Организация обслуживания на предприятиях сервиса

МИНИСТЕРСТВО  ОБРАЗОВАНИЯ И  НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Федеральное агентство  по образованию 

Санкт-Петербургский  государственный  университет сервиса  и экономики

 
 
 
 
 
 
 

Курсовой  проект

По  курсу «Организация производства на предприятиях сервиса»

 
 
 

Студент:

Специальность:

Группа: 502

 
 
 
 
 
 
 
 
 

Колпино

2011 г.

Оглавление

 

Задание на курсовое проектирование

Исходные данные

1. Современный уровень развития организации производства

   на  предприятиях сферы сервиса

2. Организация труда на рабочем месте

2.1. Расчет типа производства

2.2. Расчет количества рабочих мест и определение их загрузки

2.3. Расчет численности основных рабочих

2.4. Расчет заделов

3. Организация обслуживания производства

3.1. Организация материально-технического обеспечения производства

3.2. Организация энергетического хозяйства

3.3. Организация инструментального хозяйства

3.4. Организация ремонтного хозяйства

3.5. Организация складского хозяйства

3.6. Организация работы транспортного хозяйства

3.7. Организация контроля качества продукции

4. Организация оплаты труда и материального стимулирования работников

Заключение

Использованная  литература

Приложение 1 Стандарт-план работы поточной линии

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Задание на выполнение курсового  проекта

 

     Организовать  мастерскую по капитальному ремонту  пылесосов и рассчитать основные показатели деятельности мастерской.

      Технологический процесс  ремонта пылесосов:

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Исходные  данные

1. Годовая программа ремонта – 20000 шт.
2. Продолжительность рабочего дня в обычные дни – 8,2 часов
3. Продолжительность рабочего дня в предпраздничные дни – 7,4 часов.
4. Продолжительность рабочей недели – 5 дней.
5. Предприятие работает в 1 смену.
6. Потери времени на ремонт оборудования – 5%.
7. Коэффициент, учитывающий простои оборудования в ремонте – 0,95.
8. Норма обслуживания на всех операциях равна 1.
9. Количество изделий, одновременно находящихся в обработке – 1 шт.
10. Передача изделий с операции на операцию осуществляется поштучно.
11. Страховой запас принять в размере 15% от суточного выпуска линии.
12. Продолжительность отпусков у основных производственных рабочих:

33% имеют  отпуск 15 календарных дней, 50% - 18 дней, 17% - 24 дня. Отпуска по учебе  имеют 12% рабочих по 20 рабочих  дней в году. Длительность отпусков  в связи с невыходами по болезни, исполнением государственных и общественных обязанностей, родами принять равным 6 дням.

13.Потери рабочего времени в связи с сокращением длительности рабочего дня принять равным: для тяжелых и вредных работ – 0,9 ч., для кормящих матерей – 0,2 ч., для подростков – 0,1 ч.

 
 
 
 
 
 
 
 
 

1. Введение

Современный уровень развития организации производства на предприятиях сервиса

     В современных условиях повышенные требования к обслуживанию производства предъявляются  вследствие перехода предприятии на новые экономические условия, отличительной чертой которых является экономия производственных ресурсов. Это диктует увеличение непрерывности производственных процессов, конструктивное и технологическое совершенствование выпускаемой продукции, улучшение использования основных фондов и оборотных средств. Поэтому специализация функций обслуживания должна играть особую роль в организации инфраструктуры предприятия.

     Концентрация  производственного инструмента  и технологической оснастки на основе крупных инструментальных цехов, а также создание специальных служб обслуживания ремонтными работами, подъемно-транспортными, служб снабжения и сбыта продукции, несомненно, повысит значимость и эффективность инфраструктуры производства.

     В настоящее время вспомогательные  производства и обслуживающие хозяйства в рамках одного предприятия могут получить все возможности для функционирования в полном объеме. Однако это довольно дорогостоящие и трудоемкие работы. Сложность еще заключается в том, что хозяйства инфраструктуры вынуждены производить для собственного потребления в неспециализированных условиях инструменты, технологическую оснастку, выполнять все виды ремонтных работ, в том числе и капитальный, изготавливать сменные узлы и детали. Материальные затраты на содержание вспомогательных и обслуживающих хозяйств такого масштаба могут быть в несколько раз выше, чем на выполнение аналогичных работ специализированными организациями.

     Решить  проблему снижения расходов на содержание и эксплуатацию служб инфраструктуры можно размещением заказов на обслуживание предприятия специализированными хозяйствами.

     Спрос на подобного рода услуги создаст  условия для формирования целой  сети организаций и предприятий  по ремонту оборудования, изготовлению сменных деталей и узлов, производству технологической оснастки, монтажу подъемно-транспортного и складского оборудования. Новое развитие получит инструментальная промышленность, так как в условиях специализированного производства дешевле и качественнее можно организовать выпуск стандартного инструмента, освободив, предприятия-потребители от его изготовления.

     Ремонтные работы требуют особого внимания, поскольку их выполнение трудоемко  и дорогостояще. В силу этих обстоятельств  капитальный ремонт следует осуществлять с помощью специализированной ремонтной организации, а текущее обслуживание проводить собственными силами.

     Механизация транспортных, погрузочно-разгрузочных и складских работ является самой  застарелой проблемой российских предприятий. Наличие в структуре предприятия  полностью механизированных, а тем более автоматизированных складов, несомненно, повысит значимость инфраструктуры. Однако принцип экономической целесообразности и в этом случае должен носить главенствующий характер. Относительно транспортного хозяйства и перспектив его развития следует отметить, что организация крупных транспортных предприятий даст значительный результат в том случае, если будет осуществлено обслуживание предприятий на основе так называемого кустового расположения потребителей. Это обеспечит значительную экономию бензина, горюче-смазочных материалов, запасных частей.

     Отмеченные  тенденции развития инфраструктуры предприятия представляют интерес  для действующих производств. Однако их не могут не заботить вопросы  оперативности в техническом  обслуживании, и с этой точки зрения наличие в структуре предприятия подразделений инфраструктуры должно отвечать потребностям и целям эффективного функционирования производства.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     2. Организация труда  на рабочем месте

     2.1. Расчет типа производства

       Тип производства является организационно-технической и экономической характеристикой производства с точки зрения уровня его специализации, состава и номенклатуры продукции, масштаба и повторяемости изделий в производстве.

       Тип производства предопределяет производственную структуру предприятия и цехов, характер загрузки рабочих мест и движения предметов труда в процессе производства. Каждому типу производства свойственны определенные особенности организации производства, труда и материально-технического снабжения, состав оборудования, применяемые технологические процессы, состав и квалификация кадров. Применительно к конкретному типу производства строится система учета.

       Известно, что на одном и том же предприятии  и даже в одном и том же цехе могут иметь место различные  типы производства и ремонта изделий разной номенклатуры. Так, одни и из них могут быть представлены в небольшом количестве, что определит единичный тип производства, объем производства других будет характеризовать производство как серийное или массовое.

       Тип производства определяется характером загрузки рабочих мест. Степень специализации рабочих мест тем выше, чем больше трудоемкость и количество подлежащих обработке одинаковых предметов труда. При относительно небольшой трудоемкости и количестве подлежащих обработке предметов труда рабочее место загружается выполнением нескольких операций.

       Различают единичное, серийное и массовое производство.

       Массовый  тип производства на рабочем месте характеризуется узкой специализацией рабочего места - непрерывным выполнением одной операции в течение длительного времени.

       Серийный  тип производства - выполнением ограниченного числа операций, которые ритмично повторяются через определенные промежутки времени. В зависимости от числа закрепленных за рабочим местом операций различают крупносерийное производство (здесь за рабочим закреплена обработка небольшого числа операций), среднесерийное и мелкосерийное.

       Единичный тип производства на рабочем месте характеризуется выполнением различных операций над предметами труда, изготовляемыми в единичных количествах, которые обычно либо не повторяются, либо повторяются редко и в неопределенное время.

       Тип производства цеха и предприятия  определяется преобладанием определенного типа производства на рабочих местах.

       Для определения типа конкретного производства рассчитывают ряд показателей: номинальный фонд времени работы оборудования, такт поточной линии, коэффициент серийности.

      Определяем номинальный годовой фонд работы оборудования по следующей формуле:

                Fн.=[Fр.д.*tр.д. – Fпр.д.*(tр.д. – tпр.д.)]*60,      где

Fн - номинальный годовой фонд времени работы оборудования в одну смену, мин.;

Fр.д. - количество рабочих дней в году по календарю, дни – 249.

tр.д. - продолжительность рабочего дня в обычные дни, час – 8,2.

Fпр.д. - количество предпраздничных дней в году, дни – 6.

tпр.д. - продолжительность рабочего дня в предпраздничные дни, час – 7,4.

Fн. = [249*8,2 - 6*(8,2-7,4)]*60 = 122220 (мин.)

Рассчитываем  такт поточной линии:

     где :

R – такт поточной линии, мин/шт.;

S – число смен – 1.

N – программа выпуска за год, шт. - 20000;

K – коэффициент, учитывающий регламентированные простои оборудования в ремонте, 0,97.

            R = 122220*1*0,97 / 20000= 5,9 (мин./шт.)

Определяем  коэффициент серийности:

где:

Кс. – коэффициент серийности;

tв. – время выполнения ведущей операции, мин.

 

            Кс. = 5,9 / 33 = 0,2

Так как  Кс. < 1, следовательно, рассматриваемое производство относится к массовому типу.

      Для массового типа производства наиболее прогрессивной и эффективной  системой являются поточные методы организации работ.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2.2. Расчет количества рабочих мест и определение их нагурзки

        В результате расчета коэффициента  серийности и определения характеристики  производственного процесса  (в  нашем случае – это массовый  тип производства) возникает необходимость в расчете параметров поточной линии.

       Основным звеном поточного производства  является поточная линия – группа рабочих мест, на которых осуществляется производственный процесс обработки или сборки изделий.

       Режим работы поточной линии определяет такт потока. Под тактом потока (линии) R понимают период времени, отделяющий выпуск или запуск одного предмета труда от выпуска или запуска следующего за ним. Таким образом, такт – это интервал времени между двумя запусками на линию или выпусками с линии двух смежных изделий, деталей или узлов.

       По способу поддержания такта  поточные линии делятся на  линии со свободным тактом (за  соблюдением такта следят сами  рабочие поточной линии) и с  регламентированным тактом (с поддержанием такта с помощью конвейеров, сигнальных и других устройств, режим которых согласовывается с тактом потока).

       Одной из основных расчетных  величин поточной линии является  расчетное количество рабочих мест Срi, необходимых для выполнения заданной годовой программы при установленном технологическом процессе и такте линии.

       Принятое число рабочих мест Спрi определяется округлением расчетного количества Срi до ближайшего целого числа. Поскольку выполняемые расчеты носят предварительный характер и проводятся в целях синхронизации операций, то допускается перегрузка до 10-15% на каждое рабочее место. При отладке линии эта перегрузка может быть снята.

        Рассчитав число рабочих мест по операциям технологического процесса, можно определить коэффициенты загрузки рабочих мест по всем операциям. Следует заметить, что для неперывно-поточного производства средний коэффициент загрузки рабочих мест должен быть близок к единице. Для выполнения этого условия выполняется синхронизация операций – согласование длительности операций с тактом поточной линии, достигаемое рядом организационно-технических мероприятий (например, применение более производительных приспособлений, совершенствованием организации и обслуживания рабочих мест и другое). В результате этого создается возможность применения параллельного вида движения, исключающего межоперационное пролеживание предметов труда в ожидании последующей обработки (1).

         Рассчитаем количество рабочих  мест в следующем порядке:

- определим  расчетное количество рабочих  мест;

- установим  принятое количество рабочих  мест;

- определим  коэффициенты загрузки рабочих  мест;

- построим  график загрузки рабочих мест.

       Расчетное количество рабочих  мест, необходимое для выполнения заданной годовой программы при установленном технологическом процессе определяется по следующей формуле:

где:  Ср.i – расчетное количество рабочих мест на i-той операции; R = 9,3 мин.

tшт.i – норма штучного времени на i – той операции, берем из таблицы данных.

 

Ср.₁ = 28,3 / 5,9 =4,80;                  Ср.₄ = 33 / 5,9 = 5,59;  

Ср.₂ = 66,2 / 5,9  = 11,22;                  Ср.₅ = 12 / 5,9  = 2,03;   

Ср.₃ = 80,5 / 5,9 = 13,64;             Ср.₆ = 10 / 5,9 = 1,69.      

         Коэффициент загрузки рабочих мест по каждой операции определяется делением расчетного количества рабочих мест на данной операции на принятое количество рабочих мест:

- коэффициент загрузки рабочих мест по i- той операции.

     Средний коэффициент загрузки рабочих мест на линии определяется по формуле:

 

hз.ср.- средний коэффициент загрузки рабочих мест, %;

m - число операций выполняемых на линии;

суммарное количество расчетных мест;

суммарное количество принятых рабочих мест.

hз.ср. =( 38,97 / 43) * 100 = 91%

          Расчетное и принятое количество рабочих мест, а также коэффициенты загрузки по каждой операции приведены в Таблице №1:

Расчет количества расчетных рабочих  мест, определение принятого числа рабочих мест, и коэффициента загрузки.

            Построим график загрузки рабочих мест. Построение проводится в системе координат CU.+

       По оси абсцисс C располагаются рабочие места, по оси ординат U - откладывается процент их загрузки.

         Средний коэффициент загрузки всех рабочих мест покажем горизонтальной линией через весь график.

     На основании выполненных расчетов  строим график загрузки рабочих  мест:

 

  

2.3. Расчет численности  основных рабочих.

 

      После определения необходимого числа рабочих мест рассчитываем потребное число рабочих на каждой операции Чр.i. При этом учитываем величину нормы обслуживания на каждую операцию Ноi.

     Норма обслуживания показывает, какое количество объектов (станков) должен обслужить или какой объем работ может выполнить один рабочий (или группа рабочих) в течение определенного периода времени.

        Количество основных рабочих определим в следующем порядке:

      - определим расчетное количество основных рабочих;

       - определим принятое число основных рабочих (округляя расчетное значение до ближайшего целого числа при допустимой перегрузке не более 15%);

       - проведем организационную синхронизацию, направленную на выравнивание загрузки рабочих путем совмещения профессий;

       - определим окончательно принятую численность основных рабочих.

 

       Расчетное количество основных рабочих на каждой операции определяется по формуле:

где

Чр.i –количество основных рабочих на i- той операции;

Но.i – норма обслуживания на i-той операции.

     Расчет необходимого числа основных рабочих и совмещение по операциям приведен в Таблице №2:

 

 
 
 

 

        При определении возможности  закрепления нескольких операций  за одним рабочим мы исходим из нескольких факторов. Прежде всего, обращаем внимание на получаемое при расчетах число рабочих мест Чр.i, вернее на его дробную часть. Она показывает степень загрузки недогруженного рабочего места. Задача проводимой синхронизации состоит в достижении наиболее высокой производительности труда рабочих и максимально возможной загрузки имеющегося оборудования. Поэтому стремимся закрепить рабочих за станками таким образом, чтобы загрузка оборудования приближалась к 100%.

       Кроме этого обращаем внимание на разрядность работ. Совмещение операций рабочими возможно только на операциях с близким или совпадающим номером разряда. Учитывая вышесказанное, совмещение проводим на первой и третьей, второй и шестой операциях.

      Расстановка рабочих на линии производится с закреплением определенных номеров за работниками в соответствии с совмещением.

       Итак, на первой операции работают рабочие под номерами 1,2,7; на второй операции  3,4,5,6,7,8,9; на третьей операции – 10,11,12,13,14,15,16,17,7; на четвертой –18,19,20,21; на пятой – 22,9; на шестой – 23. Номер, присвоенный последнему рабочему на линии, показывает явочное число основных рабочих в одну смену. В нашем случае число основных рабочих составит 23 человек.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

        При определении возможности закрепления нескольких операций за одним рабочим мы исходим из нескольких факторов. Прежде всего, обращаем внимание на получаемое при расчетах число рабочих мест Чр.i, вернее на его дробную часть. Она показывает степень загрузки недогруженного рабочего места. Задача проводимой синхронизации состоит в достижении наиболее высокой производительности труда рабочих и максимально возможной загрузки имеющегося оборудования. Поэтому стремимся закрепить рабочих за станками таким образом, чтобы загрузка оборудования приближалась к 100%.

       Кроме этого обращаем внимание на разрядность работ. Совмещение операций рабочими возможно только на операциях с близким или совпадающим номером разряда. Учитывая вышесказанное, совмещение проводим на первой и третьей, второй и шестой операциях.

      Расстановка рабочих на линии производится с закреплением определенных номеров за работниками в соответствии с совмещением.

       Итак, на первой операции работают рабочие под номерами 1,2,7; на второй операции  3,4,5,6,7,8,9; на третьей операции – 10,11,12,13,14,15,16,17,7; на четвертой –18,19,20,21; на пятой – 22,9; на шестой – 23. Номер, присвоенный последнему рабочему на линии, показывает явочное число основных рабочих в одну смену. В нашем случае число основных рабочих составит 23 человек.

2.4. Расчет заделов.

 

       Одним из наиболее важных условий непрерывности и ритмичности является поддержание на всех стадиях поточного производства определенной величины заделов.