Организация нормирования труда

ВВЕДЕНИЕ 

    Нормирование  является основой организации труда  на предприятии, в учреждении, организации. Сущностью нормирования труда считается  определение объективно необходимых  затрат рабочего времени при проектировании рациональных трудовых процессов и  установление прогрессивных, научно-обоснованных норм труда, или проектирование и  практическое внедрение комплекса  мероприятий по повышению общей результативности труда.

    Актуальностью темы является то, что нормирование рассматривается как одна из составляющих оплаты труда, поскольку дает возможность  устанавливать обоснованные нормы  ее расхода, способствует выявлению  и использованию резервов роста  производительности труда, снижению себестоимости  и трудоемкости изготовления продукции, стимулирует повышение квалификации работников.

    Цель  курсовой работы – закрепление теоретических  знаний  и приобретение практических навыков по самостоятельному решению задач в области совершенствования организации труда на основе изучения трудовых процессов методами наблюдения, обработки и анализа статистических отчетных данных. В процессе выполнения курсовой работы студент должен проявить способности к проведению хронометража и фотографии рабочего времени, обработке и анализу полученных материалов, обоснованию организационно-технических мероприятий по совершенствованию организации и нормирования труда, направленных на повышение производительности труда.

    Под организацией труда в производственном коллективе понимают систему мероприятий, направленных на рациональное использование  профессионально-квалификационного  потенциала работников с целью неуклонного  повышения производительности труда  при наиболее эффективном использовании  средств производства и благоприятных  условиях труда. Научной является такая  организация труда, которая основана на достижениях науки и передового опыта, систематически внедряемых в  производство, позволяет наилучшим  образом соединить технику и  людей в едином производственном процессе, обеспечивает наиболее эффективное  использование материальных и трудовых ресурсов, непрерывное повышение  производительности труда, способствует сохранению здоровья человека, повышению  благосостояния.

    Курсовая  работа по организации и нормированию труда должна включать решение комплекса  вопросов, связанных с  исследованием  состояния, оценкой уровня организации  и нормирования труда, проектированием  мероприятий НОТ с определением их экономической эффективности  и по  своей направленности отражать наиболее передовые тенденции в  развитии техники  и организации  производства.

    Задачи  курсовой работы:

  1. Изучить теоретический материал по теме.
  2. Осуществить расчеты семи разделов.
  3. Предложить мероприятия по совершенствованию организации и нормирования труда.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    1 РАСЧЁТ НОРМ ЗАТРАТ ТРУДА НА ОСНОВЕ ХРОНОМЕТРАЖНЫХ НАБЛЮДЕНИЙ (МЕТОД ЦИКЛОВЫХ ЗАМЕРОВ) 

    С целью проведения расчетов нормы времени и нормы выработки необходимо обработать хронометражные пары, на основе данных приведенных в таблице 1.1 

    Таблица 1.1

    Хронометражная  карта

    
Элемент

операции

Номера  замеров К  уст. Норм.
1 2 3 4 5 6 7
а+б+в 4,11 8,11 3,31 4,11 3,61 4,71 5,15 2,0
б+в+г 4,26 4,33 4,21 4,23 4,21 4,28 4,25 2,5
в+г+д 2,52 2,54 2,49 2,63 2,51 2,63 1,53 2,5
г+д+е 3,29 3,13 3,15 3,22 3,17 3,17 3,17 2,5
д+е+ж 3,91 4,01 4,11 4,21 4,91 3,61 4,71 2,0
е+ж+а 2,26 3,27 3,31 2,33 3,27 2,26 3,16 2,5
ж+а+б 3,27 3,39 3,55 3,37 3,42 3,51 3,30 2,5
а+б+в 3,11 5,57 6,11 6,11 3,31 5,61 6,31 2,0
б+в+г 4,31 4,26 4,26 4,22 4,22 4,29 4,32 2,5
в+г+д 2,54 2,54 2,49 2,52 2,50 2,60 2,58 2,5
г+д+е 5,14 3,81 4,01 4,31 4,91 4,11 4,41 2,5
д+е+ж 3,21 4,11 2,91 2,81 3,14 2,71 2,51 2,0
е+ж+а 3,19 3,23 3,12 3,15 3,27 3,24 3,19 2,5
ж+а+б 5,33 3,44 3,37 3,49 3,47 3,39 3,43 2,5
 

    Операция: сдирка катодных листов

    Определяем  коэффициент устойчивости по формуле: 

                                           (1.1)

 

, ряд неустойчив и исключаем  одно экстремальное значение (максимальное  или минимальное) после этого  вновь определяем коэффициент  устойчивости.

, ряд неустойчив и исключаем  одно экстремальное значение (максимальное  или минимальное) после этого  вновь определяем коэффициент  устойчивости.

, ряд устойчив, а наблюдение  качественно. 

, ряд устойчив, а наблюдение  качественно. 

, ряд устойчив, а наблюдение  качественно. 

, ряд устойчив, а наблюдение  качественно. 

, ряд устойчив, а наблюдение  качественно. 

, ряд устойчив, а наблюдение  качественно. 

    Расчитываем среднию продолжительность групп элементов: 

                                            (1.2) 

(4,11+3,31+4,11+3,61+4,71+5,15+3,11+5,57+6,11+6,11+3,31+5,61)/12=4,57c 

(4,26+4,33+4,21+4,23+4,21+4,28+4,25+4,31+4,26+4,26+4,22+4,22+4,29+4,32)/14=4,26с

(2,52+2,54+2,49+2,63+2,51+2,63+1,53+2,54+2,54+2,49+2,52+2,50+2,60+2,58)/14=2,47с

(3,29+3,13+3,15+3,22+3,17+3,17+3,17+5,14+3,81+4,01+4,31+4,91+4,11+4,41)/14=3,78с

(3,91+4,01+4,11+4,21+4,91+3,61+4,71+3,21+4,11+2,91+2,81+3,14+2,71+2,51)/14=3,63с

(2,26+3,27+3,31+2,33+3,27+2,26+3,16+3,19+3,23+3,12+3,15+3,27+3,24+3,19)/14=3,02с

(3,27+3,39+3,55+3,37+3,42+3,51+3,30+5,33+3,44+3,37+3,49+3,47+3,39+3,43)/14=3,55с

     Находим среднюю продолжительность выполнения операции:

 

 

                                     (1.3) 

 

     Находим продолжительность каждого из семи элементов операции в отдельности:

                                     (1.4)

 

                                     (1.5)

 

                                    (1.6)

 

                                     (1.7)

 

                                     (1.8)

 

                                    (1.9)

 

                                   (1.10)

 

      Рассчитываем  норматив оперативного времени на изготовление единицы продукции:

                                        (1.11)

 

          Определяем норму  выработки по следующей формуле: 

                               (1.12)

    

 

    На  основании данных, полученных ранее, определяем полную штучную норму  времени:

                                             (1.13)

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    2 Анализ фотографии рабочего дня 

     На  основании наблюдательного листа  фотографии рабочего дня рассчитываем продолжительность каждого элемента затрат времени и проводим их индексацию. 

     Таблица 2.1

     Наблюдательный  лист фотографии рабочего дня 

Наименование  затрат времени Текущее время Продолжительность (мин) Индекс 
  Начало смены 7.00 - -
1. Получение технологической  карты и задания 7час05мин 5 ПЗ
2. Получение заготовок  7час13мин 8 ПЗ
3. Получение инструмента 7час17мин 4 ПЗ
4. Наладка станка 7час30мин 13 ТОБС
5. Оперативная работа 8час18мин 48 ОП
6. Смена режущего инструмента 8час21мин 3 ТОБС
7 Смазка станка 8час27мин 6 ТОБС
8 Отдых 8час35мин 8 ОТЛ
9 Оперативная работа 9час40мин 65 ОП
10 Уборка стружки  и отходов 9час45мин 5 ООБС
11 Сдача изделий  ОТК 9час53мин 8 ПЗ
12 Отдых 10час08мин 15 ОТЛ
13 Получение нового задания  и технологической карты 10час12мин 4 ПЗ
14 Получение заготовок 10час17мин 5 ПЗ
15 Сдача старого  и получение нового инструмента 10час24мин 7 ТОБС
16 Переналадка станка 10час35мин 11 ТОБС
17 Разговор с  другим рабочим 10час47мин 12 ПНД
18 Оперативная работа 11час00мин 13 ОП
19 Обеденный перерыв 12час00мин 60 -
20 Оперативная работа 12час44мин 44 ОП
21 Устранение  неисправностей станка дежурным слесарем 13час12мин 28 ПНТ
22 Смена инструмента 13час15мин 3 ТОБС
23 Оперативная работа 14час28мин 73 ОП
24 Отдых 14час34мин 6 ОТЛ
25 Подналадка  станка 14час42мин 8 ТОБС
26 Оперативная работа 15час15мин 33 ОП
27 Смена инструмента 15час18мин 3 ТОБС
28 Оперативная работа 15час36мин 18 ОП
29 Уборка рабочего места 15час44мин 8 ПЗ
30 Сдача изделий  ОТК 15час53мин 9 ПЗ
31 Преждевременный уход с рабочего места 16час00мин 7 ПНД
 

     Составляем  сводку одноименных затрат времени по элементам, имеющих одинаковый индекс.  

     Таблица 2.2.

     Сводка одноименных затрат времени 

Индекс Продолжительность Повторяемость
1 ПЗ 51 8
2 ТОБС 54 8
3 ООБС 5 1
4 ОП 294 7
5 ОТЛ 29 3
6 ПНД 19 2
7 ПНТ 28 1
      Итого 480 -
 

      Рассчитываем  фактический и нормативный балансы  рабочего времени и отображаем их в форме следующей таблице: 

      Таблица 2.3.

    Фактический и нормативный баланс рабочего времени 

Индекс  Фактический баланс Нормативный баланс Исключительные  затраты
мин % мин %
1 ПЗ 51 10,6 34 7,08 17
2 ОП 294 61,3      
3 ООБС 59 12,3 29 6,04 30
4 ОТЛ 29 6,04 31 6,45 -
5 ПНТ 28 5,8 - - 28
6 ПНД 19 3,9 - - 19
Итого 480 100 480 100 94
 

    Расчет  нормативного оперативного времени: 

                                        (2.1)

 

     Определив норматив оперативного времени, находим  нормативы затрат на  обслуживание рабочего время, отдых и личные надобности. 

 

     Составив  фактический и нормативный баланс рабочего времени, определяем коэффициент  использования рабочего времени: 

                                 (2.2)

 

      Находим коэффициенты потерь по основным причинам: коэффициент перерывов, вызванных  нарушением технологии и коэффициент  перерывов по нарушению трудовой дисциплины. 

                                             (2.3)

 

                                 (2.4)

 

     Определяем  возможный рост производительности труда при полном устранении потерь и излишних затрат времени: 

                                                (2.5)

 

    С целью расчета результатов эффективности улучшения организации труда на предприятии используем данные, приведенные в таблице 2.4 

    Таблица 2.4

Значения  для расчета эффективности улучшения  организации труда 

Наименование  затрат времени Вариант задания
11
Численность рабочих на участке, чел 7
Годовая выработка 1 рабочего, тыс.тг 3500
Затраты на 1 тг. продукции, тг/тг 0,79
Доля  УПР в себестоимости, % 27
 

    Рассчитываем  годовой объем производства:

                                               (2.6)

 

                                           (2.7)

 

    Рассчитываем  прирост выпуска продукции: 

                                           (2.8)

 

    Рассчитываем  годовую экономию по условно-постоянным расходам: 

                                          (2.9)

 

    Определяем  годовой экономический эффект: 

                                                  (2.10)

    

 

    Определяем  срок окупаемости затрат: 

                                                    (2.11)

 

      Вывод: Исходя из выше произведенных расчетов, коэффициент использования рабочего времени составил 90,63%.Это свидетельствует, что рабочее время используется неэффективно. Наибольшее количество не регламентируемых перерывов происходит по причине нарушения технологического процесса, а также нарушения дисциплины на производстве. Следовательно, следует провести мероприятия по ремонту, оптимизации неисправного оборудования. Так же следует провести мероприятия по ужесточению дисциплины на производстве. Путем устранения исключаемых затрат происходит рост производительности труда, равный 24%, прирост выпуска продукции составит 5880 тыс.тенге. Годовая эффективность составит 354,2 тыс.тенге, а срок окупаемости капиталовложений составит 4,8 года, что не превышает нормативов. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

    3 ОПРЕДЕЛЕНИЕ НОРМ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ АГРЕГАТА 

    Задание: на основе статистических данных, приведенных  в табл.3.1, определить:

    1. Среднюю продолжительность (Т)  плавки металла в агрегате, норму  производительности агрегата (число  плавок) в сутки (Nсут), в год (Nгод), и возможные относительные максимальные погрешности при определении этих норм.

    2. Уравнение регрессии, отражающее  зависимость продолжительности  плавки агрегате 1) от величины фактора (х1), а также величину коэффициента корреляции (r) оценивающего тесноту связи Т1=f(х1). Составить таблицу нормативных значений Т. 

T      X 350 412 462 537 600 662 725 787 850 912 Ti*mi T2i*mi mi
50 2                   100 5000 2
46   6                 276 12696 6
61     10               610 37210 10
64       10             640 40960 10
80         38           3040 243200 38
76           60         4560 346560 60
53             34       1802 95506 34
89               16     1424 126736 16
95                 8   760 72200 8
111                   3 333 36963 3
Итого: 13545 1017031 187
xi*mi 700 2472 4620 5370 22800 39720 24650 12592 6800 2736 Итого: 122460
x2i 122500 169744 213444 288369 360000 438244 525625 619369 722500 831744 4291539
x2i*mi 245000 1018464 2134440 2883690 13680000 26294640 17871250 9909904 5780000 2495232 82312620
Ti*mi*xi 35000 113712 281820 343680 1824000 3018720 1306450 1120688 646000 303696 8993766

 

    Составив  Таблицу 3.1. рассчитываем средневзвешенную продолжительность плавки металла в агрегате: 

                                             (3.1)

мин 

    Находим  планируемое число плавок: 

                                                (3.2)

 

                                          (3.3)

 

                                             (3.4)

 

    Рассчитываем  среднеквадратичное отклонение для  ряда распределения продолжительностей плавки (Ti): 

                                              (3.5)

 

    Определяем  относительные максимальные погрешности  при планировании числа плавок:

    а) в сутки:

                                             (3.6)

    б) в месяц:

                                              (3.7)

    в) в год:

                                              (3.8)

    

 

    Для построения эмпирической линии регрессии  в виде ломаной линии необходимо найти уравнение регрессии:  

                                                 (3.9) 

    Рассчитываем  величину коэффициента корреляции r и других статистических характеристик: 

                                                   (3.10)

 

                                             (3.11)

Организация нормирования труда