мм/об или мм/дв.ход;

  h - припуск на обработку (для данного перехода), мм;

t -глубина резания за один проход, мм;

l — размер обрабатываемой поверхности в направлении подачи для конкретной операции, мм;

  l₁ - величина врезания и перебега инструмента, мм;

l₂ - дополнительная длина на взятие пробной стружки, l₂ = 12... 15 мм; при наладке станка, обеспечивающий получение требуемого размера l₂ = 0;

  i - число рабочих ходов.

Расчет  основного (машинного) времени производится по каждому переходу. Чтобы начать расчет необходимо определить припуск  на обработку для L₁ и L₂. Определение припуска на сторону рассчитывается по формуле (5):

 

                                                         h ,                                                      (5)

 

где Д₁,  Д₂ – диаметр припуска до и после обточки.

Для L₁:

 

h₁ = = 1.

 

Для L₂:

 

h₁ = = 2.

 

Глубина резания  за один проход равна припуску на обработку (для данного перехода). Рассчитаем основное (машинное) время на первом переходе:

 

t₁ = * = 0,08.

 

 На втором переходе t₂ принимается равным Т_осм = 0,11мин. Для третьего перехода:

t₃ = * = 0,78.

 

Общее основное (машинное) время:

 

t₀ = t₁ + t₂ + t₃ = 0,08 + 0,11 + 0,78 = 0,97.

1.1.2 Расчет вспомогательного  времени

Вспомогательное время - время, затрачиваемое на различные приемы, обеспечивающие выполнение основной работы и повторяющиеся либо с каждым труда, либо в определенной последовательности через некоторое число их. Вспомогательное время складывается:

• из времени на установку  и снятие обрабатываемой заготовки  Т_в.уст;

• из времени, связанного с  переходом Т_в.пер;

• из времени на измерение  заготовки Т_в.изм.

Время на установку и снятие детали. Продолжительность комплекса приемов зависит от массы детали, типа приспособления, наличия и способа выверки. В комплекс приемов, связанных с установкой и снятием заготовки, включается время на установку, выверку, закрепление, раскрепление и снятие её. В этот комплекс обычно включается прием «Пустить и остановить станок».

Факторами, определяющими  продолжительность комплекса приемов, связанного с установкой и снятием  заготовки, приняты:

• вес и габаритные размеры  заготовки;

• наличие и степень  сложности выверки;

• характер базовых поверхностей заготовки (обработанная или необработанная);

• способ базирования и  закрепления, количество зажимов. Вспомогательное  время, связанное с переходом, включает в себя время:

• на приемы управления станком (включение, переключение подач, пуск и  остановка станка в процессе выполнения операции, переключение чисел оборотов);

• на перемещение частей станка (подвод и отвод инструмента, установка его на размер);

• на измерение (взятие пробных  стружек или снятие детали для  измерения в процессе обработки  на плоскошлифовальных станках);

• на смену инструмента  в процессе выполнения операции. [1]

 Время, связанное с  переходом, состоит также из времени: на подвод инструмента к заготовке или обрабатываемой поверхности, установку инструмента на размер, выключение подачи и вращение шпинделя для взятия пробной стружки, измерение при взятии пробной стружки, включение вращения шпинделя и подачи, отвод инструмента и т. д. [2]

Вспомогательное время на измерение заготовки - время, необходимое  на контрольные промеры: заготовки после её обработки. Оно определяется в зависимости от периодичности контроля, вида измерительного инструмента, а так же от веса и размеров заготовки. Время на контрольные операции включает затраты времени на контрольные измерения, которые производятся после окончания обработки поверхности. Время на измерение предусматривает выполнение типичных приемов, включая время на взятие инструмента, установку размера измерения, очистку (в необходимых случаях) измеряемой поверхности. Время на контрольные операции при расчете нормы штучного времени определяется с учетом периодичности таких измерений в процессе работы и включается в норму штучного времени лишь в тех случаях, когда оно не перекрывается основным временем. [1]

Вспомогательное время подразделяют на перекрываемое  основным временем, когда выполняются элементы, не связанные с остановкой оборудования, и на не-перекрываемое, во время которого выполняются элементы, связанные с остановкой оборудования.

Перекрываемое время —  время выполнения рабочим тех  элементов основной, вспомогательной  работы и обслуживания, которые осуществляются в период автоматической работы данного  оборудования. К перекрываемому вспомогательному времени следует отнести, например, время на установку и снятие заготовки  при работе на многопозиционных агрегатных станках, токарных, фрезерных полуавтоматах  и автоматах, где установка заготовки  выполняется без остановки станка.

Не перекрываемое время  — время выполнения вспомогательных  и обслуживающих работ при  остановленном (неработающем) оборудовании. В состав нормы времени включается только вспомогательное, неперекрываемое основным временем.

Нормирование вспомогательного времени производится с помощью нормативов, которые устанавливаются в зависимости от типа производства: более дифференцированные — в массовом производстве, наиболее укрупненные — в единичном. При этом сначала определяются комплексы вспомогательных приемов. Сумма затрат времени по всем комплексам вспомогательных приемов и будет составлять вспомогательное время на операцию [2]. Вспомогательное время на установке прутка:

Т_всп =0,16 + 0,01* П = 0,16 + 0,01*4 = 0,2,

 

где П – это номер варианта (П=4).

Вспомогательное время на переходы:

 

Т_всп = (0,28 + 0,01 * П) * 3 = (0,28 + 0,01 * 4) * 3  = 0,96

 

Время на измерение  штангенциркулем равно 0,14 минуты и  также относится к вспомогательному. В сумме общее Т_всп составляет 1,3 мин.

1.1.3 Расчет времени на  обслуживание рабочего места

Временем обслуживания рабочего места Т_обс называется время, затрачиваемое рабочим на уход за рабочим местом и поддержание его в состоянии, обеспечивающим производительную работу на протяжении смены. Оно подразделяется на время технического и организационного обслуживания.

Ко времени технического обслуживания относится время, используемое на уход за рабочим местом и входящим в его состав оборудованием и необходимое для выполнения конкретной работы, т.е. время на уход за оборудованием и поддерживанием в рабочем состоянии: режущего инструмента (смазка и протирка оборудования, подналадка станка, смена затупившегося инструмента, правка шлифовальных кругов).

Время организационного обслуживания — это время, затрачиваемое на поддержание рабочего места в  рабочем состоянии в течение  смены, т.е. не связанное с выполнением  конкретной работы (смазка и протирка оборудования, осмотр и опробование оборудования, уборка стружки и рабочего места в конце смены, раскладка и уборка инструментов).

Величина затрат времени  на обслуживание рабочего места зависит  от характера выполняемой работы, типа и размера станка и организационных  условий данного производства.

В условиях среднесерийного  и крупносерийного производства время на обслуживание рабочего места, как правило, выражают в процентах  от оперативного времени с учетом группы станка [1].

Расчет времени на обслуживание производится с использованием данных из таблицы 1.1, где Т_обс задается как 5% от Т_оп. Найдем операционной время:

 

Т_оп  = 1,3 + 0,97 = 2,27.

 

Далее найдем время на обслуживание рабочего места:

 

Т_обс = 2,27 * 5% = 0,11.

1.1.4 Расчет времени на отдых и личные надобности

Время на отдых и личные надобности - время, предоставляемое  работникам на отдых, производственную гимнастику в течение смены в  целях поддержания их нормальной трудоспособности и предупреждения переутомления, а также время  на личную гигиену и естественные надобности; зависит от уровня утомления, которое возникает у работников в процессе труда [2].

Оно определяется в зависимости  от характера подачи инструмента (ручная или механическая), массы детали, доли машинно-ручного времени в  оперативном времени и в общей  длительности оперативного    времени.

Данную категорию затрат рабочего времени определяют также  в процентах от оперативного времени  с учетом характера подачи инструмента, массы деталей и других факторов.

Рассчитаем время на отдых  и личные надобности:

 

Т_отл = 2,27 * 10% = 0,23.

1.1.5 Расчет штучного времени

После определения всех затрат рабочего времени определяют норму  штучного времени.

Норма штучного времени - это время, затрачиваемое на выполнение определенной операции. Она рассчитывается для единичного, серийного и массового производства и в условиях массового производства совпадает с нормой времени, рассчитываемой по формуле (1). Также норма штучного времени может быть определена по формуле (6):

 

                                       t_шт = (Т_о + Т_в) (1+),                                      (6)

 

где К_обс – время обслуживания рабочего места в процентах к оперативному времени;

К_отл – время на отдых и личные надобности в процентах к оперативному времени.

Рассчитаем  штучное время:

 

t_шт = (0,97 + 1,3) (1 + ) = 2,61.

1.1.6 Расчет подготовительно-заключительного  времени

При выпуске продукции  отдельными партиями устанавливается  норма подготовительно-заключительного  времени.

Подготовительно-заключительное время - время, которое рабочий затрачивает  на подготовку к выполнению заданной работы и действия, связанные с  ее окончанием. К нему относится время, которое рабочий (или бригада рабочих) затрачивает на собственную подготовку и подготовку средств производства к выполнению нового производственного задания, новой партии деталей и выполнению всех работ, связанных с его окончанием. Это получение специальных инструментов, материала, технической документации, ознакомление с работой, технической документацией, чертежом, установка и снятие приспособлений и инструментов, наладка оборудования на соответствующий режим работы в связи с выполнением данного задания, получение инструмента у мастера, сдача выполненной работы и т.д.

Подготовительно-заключительное время затрачивается один раз на всю партию деталей, обрабатываемых на одном рабочем месте за смену, и не зависит от числа деталей в партии.

Подготовительно заключительное время берется из таблицы 1.1. и на смену составляет 20 минут.

1.1.7 Окончательный расчет  нормы времени и нормы выработки

Норма времени  может быть определена как по формуле (1), так и по формуле (2). Рассчитаем норму времени по каждой из них.

По формуле (1):

 

Н_вр = 2,61 + = 2,62.

 

Для расчета  нормы времени по второй формуле  необходимо вначале определить сменную  норму выработки, которая рассчитывается по формуле (7):

 

                                                   Н_выр/см = ,                                                   (7)

 

где Т_см – продолжительность смены .

Рассчитаем  норму выработки за смену:

 

                                                   Н_выр/см = = 176,25.

 

Тогда норма выработки по формуле (2) равна:

 

Н_вр = 2,61 + = 2,72.

1.2 Расчет нормы выработки

Норма выработки  – это объем работы в штуках, метрах, тоннах (других натуральных  единицах), который должен быть выполнен в единицу времени (час, смену, месяц). Норма выработки определяется исходя из нормы времени. Норма выработки за час рассчитывается как результат деления одного часа на норму времени, определяется по формуле (8):

 

                                                       Н_{выр/час} = .                                                     (8)

 

Норма выработки  за час равна:

 

Н_{выр/час} = = 22,9.

 

Для определения сменной нормы выработки используется формула (9):

 

                                                    Н_выр =                                 (9)

                              

Расчитаем сменную норму выработки по данной формуле:

 

Н_выр = = 202,49.

На основе нормы времени на изделия и  сменной нормы выработки определяется   списочная   численность   производственных   рабочих соответственно по трудоемкости и по выработке продукции [1].

1.3 Расчет списочной численности  рабочих

 

 В числе показателей, характеризующих  численный состав работников, в первую очередь следует назвать общую  и списочную численность. Общая  численность работников — это  общее количество физических лиц, включенных в трудовые отношения с работодателем. Списочная численность персонала - численность постоянных, сезонных, временных и других работников, состоящих в списках организации. Она выражает количество работников предприятия за какой-то период с учетом времени их работы и определяет потребность в работниках для полного укомплектования рабочих мест и замены работников, отсутствующих по уважительным причинам [2]. В списочную численность включаются фактически работающие и отсутствующие на работе по разным причинам, но не расторгнувшие с организацией трудовых отношений.