Организация планирование и управление производством

Содержание

Стр.

Введение.........................................................................................................4

1.     Схема технологического  процесса ремонта оборудования..............6

2.     Расчёт основных  показателей ремонтно-механического цеха..........8

2.1.    Режим работы и фонды  времени.......................................................8

2.2.    Расчёт годовой программы................................................................10

2.3.    Расчёт годовой трудоёмкости  ремонтных работ.............................14

2.4.     Расчет численности  и состав работающих......................................16

2.5.    Расчет количества  оборудования.......................................................19

2.6.    Расчет площадей..................................................................................20

3.     Организация труда  и рабочего места электросварщика....................21

3.1.    Характеристика рабочего  места.........................................................21

3.2.    Содержание выполняемых  работ с разбивкой на элементы  производственного цикла.......................................................................................23

3.3.    Пространственное сочетание  элементов рабочего места................25

3.4.    Условия труда и техника безопасности на рабочем месте..............27

Список литературы …...................................................................................30 
                                                                                                Введение

 

Уровнем организации всех видов обслуживающих и вспомогательных работ определяются показатели производственно-хозяйственной деятельности предприятий машиностроения.

Вспомогательные рабочие составляют около половины численности всех рабочих, в тоже время сохраняется разрыв в технико-организационном уровне основного и вспомогательного производства - ниже уровень механизации и автоматизации операций, выше доля ручного труда, хуже организован труд рабочих.

Одним из этапов продвижения научно-технического прогресса является замена человеческого фактора на производстве автоматизированными системами управления, способными исключить применение низкоквалифицированного труда.

Установка электронных и  компьютерных систем управления позволяет достичь высоких результатов в производстве. Достоинства очевидны:

• Повышение производительности;
• Высокая гибкость производства;
• Минимальные затраты на переналадку оборудования;
• Высокие показатели качества, за счет оперативного контроля;
• Высокие показатели безопасности труда, за счет применения сигнализации и блокировок;
• Снижение количества обслуживающего персонала;
• Отказ от применения низко квалифицированного труда.

Таким образом, необходимость построения электронных систем управления продиктована научно-техническим прогрессом. Требования рынка приводят к тому, что станки должны становиться  все быстрее и точнее при приемлемой стоимости и малых сроках поставки.

Одним из основных средств автоматизации являются станки с числовым программным управлением (ЧПУ). По заданной программе станок выполняет нужную последовательность операций, а обслуживает этот станок оператор. Применение станков с ЧПУ обеспечивает высокую степень автоматизации обработки изделий, улучшает их качество, точность, повышает культуру производства.

 

 

 

 

 

I. Схема технологического процесса ремонта оборудования

                                                                                                      

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Основной объем работы по техническому обслуживанию и ремонту оборудования машиностроительного предприятия выполняется в ремонтно-механическом цехе. Состав ремонтно-механического цеха зависит от масштаба и серийности основного производства, степени кооперирования его по вспомогательному производству и объему плановых ремонтов и других работ.

Применительно к схеме технологического процесса капитального ремонта механической части технологического и подъемно-транспортного оборудования, в состав РМЦ могут входить следующие отделения (участки) и помещения.

Основные отделения (участки): заготовительное; демонтажное (разборочно-промывочные); механическое (изготовление и восстановление деталей); слесарно-сборочные; металлизации и наплавки; металлопокрытий (гальваническое); кузнечное; термическое; жестяницко-медницкое; испытательное; окрасочное.

Подсобные и складские участки: заточной участок; ремонтная база механика цеха; склады металла, заготовок, запасных частей; кладовые вспомогательных материалов, инструментально-раздаточная, промежуточная.

Конторско-бытовые помещения: (расположены обычно в административно-бытовом корпусе завода).

В большинстве случаев ремонтно-механический цех имеет не полный состав перечисленных отделений и участков, т.к. некоторые из них могут отсутствовать (например, кузнечные, термические, гальванические, заточные) или объединяться с другими, аналогичными по технологическому процессу цехами.

 

 

 

 

 

 

 

II. Расчет основных показателей ремонтно-механического цеха

 

2.1 Режим работы и фонды времени

Режим работы ремонтно-механического цеха принимается таким же, как и в обслуживаемых ими производственных цехах. По заданию режим работы составляет 2 смены.

 

2.1.1. Годовой фонд времени рабочего.

Различают номинальный и действительный годовой фонд времени рабочего. Номинальный определяется по формуле:

 

 ч

 

где К = 365 – количество календарных дней в году;

В = 105 – количество выходных дней в году;

П = 7 – количество праздничных дней в году;

tСМ = 8,2 ч – продолжительность рабочей смены;

ПР  = 1ч – количество часов, на которое сокращается рабочий день в предпраздничные дни.

Действительный годовой фонд времени рабочего определяется по формуле:

 

 ч

 

где t0 – продолжительность отпуска, дней;

β – коэффициент, учитывающий потери времени по уважительным причинам.

Расчеты по определению годовых фактов времени рабочих по профессиям сводим в табл.2.1.

 

Таблица 2.1

Годовые фонды времени рабочих

Профессия	Длительность рабочей смены, ч	Длительность отпуска, t0	Коэффициент, учитывающий потери рабочего времени, β	Годовой фонд рабочего времени, ч
				Номинальный, ФН.Р.	Действительный, ФД.Р.
Станочник	8,2	15	0,97	2074	1892
Слесарь	8,2	15	0,97	2074	1892
Мойщик	8,2	18	0,97	2074	1869
Маляр	7,2	24	0,92	1821	1516
Оператор-наплавщик	8,2	18	0,97	2074	1892

 

 

2.1.2. Годовой фонд времени работы оборудования и рабочего поста

Различают номинальный и действительный фонд времени работы оборудования:

– номинальный годовой фонд времени определяется по формуле:

где у = 2 – количество смен работы оборудования;

 – действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

где = 0,95 - 0,98 – коэффициент использования оборудования по времени.

Годовой фонд рабочего поста (верстак, стенд) определяется по формуле:

где m – количество рабочих, одновременно работающих на посту (1 станочник, 1слесарь, 1 мойщик, 1 маляр, 1 оператор-наплавщик).

Расчеты по определению годовых фондов времени оборудования и постов сводим табл.2.2

 

Таблица 2.2

Фонды времени оборудования и постов

№п/п	Профессия рабочего	Фонд времени рабочего поста	коэффициент, учитыв. использование оборудования, η0	Фонд времени оборудования, ч
				Номинальный, ФН.О.	Действительный, ФД.О.
1	Станочник	4148	0,95	4148	3941
2	Слесарь	4148	0,95	4148	3941
3	Мойщик	4148	0,95	4148	3941
4	Маляр	3642	0,95	3642	3450
5	Оператор-наплавщик	4148	0,95	4148	3941

 

 

2.2. Расчет годовой программы

 

Проектирование ремонтно-механических служб (РМЦ и РБ) завода выполняют на основе годовой программы, представляющей собой общий объем работ по техническому обслуживанию и всем видам ремонтов оборудования и другим работам (модернизация, изготовление нестандартного оборудования), подлежащим выполнению в течение года.

Основным разделом годовой программы для расчета ремонтных служб являются техническое обслуживание оборудования и плановые ремонтные работы.

Остальные виды работ принимают укрупненно в процентном отношении к основным.

Годовой объем работ по техническому обслуживанию и плановым ремонтом оборудования, подлежащий выполнению ремонтными службами, называют ремонтоемкостъю и определяют по формуле:

где R0 – общая ремонтная сложность (в РЕ) оборудования;

Тцр – продолжительность ремонтного цикла для того же оборудования, год.

Годовую ремонтоемкость по машиностроительному заводу можно определять детальными или укрупненными расчетами. При детальных расчетах исходят из полной спецификации обслуживаемого оборудования по цехам завода. Этот метод расчета в практике проектирования не имеет применения из-за сложности, необходимости затраты большого труда и длительного времени.

В практике проектирования используется метод укрупненных расчетов, использующий, для определения ремонтоемкости нормативные значения средней ремонтной сложности и средней продолжительности цикла по видам оборудования. В этом случае годовой объем работ (ремонтоемкость) определить по формуле:

где ТЦР(СР) – средняя продолжительность ремонтного цикла, год.

Общая ремонтная сложность данного вида оборудования определяется по формуле:

где n – количество единиц однотипного оборудования, шт.;

чср – средняя ремонтная сложность единицы однотипного оборудования;

1,15 – коэффициент, учитывающий  обслуживание и ремонт оборудования ремонтных цехов, санитарно-технологического оборудования, а также прочего неучтенного оборудования.

Средняя продолжительность ремонтного цикла, в годах, определяется по формуле:

где ТОП – продолжительность оперативного времени, часы, отработанные оборудованием за ремонтный цикл, час;

ФД.О. – действительный годовой фонд работы оборудования, основных производственны цехов завода, час.

 

Количество единиц по видам оборудования принимаем по заданию, распределение же оборудования по типам внутри каждой группы выполняем по данным таблицы 2.3.

Таблица 2.3

Распределение оборудования по типам внутри групп, %.

№ п/п	Вид оборудования. Тип оборудования	% от общего количества	Кол. оборудования	№ п/п	Вид оборудования. Тип оборудования	% от общего количества	Кол. оборудования
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Металлорежущие станки, в том числе:				Прессы гидравлические	50	225
	Токарные	26	650		Молоты пневматические кузнечные	30	135
	Сверлильные	4	100	3	Подъемно-транспортное оборудование, в том числе:
	Расточные	18	450		Краны мостовые	50	46
	Фрезерные	20	500		Кран-балки подъемные	35	32
	Шлифовальные	20	500		Краны электрические консольные	15	14
	Строгательные и долбежные	6	150	4.	Стендовое оборудование с механизированным приводом, в том числе:
	Трубонарез-ные и трубоотрезные	6	150		Сборочные стенды	70	434
1	2	3	4	5	6	7	8
2	Кузнечно-прессовое оборудование, в том числе:				Отладочные и испытательные стенды	30	186
	Прессы кривошипные и пресс-ножницы	20	90

 

Расчет годовой ремонтоемкости оборудования машиностроительного предприятия выполняется по форме табл.2.4.

Таблица 2.4

Расчет годовой ремонтоемкости по видам оборудования

№ п/п	Вид оборудования, тип оборудования	Количество единиц оборудования n, шт.	Средняя ремонт-ная слож-ность одной единицы, РЕ; чср	Коэффициент, учитывающий ТО и ремонт прочего оборудования	Общая ремонт-ная слож-ность оборудования, РЕ. R0	Средний ремонтный цикл по видам оборудования, Тцр(ср) год.	Годовая ремонтоемкость по видам оборудования, РЕ, RГ
1	Металлорежущие станки, в том числе: токарные сверлильные расточные фрезерные шлифовальные строгальные и долбежные трубонарезные и трубоотрезные	650 100 450 500 500 150   150	11 6,5 15,5 12,0 8 5,5   5,5	1,15 1,15 1,15 1,15 1,15 1,15   1,15             1,15   1,15   1,15	8222,5 747,5 8021,3 6900 4600 948,8   948,8	6 5 9 6 7 5   3	1370 150 891 1150 657 190   316
2	Кузнечно-прессовое оборудование, в том числе: прессы кривошипные и пресс-ножницы прессы гидравлические молоты кузнечные пневматические	90   225   135	7   11   7,5		724,5   2846,3   1164,4	6   6   7	121   747   166
3	Деревообрабатывающие станки	520	7	1,15	4186	7	598
4	Подъемно-транспортное оборудование: краны мостовые кран-балки подъемные краны электрические консольные	46 32   14	11 7   2,5	1,15 1,15   1,15	582 257,6   40,25	7 7   7	83 37   6
5	Моечное оборудование	108	15	1,15	1863	5	373
6	Окрасочное оборудование	106	12	1,15	1462,8	5	293
7	Стендовое оборудование с механизированным приводом: сборочные стенды отладочные и испытательные стенды	434   186	5   6	1,15   1,15	2495,5   1283,4	5   5	499   257

=7904

 

3. Расчет годовой трудоемкости ремонтных работ

 

Количество работающих и оборудования ремонтно-механического цеха определяется исходя из трудоемкости годового объема ремонтных работ. Общая годовая трудоемкость ремонтных работ включает трудоемкость слесарных и прочих работ (Тсл) и станочных работ - (станкоемкость Тст) и определяется по формуле:

чел-ч.

Годовая трудоемкость слесарных и прочих работ определяется по формуле:

чел-ч.

Годовая трудоемкость станочных работ определяются по формуле:

чел-ч,

где tСЛ, tСТ – величина трудоемкости на одну ремонтную единицу за один ремонтный цикл соответственно слесарных и прочих работ и станочных работ, чел-ч, стан-ч.

Величина трудоемкости на одну ремонтную единицу за один ремонтный цикл определяется исходя из принятой структуры ремонтного цикла для оборудования завода по таблице 2.5.

Таблица 2.5.

Трудоемкость на одну ремонтную единицу за ремонтный цикл

Виды работ	Количество за ремонтный цикл	Трудоемкость на одну ремонтную единицу		Трудоемкость за один ремонтный цикл
		Слесарные и прочие работы, чел-ч	Станочные работы, станко-ч	Слесарные и прочие работы, чел-ч	Станочные работы, станко-ч
Периодические осмотры	28	0,75	0,1	21	2,8
Осмотры перед капитальным ремонтом	1	1,0	0,1	1,0	0,1
Ремонт: ТЕКУЩИЙ СРЕДНИЙ КАПИТАЛЬНЫЙ	6 - 1	4,0 6,0 36,0	2,0 3,0 14,0	24   36,0	12   14,0
	ИТОГО			tСЛ = 82	tСТ = 28,9

 

 

2.4 Расчет численности и состав работающих

 

В состав основных рабочих входят станочники, слесари, сварщики, термисты и Различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число основных рабочих.

Численность рабочих-станочников ремонтно-механического цеха определяется по формулам:

 

Где , - явочное и списочное число работников. ТСТ - годовая станкоемкость ремонтных работ ремонтно-механического цеха, станко-часов;

КМ = 1,05 - 1,1 - коэффициент, учитывающий увеличения объема станочных работ станкоемкостью работ по модернизации и изготовлению нестандартного оборудования; Кз = 0,67 - 0,8 - коэффициент загрузки оборудования;

КП.Н. = 1,05 - 1,15 – коэффициент переработки норм.

Численность слесарей и рабочих прочих профессий определяют при проектировании по годовой трудоемкости слесарных и прочих работ по формулам:

 

где КМ.Р.= 0,78 – 0,8 – коэффициент, учитывающий механизацию слесарных работ;  КП.Н. = 1,3 - 1,4.

Число вспомогательных рабочих РМЦ при укрупненных расчетах принимается примерно 15-18 % от списочного числа основных рабочих (в том числе рабочие-контролеры 2-3 %).

;

Инженерно-технические работники составляют 8 - 10%, служащие 1,5 - 2,0% и обслуживающий персонал 1,0 - 1,5% от количества всех работников.

.

Численность рабочих в 1-й смене (при двухсменной работе) принимают от общего числа: 55 - 60% (основные рабочие) и 60 - 65% (вспомогательные рабочие).

 По выполненным расчетам составляются штатные ведомости для основных и вспомогательных рабочих, инженерно-технических работников, счетно-конторского и младшего обслуживающего персонала.

Штат основных и вспомогательных рабочих ремонтно-механического цеха распределяют по сменам и разрядам по форме табл. 2.6.

Таблица 2.6.

Штатная ведомость основных и вспомогательных рабочих

№	Отделение, вид работ	Всего рабочих	По сменам		По разрядам
п/п			I	ІІ	1	2	3	4	5	6	RCР
А. Основные рабочие
1	Станочники	314	173	141	60	48	46	54	56	50	3,5
2	Слесари и прочие рабочие	402	221	181	90	82	68	58	54	50	3,0
	Всего	716	394	322	150	130	114	112	110	100
Б. Вспомогательные рабочие
1	Рабочие ремонтных баз	14	7	7	–	–	–	–	–	–	–
2	Слесари	4	2	2	–	–	–	–	–	–	–
3	Электро-монтеры	6	3	3	–	–	–	–	–	–	–
4	Рабочие складов и кладовых	10	5	5	–	–	–	–	–	–	–
5	Крановщи-ки	2	1	1	–	–	–	–	–	–	–
6	Грузчики	10	5	5	–	–	–	–	–	–	–
7	Уборщики	2	1	1	–	–	–	–	–	–	–
8	Рабочие-контролеры	22	11	11	–	–	–	–	–	–	–
9	Разно-рабочие	44	22	22	–	–	–	–	–	–	–
	Всего	114	57	57	–	–	–	–	–	–	–

Штат ИТР, СКП, МОП формируется на основании расчетов и сводится в табл.2.7.

Таблица 2.7.

Штатная ведомость ИТР, СКП, МОП

№ п/п	Должность	Количество, чел	Примечание
1 2 3 4 5 6   1 2 3 4 5   1 2	ИТР Начальник цеха Зам. начальника цеха Старший мастер Сменный мастер Механик цеха Диспетчер СКП Бухгалтер Кассир Экономист Нормировщик Табельщик МОП Уборщик Гардеробщик	1 1 8 26 1 1   2 – 1 1 1   3 4	1/2 в цехе           1/3 в цехе

Правильность распределения основных рабочих по разрядам характеризуется средним разрядом:     

где R1, R2, RСР – первый, второй и следующий разряд, принятый в цехе;

m1, m2,…,mn – количество рабочих соответствующего разряда.

Средний разряд для механического участка – 3,2 - 3,5, для слесарного участка – 2,9 - 3,0.

 

2.5 Расчет количества оборудования

Количество основного оборудования механического отделения определяют расчетом по трудоемкости станочных работ. Вспомогательное оборудование не

рассчитывают, а принимают комплектно.

Количество основных станков определяют по формуле:

где ФДО – действительный годовой фонд времени работы оборудования.

Основное оборудование механического отделения – универсальные станки для обработки металла резанием. Комплекты станков должны обеспечивать возможность изготовления или восстановления деталей ремонтируемого оборудования с требуемой точностью обработки.