Организация производства на участке механического цеха по обработке детали «Вал шлицевый»

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО  ОБРАЗОВАНИЯ  

Коломенский институт (филиал)

Государственного образовательного учреждения

 высшего профессионального  образования

«МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ  ОТКРЫТЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

 

 

Экономический  факультет

Кафедра менеджмента

Специальность 080502 «Экономика и управление на предприятии машиностроения»

 

 

 

КУРСОВАЯ  РАБОТА

 

 

по дисциплине

«Организация производства»

 

Тема:  «Организация производства на участке механического цеха по обработке детали «Вал шлицевый»»

 

 

 

 

 

 

Выполнил:  __________________                 студентка гр. Э-41 Евстигнеева О.А.

Проверил:   __________________                 к.э.н., доцент Кишкель Е.Н.

Сдано: _______________________                Дата защиты__________________               

Оценка ______________________               ______________________________ 

 

 

 

 

                                                               

Коломна

2009 

Реферат

 

Курсовая работа, 56 страниц, 5 рисунков, 1 таблица, 7 источников литературы, 33 формулы, 2 приложения.

         Основные определения: тип производства, производственный цикл, технологический цикл, цех, производственная структура цеха, организационная структура управления цехом, планировка цеха, многостаночное обслуживание, энергетическое хозяйство предприятия.

Объект     исследования      -   участок     механического     цеха     

Цель курсовой работы - рациональная организация производства деталей типа «Вал шлицевый» на участке механического цеха.

Методологическая  и теоретическая база - учебники, учебные и методические пособия, справочная литература по вопросам организации производства в машиностроении, курс лекций по дисциплине «Организация производства на предприятии отрасли».

Практическое  значение работы - разработка мероприятий по сокращению длительности производственного цикла изготовления деталей, рациональному размещению оборудования на участке цеха, обеспечения пропорциональности, прямоточности, ритмичности, непрерывности и параллельности в организации производства с целью улучшения технико-экономических показателей работы цеха.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Содержание:

 

1.3. Расчет партии запуска детали 10

1.4. Расчет необходимого количества оборудования для выполнения годовой программы и его загрузки 111.7. Выявление «узких» и «широких» мест на производственном участке. Разработка мероприятий по их ликвидации 16

1.7.1. График загрузки оборудования на участке с учетом ликвидации «широких» и «узких» мест  19

1.8. Расчет длительности технологического и производственного циклов обработки партии деталей до и после ликвидации «широких» и «узких» мест 201.11. Организационная структура цеха 25

1.12. Принципы организации цехов и участков предприятия 281.15. Организация многостаночной работы 37

Выводы по разделу 1. 41

2.  Раздел 2. Организация энергетического хозяйства 42

2.1. Состав энергетического хозяйства предприятия. 42

2.2. Задачи и функции энергетической службы 44

2.3. Планирование потребности предприятия в энергии различных видов 46

2.4. Технико-экономические показатели энергетического хозяйства цеха 51

2.5. Пути экономии энергии 53

Выводы по разделу 2 54

Заключение  55

 

Список литературы  56

 

приложение 1 57

 

приложение 2 58

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

 

Рыночная экономика  по своей сущности является средством, стимулирующим рост производительности труда, повышение эффективности производства. В этих условиях важным является определение принципов рациональной организации производства для повышения эффективности деятельности предприятия и его подразделений.

Рациональная организация  производства включает комплекс мероприятий по эффективному сочетанию трудовых процессов с материальными элементами производства, осуществляемый в конкретных социально-экономических условиях в целях производства продукции с установленными качественными показателями при экономичном использовании ресурсов.[5] 
 Сокращение длительности производственных процессов представляет собой одну из наиболее важных задач организации современного производства, от надлежащего решения которой в большой мере зависит его эффективная рентабельная работа.

Производственный цикл как неотъемлемая часть производственного процесса широко используется  в планировании при составлении оперативных планов, определении нормативов незавершенного производства и других планово-производственных расчетах. Сокращение производственного цикла даёт возможность предприятию ускорить оборачиваемость оборотных средств, выполнить установленный план с меньшими затратами этих средств, высвободить часть оборотных средств. [4] 

Целью выполнения данной курсовой работы является разработка  рациональной организации производства деталей типа «Вал шлицевый» на участке механического цеха на основе применения общих принципов организации производственного процесса - специализации, пропорциональности, параллельности, прямоточности, непрерывности и ритмичности.

 

К основным задачам, решаемым в ходе курсовой работы, относятся:

• выявление «узких» и «широких» мест на производственном участке и разработка мероприятий по их ликвидации;
• сокращение длительности производственного цикла;
• разработка плана размещения оборудования на участке механического цеха;
• расчет потребности предприятия в энергии различных видов;
• поиск путей экономии энергии.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Раздел 1. Разработка принципов рациональной организации  производства на участке механического  цеха при обработке детали « Вал  шлицевый»

 

 

1.1. Исходные  данные для расчета

 

Название детали: Вал шлицевый

Годовая программа: 18400 шт.

Тип производства: серийное

Масса детали: 9,85 кг.

Масса заготовки: 11,22 кг.

Материал: сталь 40Х

 

 

 

Технологический процесс обработки детали «Вал шлицевый»

 

№. опе ра ции ции	Наименование операции	Раз ряд	Наименование станка	Модель станка	ВРЕМЯ мин.
						Тосн	Твсп	Ттт	Тпз
5	Радиально-сверлильная	3	Радиально-сверлильный	2554	4,4	0,63	5 ,53	16
10	Токарно-винторезная	3	Токарио- винторезный	16К201 ФЗ	6,93	5,54	12,47	16
15	Радиально-сверлнльная с ЧПУ	2	Радиально- сверлильный с ЧПУ	2554Ф1	0,73	3,19	4,3 1	11
25	Шлицефрезерная	4	Шлицефрезерный	5350А	20,11	1,52	23,8	23
30	Шлицешлифовальная	4	Шлицешлифоваль ный	3451	10,2	1, 62	13	22

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.2.Обоснование  типа производства

 

Под типом производства понимается совокупность признаков, определяющих организационно-технологическую характеристику производственного процесса, осуществляемого как на одном рабочем месте, так и на совокупности их в масштабе участка, цеха, завода.

В зависимости от широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска изделий современное производство подразделяется на следующие типы: единичное, серийное, массовое. От типа производства во многом зависит характер технологического процесса и его построение. [4]

Определим тип производства, исходя из объема выпуска и массы  детали

(Табл. 1). 

 Таблица 1

 

Так как объем выпуска  детали составляет 18400 шт., а масса  детали равна 9,85 кг., следовательно, тип  производства – среднесерийное.

Данный тип характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска.

Серийное производство является основным типом современного машиностроительного производства и предприятиями этого типа выпускается 75-80% всей продукции машиностроительного производства. По всем технологическим и производственным характеристикам серийное производство занимает промежуточное положение между единичным и массовым производством.

Объем выпуска предприятий серийного производства колеблется от десятков и сотен до тысяч регулярно повторяющихся изделий, используется универсальное, специализированное и  частично специальное оборудование.

Широко используются станки с ЧПУ, обрабатывающие центра. Оборудование  расставляется по  технологическим группам с учетом направления основных грузовых потоков цеха по предметно-замкнутым участкам. Технологическая оснастка в основном универсальная и создается высокопроизводительная специальная оснастка, при этом целесообразность ее создания должна быть предварительно обоснована технико-экономическими расчетами. Большое распространение имеет универсально-сборная, переналаживаемая технологическая оснастка, позволяющая существенно повысить коэффициент оснащенности серийного производства. В качестве исходных заготовок применяют горячекатаный и холоднотянутый прокат, литье в землю и под давлением, точное литье, поковки, штамповки. Требуемая точность достигается как методом автоматического получения размерам, так и методом пробных ходов и промеров с частичным применением разметки.

Средняя квалификация рабочих  – 3-5 разряд. Наряду с рабочими высокой  квалификации, работающих на сложных  станках и наладчиков,  используются рабочие операторы, работающие на настроенных станках.

Серийное производство значительно экономичнее, чем единичное, так как лучшее использование оборудования, специализация рабочих, увеличение производительности труда обеспечивают уменьшение себестоимости   продукции.[6]

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.3. Расчет партии  запуска детали

 

, где         (1)

 

- подготовительно - заключительное время на подготовку и наладку станка для обработки партии деталей;

 

 

- сумма штучного времени по всем операциям технологического                                                                                               процесса;

 

 - коэффициент серийности ( =15)

 

 

  = 18400 шт.,    =  22 ,  подбираем значения таким образом, чтобы годовая программа делилась на нацело без остатка. Итак,

 

, т.к. партий.

 

 

 

1.3.1. Расчет  штучно-калькуляционного времени

 

, мин., где  (2)     

 

- сумма штучного времени по  всем операциям технологического                                                                                               процесса;

- сумма подготовительно – заключительного времени по всем операциям технологического процесса.

 

 

 мин.

 

 мин.

 

 мин.

 

 мин.

 

 мин.

 

мин.

 

 

 

 

1.4. Расчет необходимого количества оборудования для производства заданной годовой программы

 

,  единиц оборудования (станков), где  (3)

 

- годовая программа

- штучно-калькуляционное время

- годовой эффективный фонд  времени работы единицы оборудования

= 4000 час.

- коэффициент выполнения норм

=1,2

 

  станков

 

 станков

 

 

 станков

 

 

 станков

 

 станков

 

 

 станков

 

 

 

1.4.1. Принимаем  необходимое количество оборудования 

по каждой операции:

  (5) =  0,398     (5)  = 1

 

  (10) = 0,841  (10)= 1

 

  (15) = 0,306                 (15)= 1

 

  (25) = 1,584                 (25)= 2

 

   (30) = 0,892                 (30)= 1

                   

 

 

 

 

1.4.2. Расчет  загрузки оборудования по каждой  операции

 

, где        (5)

 

- необходимое количество оборудования для производства заданной годовой программы

 

- принятое количество оборудования для производства заданной годовой программы

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.4.3. Расчет  среднего процента загрузки оборудования  по программе

 

 

        (6)

 

 

 

 

 

1.5. Расчет производственной мощности участка

 

 

, шт.        (7)

 

 

шт.

 

 

 

 

1.6. Расчет необходимого  количества оборудования при  его загрузке по программе, равной производственной мощности участка

 

 

, ед.об.       (8)

 

 

 ед. об.

 

 ед.об.

 

 ед. об.

 

 ед.об.

 

 ед. об.

 

 

 

 

1.6.1. Расчет загрузки оборудования при его догрузке по мощности участка с учетом ранее принятого количества станков

 

 

        (9)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.6.2. График загрузки оборудования с учетом догрузки

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис 1.1. График загрузки оборудования с учетом догрузки

 

 

 

 

 

 

 

 

1.7. Выявление «узких» и «широких» мест на производственном участке. Разработка мероприятий по их ликвидации

 

На полученном графике загрузки оборудования с учетом догрузки наблюдаем наличие «узких» (перегруженных) и «широких» (недогруженных) групп оборудования в цехе.

«Узкое» место характеризуется загрузкой оборудования более 100 %, а «широкое» - менее 60 %.

Оптимальная загрузка в серийном производстве составляет 80-85 %.

Для обеспечения равномерной загрузки оборудования необходимо ликвидировать  «узкие» (операция №10 и №30) и «широкие» (операция №5 и №15) места.

«Узкие» места можно ликвидировать путем:

1. пересмотра технологии с целью уменьшения t шт-к ;
2. увеличения количества смен на операциях с «узкими» местами;
3. увеличения количества оборудования  до оптимальной загрузки;
4. использования и 3-й смены, и увеличения количества станков.

 

Воспользуемся одним из предложенных методов, а именно, 2-м методом.

В данном случае применяем  не 2-х сменный, а 3-х сменный режим  работы на операциях № 10 и №30, при  этом значение = 5600 час.

 

, ед.об.      (10)

 

 ед. об.

 ед. об.

 

 

Таким образом, в результате применения 3-х сменного режима работы оборудования произошло снижение его загрузки до оптимального уровня, а именно, по операции № 10 на 30 %,  а по операции № 30 на 32 %.

 

«Широкие» места можно ликвидировать путем их догрузки аналогичной работой с других участков.

Чтобы узнать, сколько  деталей необходимо привести на каждое недогруженное рабочее место, составляем пропорцию вида:

 

(по операции № 5)

М = 22879 шт. – 49 %  загрузки

Х дет. – 85 % , следовательно,

Х дет.= ед.

 

= Х дет – М = 39688-22879 = 16809 ед.

 

(по операции № 15)

М = 22879 шт. – 38 %  загрузки

Х дет. – 85 % , следовательно,

Х дет.= ед.

= Х дет – М = 51177-22879 = 28298 ед.

 

Таким образом, по операции № 5 необходима догрузка рабочих мест в размере 16809 ед., а по операции № 15 – в размере 28298 ед.

Рассчитаем средний % загрузки оборудования с учетом ликвидации «широких» и «узких» мест:

 

       (11)

 

 

 

Средний процент загрузки оборудования составил 87%, что является оптимальным значением для серийного производства.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.7.1. График загрузки оборудования с учетом ликвидации «широких» и «узких» мест

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Условные обозначения:

 

 

Рис 1.2. График загрузки оборудования с учетом ликвидации «широких» и  «узких» мест

 

 

1.8. Расчет длительности технологического и производственного циклов обработки партии деталей до и после ликвидации «узких» и «широких» мест

 

Производственным  циклом называется календарный период времени, в течение которого выполняется производственный процесс или любая часть его – операция, процессы изготовления заготовок, механической обработки деталей, сборки, испытаний.

 

, час., где

      (12)

S - число смен в рабочих сутках (S=2)

Тсм – продолжительность одной смены (Tсм =8 ч.)

f – коэффициент перевода рабочего времени в календарное (f=0,7)

- наиболее короткий операционный цикл из каждой пары смежных операций

 

m – число операций (m=5)

- межоперационное время (среднее)

= 10% от  , т.е.

=10% от 62,94 = 6,3мин.= 0,105 ч.

 

 

Основной составляющей производственного цикла является длительность технологических операций, которая составляет технологический цикл.

 

, час., где         (13)

 

n – количество деталей в партии ( )

m – количество операций (m=5)

- норма  по всем операциям

 – количество рабочих мест на каждой операции

р – размер передаточной партии (р=2)

 

 

 

 

1.8.1. Рассчитаем длительность технологического и производственного циклов обработки партии деталей до ликвидации «узких» и «широких» мест:

 

 

 

ч.

 

1.8.2. Рассчитаем длительность технологического и производственного циклов обработки партии деталей после ликвидации «узких» и «широких» мест:

 

Так как после ликвидации «широких» и «узких» мест количество оборудования не изменилось, то технологический цикл остался тем же, т.е.

 

 

= 570,01 мин.= 9,5 ч.

 

 

ч.

 

В результате применения 3-х сменного режима работы оборудования по двум операциям (№ 10 и № 30) длительность производственного цикла сократилась на 4,71 часа.

 

 

1.9. Циклограмма длительности  технологического цикла обработки  партии деталей приведена в  Приложении №1.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.10. Производственная  структура цеха

 

Производственная  структура цеха – состав основных и вспомогательных участков и обслуживающих подразделений, их специализация и взаимосвязь. [2]

 

Рис. 1.3. Производственная структура цеха

 

Цех - это основная структурная производственная единица предприятия, административно обособленная и специализирующаяся на выпуске определенной детали или изделий либо на выполнении технологически однородных или одинакового назначения работ.

Цехи делятся на участки, представляющие собой объединенную по определенным признакам группу рабочих  мест. Производственная структура цеха показана на рис. 1.3.

По назначению цехи подразделяются на: 
- основные (производство основной профильной продукции или законченной части производственного процесса).

- вспомогательные (обеспечивают условия для функционирования основного производства (инструменты, энергия, ремонт оборудования)).

- обслуживающие (обеспечивают основное и вспомогательное производства транспортом, складами (хранение), техническим контролем и т.д.).

В зависимости от вида специализации выделяют следующие типы производственной структуры основных цехов:

• технологическая;
• предметная (или подетально-узловая, если предприятие специализируется на выпуске деталей или узлов к изделиям);
• смешанная (предметно-технологическая). [2]

В цехах с технологической специализацией выполняется определенная часть производственного процесса. Продукция, выпускаемая цехом, часто меняется и не закреплена за рабочими местами. Этот вид промышленной структуры наименее эффективен по сравнению с предметным и подетально-узловым.

Предметная или подетально-узловая структура основных цехов характерна для массового выпуска продукции устойчивой номенклатуры, при таком типе производственной структуры каждый цех специализируется на выпуске одного или нескольких конструктивно подобных изделий. В цехах участки создаются по предметно-замкнутому принципу.

Наиболее распространенной является смешанная структура (предметно-технологическая). При ней заготовительные цехи имеют технологическую структуру, обрабатывающие — подетально-узловую, а выпускающие — предметную. Цехи (участки), организованные по данному принципу специализации, обладают значительными экономическими преимуществами, так как при этом сокращается длительность производственного цикла в результате полного или частичного устранения встречных или возвратных перемещений, снижаются потери времени на переналадку оборудования, упрощается система планирования и оперативного управления ходом производства.[3]

Производственная структура  вспомогательных цехов включает:

Заготовительный цех осуществляет предварительное формообразование деталей изделия (литье, горячая штамповка, резка заготовок и т.д.)

Цех ремонтный осуществляет технические мероприятия по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования для поддержания его в состоянии постоянной готовности к работе.

Энергетический  цех. Его задачами являются бесперебойное и надежное обеспечение предприятия всеми видами энергии, а так же выполнение правил эксплуатации энергетического оборудования, организация его технического обслуживания и ремонта.

К производственной структуре обслуживающих цехов относятся:

Цех технического контроля, основными функциями которого являются: контроль за качеством и комплектностью выпускаемых изделий, учет и анализ возвратов продукции, а так же предупреждение брака и дефектов в производстве.

Складские подразделения занимаются приемкой, хранением, учетом материалов и регулированием уровня их запаса, подготовкой к отправке потребителю готовой продукции.

Транспортный  цех. Основной его задачей является обеспечение своевременного и бесперебойного обслуживания транспортом основных и вспомогательных производств.[2]

1.11. Организационная структура управления цехом

 

Организационная структура управления - форма разделения и кооперации управленческой деятельности, в рамках которой осуществляется процесс управления по соответствующим функциям, направленным на решение поставленных задач и достижение намеченных целей. [5]

С этих позиций структура  управления представляется в виде системы  оптимального распределения функциональных обязанностей, прав и ответственности, порядка и форм взаимодействия между входящими в ее состав органами управления и работающими в них людьми.

Организационная структура цеха определяется типом производства, техническим уровнем и сложностью выпускаемой продукции, численностью рабочих, уровнем механизации и автоматизации производства и другими факторами, связанными с отраслевыми особенностями.

На рис. 1.4. представлена наиболее распространенная схема управления цехом. Цехи и его подразделения работают в соответствии с положением о цехах и производственных участках, утвержденным директором предприятия.

Начальник цеха подчинен директору предприятия. Он руководит цехом на основе единоначалия и персонально отвечает за состояние цеха, психологический климат в коллективе и за результаты всех видов его производственно-хозяйственной деятельности.

 

 

Рис.1.4. Схема управления механосборочным цехом

 

В подчинении начальника цеха находится следующий аппарат управления:

- технологическое бюро, которое ведает разработкой рабочей технологии, инструктажем мастеров по ее применению, осуществляет контролем за соблюдением технологической дисциплины на производственных участках; в подчинении начальника техбюро находятся группа инженеров-технологов, техник по инструменту, мастерская по ремонту несложной технологической оснастки; архив технической документации цеха; инструментальные кладовые;

- бюро труда и заработной платы, которое ведает нормированием, тарификацией и материальным стимулированием труда, выявлением заниженных норм, контролем за рациональным использованием фонда заработной платы фонда материального поощрения;

- бюро планово-экономическое (экономист цеха), которое ведает разработкой плана экономического и социального развития цеха, доведением показателей плана до участков и бригад, учетом и контролем выполнения плана, внедрением хозрасчета в подразделениях цеха, анализом конечных результатов работы цеха;