Организация производства на предприятиях сервиса



 

                                            1.ОГЛАВЛЕНИЕ

 

 

2. Современный уровень развития  организации производства на  предприятиях сферы сервиса.

 

3.Организация труда на рабочем  месте.

        3.1 Расчёт типа  производства

       3.2 Расчёт количества  рабочих мест и определение их загрузки.

       3.3 Расчёт численности  основных рабочих.

      3.4 Расчёт заделов.

 

4.Организация обслуживания производства.

    4.1 Организация ремонтного  хозяйства

    4.2 Организация энергетического  хозяйства

    4.3 Организация инструментального хозяйства

    4.4 Организация складского  хозяйства 

    4.5 Организация транспортного  хозяйства

    4.6 Организация контроля  качества продукции

 

5. Организация оплаты труда и  материального стимулирования работников.

 

Заключение

Использованная литература

Приложения

 

ЗАДАНИЕ НА КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

Организовать  мастерскую по капитальному ремонту  пылесосов и рассчитать основные показатели деятельности мастерской.

Технологический процесс ремонта пылесосов:

 

№

п/п

 

Наименование  операции

Т шт. (мин.) база

1

Разборка  пылесоса и определение неисправности

28,3

2

Ремонт  коллектора и щеток электродвигателя

66,2

3

Ремонт  якоря электродвигателя

80,5

4

Ремонт  статора электродвигателя

33,0

5

Проверка  электродвигателя после ремонта

12,0

6

Сборка  пылесоса и испытание

10,0

ИТОГО:      230,0


Исходные  данные для расчета:

  1. Годовая программа ремонта - 20000 шт.
  2. Продолжительность рабочего дня в обычные дни - 8.2 часа
  3. Продолжительность рабочего дня в предпраздничные дни - 7.4 часа
  4. Продолжительность рабочей недели - 5 дней
  5. Предприятие работает в 1 смену
  6. Потери рабочего времени на ремонт оборудования -         %
  7. Коэффициент, учитывающий регламентированные простои оборудования в ремонте – 0,97
  8. Норма обслуживания по операциям: 1

9. Количество  изделий, одновременно находящихся в обработке - 1 шт.

  1. Передача изделий с операции на операцию осуществляется поштучно.
  2. Страховой запас принять в размере 15% от суточного выпуска линии
  3. Продолжительность отпусков у основных производственных рабочих: 33% имеют отпуск 15 дней; 
    50% - 18 дней; 17% - 24 дня. Отпуска по учебе имеют 12% рабочих по 20 рабочих дней в году. 
    Длительность отпусков в связи с невыходами по болезни, исполнением государственных и 
    общественных обязанностей, родами принять равным 6 дням.
  4. Потери рабочего времени в связи с сокращением длительности рабочего дня принять равным: для тяжелых и вредных работ - 0,9 ч., для кормящих матерей - 0,2 ч., для подростков - 0,1 ч.

 

 

Глава 1. Современный уровень развития производства на предприятиях сферы сервиса

Жизнь современного человека, так или иначе, связана с услугами. Ведь к торговле услугами относятся и предоставление коммунальных  благ, и связь, и банковский бизнес, и оптовая и розничная торговля, транспортные перевозки,

а также страхование, юридические, медицинские, образовательные услуги и

т.д. От качества услуг зависит и доход государства, и прибыль фирм,

комфорт, безопасность, и благосостояние потребителей.

Связь здесь  прямая и очевидная: качественные услуги привлекают внимание,

вызывают желание  пользоваться ими, чтобы облегчить жизнь. Постепенно

складывающаяся  позитивная ситуация в розничной  торговле позволяет

потребителям  сравнить одну услугу с другой, а  также подталкивает

конкурентов к  предоставлению постоянно улучшающихся услуг при обеспечении их качества. Одним из факторов, стимулирующих такие изменения, является расширение возможностей экономии времени клиентов, что отражает их стремление получать более быстрое и удобное обслуживание. Парадоксально, но электронные контакты могут способствовать сближению производителей и потребителей услуг. Сервисные организации все больше осознают возможность совершенствования услуг путем использования современных технологий.

Необходимость развития сферы услуг требует  существенной перестройки

структуры потребления  населения, значительного возрастания доли услуг и

сокращения  удельного веса материального потребления. Нужно коренным образом улучшить качество и культуру обслуживания, расширить сеть соответствующих предприятий, увеличить объем реализации услуг, внедрить их новые виды и формы. Указываются различные причины роста услуг конечным потребителям, такие, как повышение благосостояния населения, наличие сложных товаров, требующих специализированной установки и ремонта. В промышленности деловые и ремонтные услуги также испытали в течение последнего десятилетия бурный рост. Наиболее динамично развивающимися из них являются: ремонт крупной и мелкой бытовой техники. Несмотря на эти внушительные цифры, данные об услугах занижены.

В данном курсовом проекте мы рассматриваем организацию  мастерской по ремонту пылесосов.

В хороших руках  пылесос способен работать без капитального ремонта десятки лет, но для этого  нужно представлять его устройство и возможности.

Современные бытовые пылесосы подразделяются на передвижные и  портативные ручные. Рассмотрим устройство передвижного напольного бытового пылесоса.

  Фильтр  стоит перед воздуховсасывающим агрегатом . Вентилятор его, состоящий из двух роторов и одного неподвижного диска с лопатками, расположен внизу. В этой конструкции воздух очищается сразу при входе, поэтому его по специальным каналам можно направить внутрь двигателя для интенсивного охлаждения обмоток. Колпак служит для защиты от шума. Через окошко выбрасывается очищенный от пыли воздух.  
Может возникнуть вопрос: почему так много внимания уделяется охлаждению двигателя? Дело в том, что двигатель пылесоса в 2-3 раза легче аналогичного по мощности двигателя станка или вентилятора. Достигается это за счет значительного увеличения плотности тока в обмотках, а это означает резкое увеличение выделяемого тепла. 
Поэтому двигатель пылесоса без охлаждения может проработать лишь 10-15 минут, а с охлаждением 1-2 часа, и после этого, если его не выключить, он выйдет из строя от перегрева. Необходимо строго придерживаться режима работы указанного в инструкции по эксплуатации. 
На нагревание двигателя влияет также и степень запыленности фильтра. можно сделать вывод: двигатель следует чаще выключать, а фильтр очищать. 
Неисправности пылесоса можно приблизительно разделить на две группы: электрические и механические.

Рассмотрим  основные неисправности пылесоса.

1.Угольные  щетки. Чаще всего бывает так, что они снашиваются до пружин и уже стальные пружины контактируют с коллектором. В этом случае их надо заменить. 
Чтобы заменить щетки, снимают уплотнительное кольцо  и отворачивают винты . Вынимают щетки, отвертывая колпачки, и ставят новые. Разумеется все это проделывают при отключенном от сети пылесосе. новые щетки ставят скосами против вращения коллектора. После установки необходимо притереть для лучшего контакта щеток с коллектором.  

2.Межвитковое замыкание в обмотке якоря  или статора и повышенная нагрузка на двигатель. В первую очередь нужно проверить нет ли повышенной нагрузки на двигатель. Вызвано это может быть засором в воздушной системе пылесоса или заеданием двигателя. У старых пылесосов с большим сроком службы почти всегда сильно изношен подшипник на якоре со стороны вентилятора. Иногда он изношен так сильно, что якорь начинает цеплять за статор или ротор вентилятора цепляет за корпус. И даже если он не цепляет то при сильном износе подшипника постоянно изменяется воздушный зазор между якорем и статором, что вызывает броски тока и соответственно искрение. Кроме того, воздушный фильтр, отделяющий пыль от воздуха, не фильтрует воздух от пыли на 100%. И со временем микро частички пыли прилипают к смазке подшипников и резко ухудшают ее свойства, даже не смотря на то, что там установлены закрытые подшипники. Поэтому значительно увеличивается усилие для проворачивания подшипников, увеличивается ток и искрение.

Межвитковое замыкание в обмотке якоря  или статора как правило характеризуется очень сильным, как правило круговым, искрением чаще всего вместе с запахом изоляции.  
Это наиболее неприятный случай в ремонте пылесосов.

Повышенное искрение может быть вызвано тем, что траверса сместилась относительно корпуса по или против часовой стрелки. Обычно такое наблюдается после ремонта. Поэтому при разборке пылесоса обязательно помечаем взаимное положение траверсы щеткодержателя и корпуса. Если не пометили можно пойти другим путем. Ослабляем траверсу и потихоньку поворачиваем её, закрепляем, добиваясь наименьшего искрения. Если есть амперметр, поворачиваем траверсу, добиваясь наименьшего тока холостого хода. Категорически не рекомендуется делать это на ходу - при пуске двигатель выпрыгнет из рук и траверса сместится сама.  Также нельзя включать двигатель без присоединенного вентилятора. Особенность двигателей пылесоса такова, что они всегда должны работать под нагрузкой. Иначе он может сломаться от ремонта. При сборке пылесоса проверьте, не оставили ли вы в не гайку, винт или другой предмет: попав в вентилятор, они могут полностью его разрушить. Ведь диски вентилятора сделаны из дюралюминия толщиной около 0,8 мм.

Механические  неисправности. Пылесос работает, но создаваемое разрежение уменьшилось, он всасывает пыль очень слабо. Двигатель издает звук более высокого тона, чем обычно. Это означает, что на пути засасываемого воздуха появилась помеха. Может быть, в шланг попал посторонний предмет. Его можно удалить, присоединив шланг к выходному отверстию. Если это не помогает или конструкция пылесоса не позволяет этого сделать, шланг прочищают длинной деревянной рейкой с закругленным концом или куском толстой проволоки с крючком.

Рекомендации по уходу за пылесосом.

 

  

Пылесосы по сравнению с другими бытовыми приборами более часто выходят из строя в связи с использованием коллекторных двигателей с большой частотой вращения. Двигатель охлаждается потоком выходящего воздуха и поэтому пылесос без охлаждения может проработать лишь 10-15 минут, а с охлаждением - 1-2 часа. После этого, если не выключить пылесос, он может выйти из строя. в связи с этим при использовании пылесоса следует придерживаться определенного режима работы. На нагрев двигателя влияет также степень запыленности фильтра. Для хорошей работы прибора нужно регулярно чистить фильтр и хранить пылесос в сухом месте. Не рекомендуется стирать и мочить фильтр, так как при этом пропускная способность агрегата уменьшается, что может быть причиной его перегрева.

Пылесос требует постоянного ухода: необходимо не реже одного раза в 2 года менять смазку подшипников двигателя и ежегодно проверять состояние графитовых щеток двигателя.

Импортные пылесосы отличаются от наших только эргономикой и дизайном. Железо внутри абсолютно такое же. Так что все вышесказанное касается и их. 
Пылесос - надежный и долговечный прибор. Известны безотказно работающие экземпляры, выпущенные еще до Великой Отечественной войны.

Если соблюдать все эти несложные  правила, то возможно вам никогда  или нескоро понадобятся услуги нашей мастерской. Это хорошо вам , но не очень хорошо нам т.к. мы не сможем удержаться на плаву в море бизнеса. Поэтому, граждане, ломайте свои пылесосы и приходите в нашу мастерскую. Обещаем вам профессиональный и качественный ремонт.

 

Глава 2. Организация труда на рабочем месте

2.1. Расчет типа производства

Расчет типа производства осуществляется в следующей  последовательности:

  • определяется номинальный годовой фонд работы оборудования;
  • рассчитывается такт поточной линии;
  • определяется коэффициент серийности, по которому определяют тип рассматриваемого производства.

Определяем  номинальный годовой фонд работы оборудования:

Fн. =(Fр.д. * tр.д. – Fпр.д. * (tр.д. – tпр.д.)) * 60,

где

Fн – номинальный годовой фонд времени работы оборудования в одну смену, мин.;

Fр.д. – количество рабочих дней в году по календарю, дни;

tр.д. – продолжительность рабочего дня в обычные дни, час.;

Fпр.д. – количество предпраздничных дней в году, дни;

tпр.д. – продолжительность рабочего дня в предпраздничные дни, час.

Fн. = [251 * 8,2 – 4 * (8,2 –7,4)]1* 60 = 123300 мин.

 

Рассчитываем  такт поточной линии:

R = Fн * S * K/ N

R – такт поточной линии, мин./шт.;

S – число смен;

N – программа выпуска за год, шт.;

K – коэффициент, учитывающий регламентированные простои оборудования в ремонте.

R = 123300* 1*0.97/20000 = 5,98 мин./шт.

 

Определяем  коэффициент серийности:

Кс = R/tвед,

где

Кс –  коэффициент серийности;

tвед – время выполнения ведущей операции, мин.

Кс = 5,98/80,5 = 0,07

Так как Кс < 1, следовательно, рассматриваемое производство относится к массовому типу. Для массового типа производства наиболее прогрессивной и эффективной системой являются поточные методы организации работ.

2.2. Расчет количества рабочих  мест и определения их загрузки

Количество  рабочих мест определяется в следующем порядке:

  • определяется расчетное количество рабочих мест;
  • устанавливается принятое количество рабочих мест;
  • определяется коэффициент загрузки рабочих мест;
  • строится график загрузки рабочих мест.

Расчетное количество рабочих мест, необходимое для выполнения заданной годовой программы при установленном технологическом процессе определяется по следующей формуле:

Ср.i = tшт.i/R,

где

Ср.i – расчетное количество рабочих мест на i-той операции;

tшт.i – норма штучного времени на i-той операции.

Таблица 1

Расчетное число рабочих мест

 

Наименование операции

t штучное базовое

R

Ср.i

1

Разборка пылесоса и определение неисправ

28,3

5,98

4,73

2

Ремонт коллектора и щёток элек. двигателя

66,2

5,98

11,07

3

Ремонт якоря  электродвигателя

80,5

5,98

13,46

4

Ремонт статора  электродвигателя

33,0

5,98

5,51

5

Проверка электродвигателя после ремонта

12,0

5,98

2

6

Сборка пылесоса и испытание

10,0

5,98

1,67


 

Полученное  расчетное количество рабочих мест путем округления приводим к целочисленному значению Спр.i

Коэффициент загрузки рабочих мест по каждой определяется делением расчетного количества рабочих  мест на данной операции на принятое количество рабочих мест:

Ŋ3i = Ср.i/Спр.i

 

где

hзi – коэффициент загрузки рабочих мест по i-ой операции, %

 

Таблица 2

Расчетное и  принятое число рабочих мест, коэффициент  загрузки

№

Наименование операции

Ср.i

Спр.i

hзi

1

Разборка пылесоса и определение неисправности

2.73

3

91

2

Ремонт коллектора и щёток электродвигателя

6.1

6

102

3

Ремонт якоря  электродвигателя

4.14

4

104

4

Ремонт статора  электродвигателя

4.93

5

99

5

Проверка электродвигателя после ремонта

3.45

4

86

6

Сборка пылесоса и испытание

3.68

4

92


 

Средний коэффициент  загрузки рабочих мест на линии определяется по формуле:

            

Ŋ3ср.= ∑Ср.i/∑Спр.i *100%,

где

 

hз.ср. – средний коэффициент загрузки рабочих мест, %

m – число операций, выполняемых на линии

m

Ср.i - суммарное количество расчетных мест

å

i = 1


 

 

m

Спр.i - суммарное количество принятых рабочих мест

å

i = 1


 

 

hз.ср.= 38,44/40*100=96,1

 

 

 

Построение графика загрузки рабочих мест производится в системе  координат ХY. По оси абсцисс Х располагаются рабочие места, по оси ординат Y откладываются процент их загрузки. Средний коэффициент загрузки всех рабочих мест показывается горизонтальной линией через весь график. Ниже на основании выполненных расчетов строим график загрузки рабочих мест.

 


                               Рисунок 1. график загрузки рабочих мест

2.3. Расчет численности основных  рабочих

Количество  основных рабочих определяется в  следующем порядке:

  • определяется расчетное количество основных рабочих;
  • определяется принятое число основных рабочих (округляя расчетное значение до ближайшего целого числа при допустимой перегрузке не более 15%);
  • проводится организационная синхронизация, направленная на выравнивание загрузки рабочих путем совмещения профессий;
  • определяется окончательно принятая численность основных рабочих.

Расчетное количество основных рабочих на каждой операции                                      определяется по формуле:

 

 

Чр.i = Ср.i/Но.i

где

Чр.i –количество основных рабочих на i-той операции;

Но.i – норма обслуживания на i-той операции.

По расчетной  численности рабочих устанавливают их принятую численность путем округления до ближайшего целого числа (как правило, в большую сторону). В практических расчетах на операциях перегрузка рабочих мест допускается не более 15%.

Во избежание  простоев рабочих применяют совмещение выполнения двух и более операций одним рабочим. Совмещение возможно по операциям, на которых разряды выполняемых работ либо совпадают, либо отличаются не более чем на 1.

Таблица 3

Расчет необходимого числа основных рабочих и совмещение по операциям

№ п/п

Расчетное число рабочих мест Ср.i

Норма обслуживания, Ноi

Количество рабочих по операциям, чел

Принятое число рабочих мест Спр.i

Порядок совмещения

Номера рабочих по операциям

Чр.i

Чпр.i

1

4,73

1

4,73

5

5

1-6

1.2.3.4.37

2

11,07

1

11,07

11

11

2

5.6.7.8.9.10.11.12.13.14.15

3

13,46

1

13,46

14

13

3-4

16.17.18.19.20.21.22.23.24.25.26.27.28

4

5,51

1

5,51

6

5

4-3

29.30.31.32.33

5

2

1

2

2

2

5

34.35

6

1,67

1

1,67

2

2

6-1

36.37


2.4. Расчет заделов

Тнед.i = Ro*Kзагр.i/100,

Где

Тнед.i – время работы недозагруженного рабочего места, мин.;

Ro – период обслуживания оборудования, мин. (Ro = 120 мин.)

Кзагр.i – коэффициент загрузки недозагруженного рабочего места, %. (определяется числом, стоящим после запятой в значении расчетного количества рабочих мест Чр.i)

В рамках решаемой задачи время  работы недозагруженных рабочих  мест (на первой, третьей, четвёртой, шестой операциях).

 

Тнед.3 = 120*46/100 = 55 мин.

Тнед.4 = 120*51/100 = 61мин.

 

           Покидая одно рабочее место, рабочий обязательно должен оставить                     задел   деталей для обеспечения непрерывности движения всего потока.

Величина межоперационных  оборотных заделов определяется по   следующей формуле:

Zоб. = Тср.*((Спр.i/tштi.)-(Cпр.i+1/tшт.i-1),

где

Zоб. – величина оборотного задела между смежными операциями за        период их совместной работы, шт.;

Тср. – время совместного выполнения операций, либо время, когда условия по производительности не меняются, мин.

Спр.i , Спр.i+1 – принятое количество рабочих мест на операциях, работающих одновременно за время совместной работы.

В рамках решаемой задачи определяем величину оборотных заделов в  критических точках.

Между 2 и 3 операциями имеется 1 критическая точка.

Z'об**.2-3 = 55*(11/66,2-13/80,5)=0

Z''об.2-3 =(120-55)*(11/66,2-12/80,5)=1

Между 3 и 4 операциями имеется 2 критические точки

Z' об.3-4= 55*(13/80,5-4/33)=0

Z''об.3-4= 61*(12/80,5-5/33)=-1

Z'''об.3-4= (120-55-61)*(12/80,5-4/33)=0

Между 4 и 5 операциями имеется 2 критические точки.

Z'об4-5=55*(4/33-2/12)=-2

Z''об4-5= 61*(5/33-2/12)=2

Z''об4-5=(120-55-61)*(4/33-2/12)=0

 

 

Величина технологического задела на линии определяется по формуле:

Zтех.=∑Спр.i*а

где

Zтех.  - технологический задел, шт.

ai – число одновременно обрабатываемых изделий на каждом рабочем месте i-той операции.

Zтехн. =(5*1+11*1+14*1+6*1+2*1+2*1)= 40 деталей.

Величина транспортного  задела рассчитывается по формуле:

Zтр. = p x (m-1),

где

Zтр. – транспортный задел, дет.;

р– размер передаточной партии;

m – число операций, выполняемых на поточной линии.

Zтр. = 1*(6-1) = 10 деталей.

Величина страхового задела определяется в процентах  от сменного выпуска по формуле:

Zстр. = (10¸15%) х (Тсм/R),

где

Zстр. – страховой задел,

Тсм – продолжительность смены (рабочего дня в обычные дни)

Zстр. = 15% * (8,2*60)/ 5,98= 12 деталей.

Общий цикловой задел на линии определяется суммированием  определенных выше заделов:

Zобщ. = Zтехн. + Zтр. + Zстр. + Z’об.,

где

Zобщ. – общий цикловой задел, дет.;

Z’об. – суммарный оборотный задел на всех операциях, шт.

Z’об. = 1+2 = 3 детали

 Zобщ. = 40+5+12+3 = 77 деталей.

 

Глава 3. Организация обслуживания производства

3.1. Организация ремонтного хозяйства

Ремонтное хозяйство  предприятия представляет собой  совокупность отделов и производственных подразделений, занятых анализом технического состояния технологического оборудования, надзором за его состоянием, техническим обслуживанием, ремонтом и разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования на более прогрессивное и улучшению использования. Выполнение этих работ должно быть организовано с минимальными простоями оборудования, в кратчайшие сроки и своевременно, качественно и с минимальными затратами.

Эффективность работы ремонтного хозяйства во многом предопределяет себестоимость выпускаемой  продукции, ее качество и производительность труда на предприятии, т.к. удельный вес затрат на содержание и ремонт оборудования в себестоимости продукции достигает 10 %.

Организация ремонтного хозяйства действующего предприятия бытового обслуживания включает выполнение комплекса работ:

  1. анализ производственной и организационной структуры предприятия на предмет пропорциональности, прямоточности, непрерывности, параллельности и автоматичности производственных процессов;
  2. анализ уровня специализации, комбинирования с целью оптимизации этих параметров;
  3. анализ технологического оборудования по следующим показателям (факторам):
  • необходимость данного оборудования;
  • удельный вес неустановленного оборудования;
  • удельный вес оборудования, находящегося в ремонте;
  • средний возраст технологического оборудования (по группам);
  • удельный вес физически изношенного оборудования;
  • коэффициент сменности работы технологического оборудования;
  • коэффициент использования оборудования по производительности (по группам);
  • коэффициент использования оборудования во времени (по группам);
  • анализ фондоотдачи;
  • анализ структуры активной части основных производственных фондов;
  • анализ уровня механизации производства;
  1. разработка предложений по совершенствованию форм организации производства, производственной и организационной структур предприятия;
  1. разработка предложений по улучшению использования оборудования (по видам);
  2. разработка норм потребности в оборудовании для замены изношенного, технического перевооружения и капитального строительства;
  3. разработка норм потребности в запасных частях для технологического оборудования;
  4. разработка норм потребности в различных видах материалов и энергии для технологического оборудования и других элементов производственных фондов (ОПФ);
  5. расчет потребности в производственных площадях для ремонтного хозяйства;
  6. расчет потребности в трудовых ресурсах для ремонтного хозяйства и фонда заработной платы для них;
  7. расчет показателей планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования (по видам):

Организация производства на предприятиях сервиса 📙 Курсовая → 🆔 155735

Организация производства на предприятиях сервиса 📙 Курсовая → 🆔 155735

Организация производства на предприятиях сервиса